发明公布-201810512484.6-一种注射成型生产工艺流程
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108655405 A
(43)申请公布日 2018.10.16
(21)申请号 201810512484 .6
(22)申请日 2018 .05 .25
(71)申请人 合肥汇智新材料科技有限公司
地址 230000 安徽省合肥市高新区望江西
路800号创新产业园A3楼210-A5室
(72)发明人 冉申
谢松 王嵩
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
CN 108655405 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种注射成型生产工艺流程
(57)摘要
本发明公开了一种注射成型生产工艺流程，
涉及粉末注射成型技术领域。
本发明包括以下步
SS01备料 ；
SS02喂料 ；
SS03注射 ；
SS04脱粘；
SS05烧结。本发明通过在注射机的进料口设置
SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度325～
350℃的范围 ，
利用搅拌器将金属粉末和粘接剂
混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂料仓底部
的阀门将混合物排入注射机内，
解决了现有的注
射成型生产工艺流程需将原材料熔融导致生产
效率低和耗能多的问题，
通过在加工前选择0 .520μm的金属粉末，
提高了成型精度，
明显好于精
密铸造工艺，
与机械加工接近，
能够满足现有的
技术要求，
无须补充加工。
说明书3页
CN 108655405 A
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1 .一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于：
包括以下步骤：
SS01备料：
筛选出一定筛目的金属粉末，
按配方制成粘接剂，
选取一定比例粉的金属粉
末和粘接剂；
SS02喂料：
调节注射机上喂料仓内的温度，
将SS01中制备的金属粉末和粘接剂投入喂
料仓，
保持恒定温度并利用搅拌器将喂料仓混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将混合
物排入注射机内；
SS03注射：
将注射机的注射口对准模具的进料口，
形成坯件；
SS04脱粘：
将坯件放入烧结炉中加热，
随着烧结炉的升温脱去粘接剂；
SS05烧结：
继续提高SS04中烧结炉的温度，
升温至材质烧结温度实现坯体致密化，
成品。
2 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中金属粉
末的重量占比为90％～93％，
粘接剂的重量占比为7％～10％。
3 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS02中使用的
喂料仓内设有搅拌器和加热器，
在喂料仓内混合时加热器保证喂料仓内部的温度为325～
350℃，
且混合时间在40-60分钟的范围。
4 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中粘接剂
由以下重量份组份组成：
液体石蜡5-10份、
萘5-15份、
固体石蜡10-20份、
微晶蜡10-20份、
子蜡8-10份、
高分子聚合物15-30份和表面活性剂1-5份。
5 .根据权利要求4所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述高分子聚合物
为聚乙烯、
聚丙烯、
聚丙烯酸酯、
聚甲醛和树脂中两种及两种以上的混合物，
所述表面活性
剂包括硬脂酸或油酸或硬脂酸钙或硬脂酸镁。
6 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中所用金
属粉末颗粒尺寸在0 .5-20μm的范围。
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一种注射成型生产工艺流程
技术领域
[0001] 本发明属于粉末注射成型技术领域，
特别是涉及一种注射成型生产工艺流程。
背景技术
[0002] 传统的精密零部件的生产基本都是依赖于机加工，
设备投入大而且效率低，
末注射成型技术作为一种新型的增材加工技术，
是一种快速和批量化生产复杂精密产品的
先进制造技术，
具有成本低、
效率高、环境友好等突出优势，
被认为是复杂精密零部件制造
技术的一项革命，
是当代最热门的增材加工技术。
[0003] 粉末注射成型能像生产塑料制品一样，
一次成型生产形状复杂的金属和陶瓷零部
该工艺技术利用注射方法，
保证物料充满模具型腔，
也就保证了零件高复杂结构的实
以往在传统加工技术中，
对于复杂的零件，
通常是先分别制作出单个零件，
然后再组装，
而在使用粉末注射成型技术时，
可以考虑整合成完整的单一零件，
这样大大减少了生产步
简化了加工程序。
[0004] 现有的粉末注射成型生产工艺流程中需要先将备好的金属粉末和粘接剂熔融混
合后利用颗粒剂制成金属颗粒，
再投入注射机中注射，
导致生产时间较长，
从而降低了生产
效率，
且耗能严重。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种注射成型生产工艺流程，
通过在注射机的进料口设置
SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度325～350℃的范围，
利用搅拌器将金属粉末和粘
接剂混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将混合物排入注射机内，
解决了
现有的注射成型生产工艺流程需将原材料熔融导致生产效率低和耗能多的问题。
[0006] 为解决上述技术问题，
本发明是通过以下技术方案实现的：
[0007] 本发明为一种注射成型生产工艺流程，
包括以下步骤：
[0008] SS01备料：
筛选出一定筛目的金属粉末，
按配方制成粘接剂，
选取一定比例粉的金
属粉末和粘接剂；
[0009] SS02喂料：
调节注射机上喂料仓内的温度，
将SS01中制备的金属粉末和粘接剂投
入喂料仓，
保持恒定温度并利用搅拌器将喂料仓混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将
混合物排入注射机内；
[0010] SS03注射：
将注射机的注射口对准模具的进料口，
形成坯件；
[0011] SS04脱粘：
将坯件放入烧结炉中加热，
随着烧结炉的升温脱去粘接剂；
[0012] SS05烧结：
继续提高SS04中烧结炉的温度，
升温至材质烧结温度实现坯体致密化，
得到成品。
[0013] 进一步地，
所述SS01中金属粉末的重量占比为90％～93％，
粘接剂的重量占比为
7％～10％。
[0014] 进一步地，
所述SS02中使用的喂料仓内设有搅拌器和加热器，
在喂料仓内混合时
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加热器保证喂料仓内部的温度为325～350℃，
且混合时间在40-60分钟的范围。
[0015] 进一步地，
所述SS01中粘接剂由以下重量份组份组成：
液体石蜡5-10份、萘5-15
固体石蜡10-20份、
微晶蜡10-20份、
电子蜡8-10份、
高分子聚合物15-30份和表面活性剂
1-5份。
[0016] 进一步地，
所述高分子聚合物为聚乙烯、
聚丙烯、
聚丙烯酸酯、
聚甲醛和树脂中两
种及两种以上的混合物，
所述表面活性剂包括硬脂酸或油酸或硬脂酸钙或硬脂酸镁。
[0017] 进一步地，
所述SS01中所用金属粉末颗粒尺寸在0 .5-20μm的范围，
金属粉末颗粒
越小，
则比表面积越大，
易于成型和烧结。
[0018] 本发明具有以下有益效果：
[0019] 1、
本发明通过在注射机的进料口设置SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度
325～350℃的范围，
利用搅拌器将金属粉末和粘接剂混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂
料仓底部的阀门将混合物排入注射机内，
在生产过程中无需将原材料熔融，
提高了生产效
且节能优势明显。
[0020] 2、
本发明通过在加工前选择0 .5-20μm的金属粉末，
提高了成型精度，
明显好于精
密铸造工艺，
与机械加工接近，
现有的技术要求，
无须补充加工。
[0021] 3、
本发明按照一定的配方制成粘接剂，
且利用筛目小的粉末与粘接剂混合，
出产品的内部组织均匀，
缺陷少，
产品的强度和韧性等方面的性能优异。
具体实施方式
[0022] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、
完整地描述，
显然，
所描述的实施
例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，
本领域普通
技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，
都属于本发明保护的范
[0023] 本发明为一种注射成型生产工艺流程，
包括以下步骤：
[0024] SS01备料：
筛选出一定筛
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