品质管理说谁都会说，落地才是关键。分享我们厂三个最有用的做法：
【首三件确认】换料/换模/换班后，前3件产品必须全尺寸检测。合格了才能量产。以前只检第一件，出过一次批量事故。第一件合格但加工参数漂了，第10件开始超差。
【每半小时巡检】操作工每30分钟自检一次关键尺寸（用通止规或卡尺），记录在巡检表上。不是让质检员来做，是让操作工做。谁做谁负责。
【CPK监控】关键尺寸每2小时抽5件，算CPK。CPK<1.33就调工艺，CPK<1.0必须停机。不要等整批做完了才发现不合格。
这个系统跑了一年，报废率降低了大概30%。其实没什么高科技，就是坚持做。
有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。