分层起皮-常见原因及解决方法——模具行业从业者必备知识手册

[yuan37]

分层起皮 - 常见原因及解决方法

问题描述

塑件不同皮层之间分离，出现分层、起皮、剥落现象，影响塑件强度和外观。

常见原因

1. 材料问题

• 不同塑料混杂 → 相容性不好，无法熔合
• 回收料杂质太多 → 杂质分隔皮层
• 材料吸湿 → 水分汽化导致分层

2. 工艺问题

• 料温太低 → 不同皮层熔体无法完全熔合
• 注射速度太慢 → 先后熔体冷却分层
• 背压太低 → 熔体混合不均匀
• 模具温度太低 → 表层冷却快，分层

3. 模具问题

• 浇口位置不对 → 熔体分流后熔合不好
• 冷料没有接住 → 冷料混入型腔导致分层

解决方法

原因	解决措施
材料混杂	避免不同种类塑料混杂；清理料筒换料干净
材料吸湿	充分干燥材料，控制含水率
料温太低	提高料筒温度，保证熔体充分熔合
背压太低	提高螺杆背压，改善混炼效果
注射速度太慢	适当提高注射速度，保证熔体连贯填充
冷料问题	正确设计冷料穴，接住前锋冷料；提高喷嘴温度

小结

分层大部分是温度太低熔体熔合不好或者材料不相容导致。先升温检查材料纯度，大部分情况能解决。

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相关标准参考

• GB/T 12555 塑料注射模模架
• JB/T 6057 塑料模成型零件技术条件

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