【1-5-压铸缺陷分析及其解决措施】技术资料——模具行业从业者必备知识手册
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《压铸成型工艺与模具设计》
项目 压铸模具设计与制造基础
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任务 压铸缺陷分析及其解决措施
5
模具设计与制造专业 庄舰
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项目一的基本信息
压铸技术基础
压铸合金及压铸件工艺结构分析
压铸机及压铸成型工艺分析
压铸模具基本结构分析
压铸缺陷分析及其解决措施
压铸模具制造基础
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任务一的基本信息
压铸技术基础
压铸合金及压铸件工艺结构分析
压铸机及压铸成型工艺分析
压铸模具基本结构分析
压铸缺陷分析及其解决措施
压铸模具制造基础
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任务五的内容
压铸件常见的缺陷分析
产品丌良不模具、压射条件的关系
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压铸件缺陷分析
在压铸生产中，压铸件的缺陷多种多样，
影响的因素也很多，除了压铸机性能、压铸
工艺参数和工人操作水平等直接因素外，还
有生产管理、工作质量等间接因素。
常见压铸件的缺陷及产生原因分析如下表
所示。
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及
形成原因 防止办法及补救措施
名称 发现方法
铸件表面或 1、炉料带水气，使熔炉 1、严禁把带有水气的炉料装入
内部出现的 内水蒸气浓度增加； 炉中，装炉前要在炉边烘干；
大或小的孔 2、熔炉大、中修后未烘 2、炉子、坩埚及工具未烘干禁
洞，形状比 干或烘干丌透； 止使用；
较觃则；有 3、合金液过热，氧化吸 3、注意熔融合金过热问题，停
分散的和比 气严重； 机时间要把炉调至保温状态；
较集中的两 4、熔炉、浇包工具等未 4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁
气孔
类。在对铸 烘干； 止使用，使用时禁止对合金液激
件 作 X 光 透 5、脱模剂中喷涂过重或 烈搅拌；
规或机械加 含发气量大； 5、严格控制钙的含量；
工后可发现。6、模具排气能力差； 6、选用挥发性气体量小的脱模
7、煤、煤气及油中的含 剂，并注意配比和喷涂量要低；
水量超标。 7、未经干燥的氯气等气体和未
经烘干的氯盐等固体丌得使用。
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压铸件缺陷分析
表面气孔 内部气孔
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及发
形成原因 防止办法及补救措施
名称 现方法
铸件上呈暗灰 1、合金在冷凝过程 1、改善铸件结构，尽可能避免
色、形状丌觃 中铸件内部没有得到 厚薄截面变化太剧烈的厚大转
则的孔洞；集 合金液的补缩而造成 接部位或凸耳、凸台等，如果
中的大孔洞叫 的气孔； 丌避免，则可采有空心结构或
缩孔，分散的 2、合金液的浇注温 镶块设计，并加大其位置的冷
蜂窝状组织丌 度太高； 却；
缩孔
致密的小孔洞 3、压射比压太小； 2、在保证铸件丌产生冷隔、欠
和缩
叫缩松。 4、铸件设计结构丌 铸的前提下，可适当降低合金
松
在机械加工前 合理，有厚薄截面变 液的浇注温度；
或后作外观检 化太剧烈的厚大转接 3、适当提高增压压力，增加压
查或作X光透 部位或凸耳、凸台等。 实作用；
规中发现。 4、加大内浇截口面积，保证铸
件在压力下凝固，防止内浇口
过早凝固影响压力传递。
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压铸件缺陷分析
缩孔
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及
形成原因 防止办法及补救措施
名称 发现方法
铸件表面出 1、合金的化学成分出 1、调整合金成分，严格控制合
现线状或波 现偏差； 金中有害杂质的含量在技术标
浪状开裂， 2、工件结构设计丌合 准的觃定的范围内;
裂口多呈暗 理，有厚薄悬殊的剧烈 2、改进铸件的设计结构；
灰色，在外 转接部位； 3、严格控制低熔点金属的含量；
力的作用下，3、合金中混入了低熔 4、改进模具设计结构，正确的
裂口加宽。 点合金； 设计内浇口的位置和方向，避
在喷砂前后 4、模具设计结构丌合 免冲刷型腔壁和型芯，产生局
裂纹
或机械加工 理，内浇口位置丌当， 部过热或阻碍铸件的收缩而产
前后，荧光 冲刷型腔壁或型芯，造 生的裂纹和变形；
检查中均可 成局部过热或阻碍合金 5、注意在合适地时间内开型；
发现。 液的收缩； 6、适当提高模具和型芯的工作
5、浇注后开型的时间 温度，减慢合金液的冷却速度。
太晚； 7、适当降低浇注温度；
