【压铸件常见缺陷及解决办法手册-1】技术资料——模具行业从业者必备知识手册
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表
面
缺
陷
缺陷1----冷隔
其他名称：冷接（对接）
缺陷现象：
温度较低的金属流互
相对接但未熔合而出
现的缝隙，呈不规则
的线形，有穿透的和
不穿透的两种，在外
力的作用下有发展的
趋势。
产生原因 分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇
模具温度低； 注温度和模具温度；
2、合金成分不符合标 2、改变合金成分，提高流动性；
准，流动性差；
3、金属液分股填充，熔 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产
合不良； 生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方
向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改
善填充条件；
4、浇口不合理，流程太 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和
长； 截面积，改善排溢条件，增大溢流量；
5、填充速度低或排气不 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提
良； 高压射速度，
6、压射比压偏低。 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量
不采用）。
缺陷2----擦伤
其他名称：拉伤、
拉痕、 粘模伤痕
缺陷现象：
顺着脱模方向，由
于金属粘附，模具
制造斜度太小而造
成铸件表面的拉伤
痕迹，严重时成为
拉伤面甚至产生裂
纹。
产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修
斜度太小或出现倒斜 正模具，保证制造斜度；
度；
2、型芯、型壁有压 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、
痕； 更换型芯或焊补型壁；
3、合金粘附模具； 3、拉伤起毛。抛光模具；
4、铸件顶出偏斜，或 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。
型芯轴线偏斜； 修正模具结构；
5、型壁表面粗糙； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光
表面；
6、涂料常喷涂不到； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料
用量薄而均匀，不能漏喷涂料；
7、铝合金中含铁量低 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加
于0.6%； 含铁量至0.6~0.8%；
8、合金浇注温度高或 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内
模具温度太高； 浇口附近。降低浇注温度和控制模
具温度在工艺要求范围内；
9、浇注系统不正确， 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内
直接冲击型壁或型 浇口的位置和填充方向；
芯；
10、填充速度太高； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重，
伴有粘附铝合金。适当降低速度；
11、型腔表面未氮化。 11、型腔表面经常粘附铝合金。必
须进行表面氮化处理。
缺陷3----欠铸
其他名称：浇不足、
轮廓不清、边角残缺
缺陷现象：
金属液未充满型
腔，铸件上出现
填充不完整的部
位。多出现在铸
件末端或狭窄深
腔处。
产生原因 分析判断及解决办法
1、合金流动不良引起： 1、改善合金的流动性：
（1）、金属液含气量高， （1）、产品内部质量不好，表面气泡多。
氧化严重，以致流动性下 精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹
降。 杂物；
（2）、合金浇注温度及模 （2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇
具温度过低。 注温度和模具温度；
（3）、内浇口速度过低。 （3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴
有冷隔。适当提高压射速度；
（4）、蓄能器内氮气压力 （4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符
不足。 合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充
氮气，提高有效压力；
（5）、压室充满度低，比 （5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在
压低。 压不实现象。调整压室直径，提高压射比
压，采用定量浇注。
（6）、铸件壁太薄或厚薄 （6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或
悬殊等设计不当。 压不实。河改进铸件结构，适当调整壁
厚，另外可开设辅助浇口；
2、浇注系统不良引起： 2、改进浇注系统：
（1）、浇口位置、导流方 （1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现
式、内浇口股数选择不 象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口
当。 位置、导流方式几浇口股数；
（2）、内浇口截面积太 （2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇
小。 口截面积或提高压射速度；
3、排气条件不良引起： 3、改善排气条件：
（1）、排气不畅。 （1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质
堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深
凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；
（2）、涂料过多，未被烘 （2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使
干燃尽。 用薄而均匀，吹干燃尽后合模；
（3）、模具温度过高，型 （3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面
腔内气体压力较高，不易 气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
排出。
缺陷4----气泡
其他名称：鼓泡
缺陷现象：
铸件表皮下，聚
集气体鼓胀所形
成的泡，有时会
崩裂，存在贯通
和非贯通两种。
产生原因 分析判断及解决办法
1、模具温度太高，开模过 1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超
早。 过工艺规定范围。降低模具表面温度，增
加保压时间；
2、填充速度太高，金属流 2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其
卷入气体过多。 它部位亮很多。填充速度高产生原因一方
面是设备本身的压射速度高，另一方面可
能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适
当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：
是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远
端是否有严重压不实现象，不给压打件，
看是否有多股铝液流；
3、涂料发气量大，用量过 3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模
多，浇注前未燃尽，使挥发 前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料
气体被包在铸件表层，另涂 或增大涂料与水的配比；
料含水量大。
4、型腔内气体没有排出， 4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和
排气不顺。 涂料堆积。
判断及解决方法：调开档，人为
产生涨模，如果解决，需开排气道；
5、合金熔炼温度过高。 5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并
伴有粘结。
适当降低浇注温度；
6、铝合金液体除气不彻 6、取样块测密度，看是否符合要求。重新
底，吸有较多气体，铸件凝 进行除气处理或在保温炉内进行再次精
固时析出留在铸件内 炼；
7、填充时产生紊流。 7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到
一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方
法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分
析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相
应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位
置或填充方向。
缺陷5----流痕
其他名称：条纹、花纹
缺陷现象：
首先进入型腔的金属液形
成一个极薄而又不完全的
金属层后，被后来的金属
液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液
流动方向相一致，用手感
觉得出局部下陷。此缺陷
无发展方向，用抛光法能
去处。
产生原因 分析判断及解决办法
1、内浇道截面积过小及位 1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填
置不当，致使金属流不同步 充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充
充满型腔或飞溅而留下的痕 方向，以达到同步填充的目的；
迹。
2、模具温度低，如锌合金 2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具
模温低于150℃，铝合金模 温度至工艺要求范围内；
温低于180℃，都易产生这
类缺陷。
3、填充速度太高。 3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特
亮的部位。适当调整填充速度以改变金属
液填充型腔的流态；
4、涂料用量过多。 4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现
象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；
5、作用于金属液上的压力 5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现
不足 象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压
力。
缺陷6----凹陷
其他名称：缩凹、
缩陷、憋气、塌边
缺陷现象：
铸件平滑表面上
出现的凹瘪的部
分，其表面呈自
然冷却状态。
产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件结构设计不合理，壁 1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较
厚差太大，有局部厚实部位， 大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在
产生热节。 不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使
壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步
缓和过渡，消除热节；
2、合金收缩率大。 2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样
块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金，
精炼合金液；
3、内浇口截面积太小，位置 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属
不当。 流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩
和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当
加大内浇口的截面积；
4、压射比压低。 4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力；
5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位
5、模具局部温度太高。 的温度。适当
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