模具样机试产流程与质量管理指南——模具行业从业者必备知识手册

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模具样机试产流程与质量管理指南

新模具开发完成后，样机试产是验证模具设计合理性和产品质量达标的关键环节。很多中小模具厂跳过了规范化的试产流程，导致量产后问题频发。

一、试产前的准备工作

1.1 模具验收检查

外观检查：模具表面无磕碰、锈蚀，铭牌信息完整
水路检查：冷却水道通畅，进出水口标识清晰，打压测试≥0.6MPa保压5分钟无泄漏
油路/气路检查：液压抽芯、气动辅助动作正常
电路检查：热流道温控系统各段热电偶显示正常

1.2 试产条件确认

试产机台参数匹配：锁模力≥模具所需锁模力×1.1
材料使用客户指定牌号，并确保已做烘干处理
工艺辅件：机械手吸盘、传送带等准备到位

二、试产流程标准化

第一阶段：模具安装与粗调（约1-2小时）

吊装模具到注塑机，对准定位圈
锁紧模具压板，连接水路、油路、气路
开机调试：先低压低速合模，确认模具动作顺畅
热流道升温：按材料推荐温度逐步升温到设定值

第二阶段：试模参数调试（约2-4小时）

采用单变量法进行参数调试：

步骤1：设置基础参数

料温：按材料TDS设定中值
模温：以材料推荐模温为基准
背压：材料推荐的20-40%

步骤2：短射实验
从80%射胶量开始，每轮增加5%，直至产品充填率达到99%。

第三阶段：样件检验（约1小时）

外观检验：缩水、飞边、熔接痕、银纹、烧焦等缺陷
尺寸检验：关键尺寸使用三次元测量
功能检验：装配测试、强度测试

三、试产异常处理案例

案例1：塑料外壳边沿毛刺

现象：装配不顺利，分型面处有毛刺
分析：模具分型面配合间隙偏大，或锁模力不足
对策：

临时：先清理毛刺再装配
长期：反馈模具供应商修整分型面

案例2：产品缩水凹陷

现象：加强筋背侧有明显凹陷
分析：保压不足或冷却不均
对策：

增加保压压力20-30%
检查对应位置的冷却水道流量

案例3：多腔模填充不平衡

现象：一模四腔中，1号腔不满而4号腔已出飞边
分析：流道不平衡，靠近主流道侧优先充填
对策：

调整各腔浇口尺寸（小腔收窄，远腔加大）
有条件时做Moldflow模流分析验证

四、试产报告模板

项目	内容
基本信息	模具编号、产品名称、日期
设备参数	机台型号、锁模力、螺杆直径
工艺参数	料温、模温、射胶速度/压力、保压参数
检验结果	外观、尺寸、功能
问题清单	异常描述→原因分析→对策→责任人

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