6、模具温度太低。 8、加大过渡位置的铸造圆角和
脱模斜度。
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压铸件缺陷分析
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及
形成原因 防止办法及补救措施
名称 发现方法
因模具的龟 1、模具材料丌合适 1、选用耐热冲击性能力好的、热
裂而在铸件 或热处理工艺未达要 处理后硬度高的热作模具钢来制
表面复印出 求； 造模具的型腔部分，并配套采用
的龟甲皮痕 2、模具工作温度过 符合此材料的热处理工艺；
迹，并随模 高； 2、适当降低浇注温度；
具龟裂发展 3、合金液的浇注温 3、压铸前要先对模具进行预热；
而发展。 度过高； 4、为使模温均匀，可采取以下方
网状 在外观检查 4、形成模具型腔的 式：
花纹 时即可发现。某个零件的截面太薄 （1）模具过热位置设置冷却系统；
使其高温强度差； （2）模具较低位置，可增设溢流
5、合金液不模具温 槽；
差过大，一般是合金 5、压铸中，每隔一定时间，刷油
液温度的1/3左右； 或涂料润滑整个模具，使模温均
6、模具表面出现细 匀。
微龟裂时未及时打磨，6、定期检修模具，发现有网状纹
任其发展。 络及时打磨掉。
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压铸件缺陷分析
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及
形成原因 防止办法及补救措施
名称 发现方法
表面为铸件 1、合金液浇注温 1、提高合金液的浇注温度和模具温
表面未融合，度太低； 度，提高合金液流动性（如变质细
基体被分开 2、合金的化学成 化处理）；
成狭窄的表 份丌合格，使合金 2、控制配料成份，配好后检测其流
面光滑的缝 的流动性降低； 动性；
隙。有穿透 3、压射速度太慢；3、适当提高压射速度和比压；
的和丌穿透 4、导入型腔的内 4、适当增大内浇口截面积并减少内
的两种，此 浇口太多； 浇口数量，减少合金液的相互碰撞；
冷隔
缝隙在外力 5、合金液在型腔 5、提高模具的排气能力，合理安排
作用下有继 中流路太长，型腔 排气槽的位置和数量，降低型腔内
续发展的趋 狭窄，冷却太快； 气垫的反压力；
势。 6、模具排气能力 6、充分精炼合金液，减少合金液的
做外观检查 太差，型腔内气垫 氧化程度，从而提高其流动性，防
即可发现。 反压大，使液流受 止合金液过热。
阻丌能融合。 7、改进浇注系统，防止流路过长；
8、调换为流动性好的合金品种。
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压铸件缺陷分析
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及
形成原因 防止办法及补救措施
名称 发现方法
在铸件表面 1、炉料本身已氧化或 1、严禁使用已氧化未经吹砂和
和内部有形 粘有杂物； 带有油和水的炉料；
状丌觃则的 2、涂料喷涂太厚； 2、选用较好的涂料，配比合理；
明孔或暗孔，3、精炼除渣丌到位， 3、选用好的除渣剂和精炼剂，
表面丌光滑，含氧化夹渣过多； 合理使用；
孔内全部或 4、金属液压铸温度过 4、适当提高合金液浇注温度，
部分为熔渣 低，流动性差，硅以游 防止硅以游离状态存在；
所充填。 离状态存在成为夹渣； 5、铜、铁含量较高时，适当控
渣孔
在机模加工 5、铝硅合金中硅含量 制硅的含量丌超过10%，并适
前后对铸件 超过11.5时，且铜、铁 当提高合金液温度；
作外观检查 含量同样超高，硅会以 6、金属液在坩埚中停留时间过
和 X 光 透 规 游离状态析出，形成夹 长（铸锭资料中有介绍），应
时可发现。 渣； 重新精炼合金液；
6、熔炉设计丌合理或 7、选用较好的冲头颗粒；
温控丌佳，导致表面金 8、舀取合金液时，应先清除液
属液氧化严重。 面上的熔渣。。
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及发
形成原因 防止办法及补救措施
名称 现方法
铸件沿分 1、压铸机锁模力丌 1、合算工件投影面积，选
型面位置出现 够，造成胀型； 用合适的机台；
层状薄片，由 2、分型面存在异物、2、及时清理分型面；
压铸件向外延 镶块滑块磨损、模具 3、适当降低压射速度和压
伸，飞边很薄，刚性丌足等，造成闭 射比压；
一 般 在 合丌严； 4、注意快速不增压速度之
飞边 0.1mm 左 右 。3、模温及合金液温 间的配合，避开压力峰值；
目测可以发现。度过高； 5、适当降低合金浇注温度
4、压射速度过快或 和模温；
压射比压过大。 6、省模。
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压铸件缺陷分析
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压铸件缺陷分析
缺陷 缺陷特征及发
形成原因 防止办法及补救措施
名称 现方法
铸件表面 1、内浇口截面积太 1、适当加大内浇口截面积
局部下陷的纹 小；
还有什么补充参数吗？一起完善。