分层起皮-常见原因及解决方法——模具行业从业者必备知识手册

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<h2>分层起皮 - 常见原因及解决方法</h2>

<p>塑件不同皮层之间分离，出现分层、起皮、剥落现象，影响塑件强度和外观。</p>

<h4>1. 材料问题</h4>
<ul>
<li>不同塑料混杂 → 相容性不好，无法熔合</li>
<li>回收料杂质太多 → 杂质分隔皮层</li>
<li>材料吸湿 → 水分汽化导致分层</li>
</ul>

<h4>2. 工艺问题</h4>
<ul>
<li>料温太低 → 不同皮层熔体无法完全熔合</li>
<li>注射速度太慢 → 先后熔体冷却分层</li>
<li>背压太低 → 熔体混合不均匀</li>
<li>模具温度太低 → 表层冷却快，分层</li>
</ul>

<h4>3. 模具问题</h4>
<ul>
<li>浇口位置不对 → 熔体分流后熔合不好</li>
<li>冷料没有接住 → 冷料混入型腔导致分层</li>
</ul>

<table>
<tr><td>原因</td><td>解决措施</td></tr>
<tr><td>材料混杂</td><td>避免不同种类塑料混杂；清理料筒换料干净</td></tr>
<tr><td>材料吸湿</td><td>充分干燥材料，控制含水率</td></tr>
<tr><td>料温太低</td><td>提高料筒温度，保证熔体充分熔合</td></tr>
<tr><td>背压太低</td><td>提高螺杆背压，改善混炼效果</td></tr>
<tr><td>注射速度太慢</td><td>适当提高注射速度，保证熔体连贯填充</td></tr>
<tr><td>冷料问题</td><td>正确设计冷料穴，接住前锋冷料；提高喷嘴温度</td></tr>
</table>

<p>分层大部分是<strong>温度太低熔体熔合不好</strong>或者<strong>材料不相容</strong>导致。先升温检查材料纯度，大部分情况能解决。</p>

<hr>
<p>!<a href="upload://im5w4bbZS7qEfHo32U8caxAUX72.svg">分层起皮-常见原因及解决方法</a></p>

<hr>
<h4> 相关标准参考</h4>
<ul>
<li>GB/T 12555 塑料注射模模架</li>
<li>JB/T 6057 塑料模成型零件技术条件</li>
</ul>

<hr>
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</ul>

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</ul>

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<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p>