技术资料——模具行业从业者必备知识手册
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压铸件缺陷以及分析
By: YY各种典型的铸造缺陷
表面的缺陷
成型不良 Nonfills
冷模 Cold flow
污渍 Discolored
起皮 Laminations
缩孔 Porosity
缩孔 Shrink
针孔 Gas
气泡Flow
泄漏 Leakers
皮下气泡 Blisters
收缩 Sinks
裂纹 Cracks
夹杂 Inclusions
拉伤 Drags
烧结粘模 Solders
弯曲 Bending
变形 Distortion
切边损伤 Trim damage表面缺陷
成型不良，冷模
金属液充滿型腔，铸件表面有不規則的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形狀呈自然液流或輿液面相似。
产生的原因：
澆注溫度低，铝液温度低，壓鑄模溫度低，壓射速度低。
壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后，压铸机PQ2 能力不足
噴水太多或沒吹干
改善措施：
1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度
2，提高壓射比壓和壓射速度。
3，注意噴水量適當且注意吹干。表面缺陷 – 冷隔
鑄件表面有不規則的明顯下陷線形紋路，特别在壁厚较薄区域，有明显的不规则的充填不足。
产生原因：
1，兩股金屬流互相對接，但未完全熔合而又無夾雜其間，兩層金屬結合力弱,
2, 澆口位置不正確，流路太長,內澆口速度太低
改善措施：
1，改善澆口位置，调整流路以确保两股金属流能在冷却前结合。
2，提供内澆口速度。表面缺陷
起皮
铸件表面具有很难观测到夹层和冷隔的结构，或者经过高压清洗后，表面有崩落的现象
产生原因：
模具温度过低，脱模剂喷涂过多，
内浇口设计过小，模具装配间隙过小
壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后
改善措施：
1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度
2，提高壓射比壓和壓射速度，适当减小内浇口面积，缩短快压射的距离
3，注意噴水量適當且注意吹干。气孔- 缩孔
缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、这也是气孔和缩孔的区分。
产生原因：
1，缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造成的孔穴，由于浇注温度过高、压射比压低、铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈，内浇道较小而产生。
2， 模具局部温度过高，形成热节点。
改善措施：
1，改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处
2，在容易产生热节点的位置增加冷却水，降低模具温度。气孔- 针孔
气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆形
产生原因：
1，压射速度调整不合理，在压室内卷气，
2，排气不良，渣包或者真空流道堵塞
3，铝液含气量高，杂质含量高
改善措施：
1，调整压射速度，防止在料槽内卷气。
2，排气槽部位要设置合理并有足够的排气能力,排气槽要及时清理.
3，检讨熔炼过程中的除渣除气。气泡
卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞
产生原因：主要是包卷气体引起：
浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
浇道形状设计不良。
压室充满度不够。
内浇口速度太高，产生湍流。
排气不畅。
改善措施：
选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道， 并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。泄漏
压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
产生原因：
压力不足。
浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
合金选择不当。
排气不良。
改善措施：
提高比压。
改进浇注系统和排气系统。
选用良好合金。
尽量避免加工。
铸件进行浸渗处理皮下气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因：
模具温度太高。
填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
排气不畅。
开模过早。
合金熔炼温度过高。
改善措施：
冷却模具至工作温度。
降低压射速度，避免涡流包气。
选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
清理和增设溢流槽和排气道。
调整留模时间。
修整熔炼工艺。表面收缩
铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因：
铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
合金收缩率大。
内浇口截面积太小。
比压低。
模具温度太高
改善措施：
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
选择收缩率小的合金。
正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
增大压射力。
适当调整模具热平衡条件，采用温控装置 以及冷却等。裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
产生原因：
铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。
抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
模具温度低。
开模及抽芯时间太迟。
选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降
改善措施：
改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
修正模具结构。
提高模具工作温度。
缩短开模及抽芯时间。
严格控制有害杂质，调整合金成分。*模裂纹
铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹随压铸次数增加而不断扩大延伸
产生原因：
1,模温差冷热聚变，喷涂不当，对模肉激冷过剧而形成模具压铸模腔龟裂.
2,内浇口附近经受冲蚀最易产生热裂.
3,模肉材料品质欠佳和热处理不当.
改善措施：
1,有易裂倾向模具，要定期或压铸2-3万次后退火，消除应力并打磨型腔表面
2,尽可能使模温保持平衡，压铸前必须预热，压铸时运水要通畅，切忌模温高时突然开启冷却水阀，同时控制喷涂离模剂之份量，适可而止
3,选用合适之压铸模材料及热处理工艺夹杂
外观检查或探伤及金相检查 铸件上有不规则的明或暗孔，孔内常被熔渣充塞。金相检查时，在低倍显微镜下呈暗黑色；在高倍显微镜下亮而无色
产生原因：
1，金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物，在压射前未被清除，在充填过程中溶渣和金属同时浇铸到型腔。
改善措施：
1，按要求去除金属表面的熔渣（除渣工序需要到位）
2，铝液在压铸机边保温炉过滤
3，控制铝合金中的污泥指数，（SF = %Fe + 2X %Mn + 3X %Cr.<2.0%）硬质点
铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
产生原因：合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。
氧化铝（Al2O3）
①铝合金未精炼好。
②浇注时混入了氧化物。
有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。
游离硅混入物
①铝硅合金含硅高
②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
改善措施：
熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。
铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。
铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出拉伤
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
产生原因：
型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。
型芯、型壁有压伤痕。
合金粘附模具。
铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。
型壁表面粗糙。
涂料常喷涂不到。
铝合金中含铁量低于0.6％。
改善措施：
修正模具，保证制造斜度。
打光压痕。
合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。
修正模具结构。
打光表面。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
适当增加含铁量至适当增加含铁量至0
还有什么补充参数吗？一起完善。