斜顶卡死是注塑模具常见问题，分享一下我们排查的经验：
1. 配合间隙问题
斜顶与导向块的配合间隙标准是0.02-0.04mm，但实际很多模具做出来偏紧。我们建议斜顶与导向块之间留0.025mm单边间隙，配合面粗糙度Ra0.4。
2. 润滑不良
斜顶工作温度通常在80-120度，普通润滑脂在这个温度下会碳化。后来换了耐高温润滑脂（MoS2基），卡死情况明显减少。
3. 热膨胀
生产中发现模具升到工作温度后，斜顶间隙会变小0.01-0.015mm。设计时就要把热膨胀量算进去，特别是长斜顶（200mm以上），每100mm热膨胀约0.12mm。
欢迎同行补充自己的经验。
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
在模具制造产业链中，刀具磨削技术直接决定了模具零件的加工精度、表面质量和生产效率。无论是浙江模具产业集群的广大中小企业，还是广东地区的精密模具制造基地，刀具磨削工艺的选型与优化都是模具工程师必须掌握的硬核技能。
模具型腔、型芯等关键零件往往由高硬度材料（如热处理后的Cr12MoV、SKD11、H13等）制成，加工难度极大。刀具磨削技术通过精密砂轮对硬质合金或高速钢刀具进行磨削成型，是保证模具加工精度和效率的基础环节。
目前国内外主流品牌各有优势：
马扎克（Mazak）：作为全球领先的机床制造商，马扎克在工具磨领域推出了VARIAXIS系列五轴加工中心，集成了先进的SMOOTH控制技术和智能热补偿系统，实现了高刚性加工和长时间无人值守运行。
其他值得关注的品牌：
柔性制造系统（FMS）的引入彻底改变了传统工具磨车间的作业模式。通过集成的自动化物流系统、中央刀库和智能调度软件，一台操作员可以管理多台工具磨床，实现24小时连续生产。
典型的FMS刀具磨削车间构成为：
这种配置可将设备利用率从传统模式的50-60%提升至85%以上，同时减少人工操作带来的质量波动。
发明公布-201810828210.8-一种金属粉末注射成型喂料及其制备方法
金属铸造模具结构设计与应用指南本文由模极社（mj7.cn）编辑，欢迎模具行业同仁交流分享。
踩过坑的来评论区说说。
2026年以来，AI技术在注塑模具领域的应用进入快车道。据行业报告，基于深度学习的模流分析系统，通过训练数万组实际生产数据，可将产品缩水、翘曲等缺陷的预测准确率提升至95%以上。
传统模流分析依赖工程师经验，对复杂薄壁件往往需要反复试模修正。而新一代AI模流分析平台可自动识别浇口位置、优化冷却水道布局，并将分析时间从数小时缩短至分钟级。
目前已有海天、伊之密等注塑机厂商将AI模流模块集成至控制系统，实现"上机即优化"。业内人士预测，未来2年内AI辅助模流分析将成为中高端模具厂的标配工具。
(来源：综合行业动态)
**
2026年七大AI模具工具横评：Autodesk、Siemens、Moldex3D谁更强？
雄克发布iTENDO2智能刀柄：AI驱动精密加工振动监测
相关推荐**
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
东莞虎门亿丰精密模具厂（Dongguan Humen Yifeng Precision Mold Factory）成立于2015年，位于中国模具重镇东莞虎门，是一家集精密模具设计、加工制造与注塑生产为一体的专业模具厂家。厂房面积3000平方米，配备台湾永进高速加工中心、日本发那科慢走丝、北京精雕CNC等设备30余台。公司主要专注于3C电子精密模具、家电外壳模具、汽车连接器模具的研发与制造，月产能达30-40套模具。公司拥有一支经验丰富的技术团队，核心骨干均拥有10年以上模具行业经验。我们以"品质立厂、交期为本"为宗旨，竭诚为海内外客户提供优质模具产品。
推荐阅读：
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-202310426340.X-金属粉末注射成型制备铜合金的方法及高强高导电铜合金.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116352087 A
(43)申请公布日 2023.06.30
(21)申请号 202310426340 .X
(22)申请日 2023 .04 .11
(71)申请人 深圳市卡德姆科技有限公司
地址 518127 广东省深圳市燕罗街道罗田
社区象山大道116号二楼A
(72)发明人 曾虹
王与能
B22F 3/24 (2006 .01)
C22F 1/08 (2006 .01)
H01B 1/02 (2006 .01)
H01B 13/00 (2006 .01)
C22C 9/00 (2006 .01)
C22C 9/06 (2006 .01)
余加杭
(74)专利代理机构 西安通大专利代理有限责任
公司 61200
专利代理师 贺小停
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 1/052 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
C22C 1/047 (2023 .01)
权利要求书2页
CN 116352087 A
(54)发明名称
金属粉末注射成型制备铜合金的方法及高
强高导电铜合金
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型制备
铜合金的方法及高强高导电铜合金，
属于粉末冶
金技术领域，
包括：
将铜合金和纯钛粉混合，
混合粉末或预合金粉末；
将混合粉末或预合金粉
末与粘结剂混合，
密炼后挤出制成颗粒喂料；
颗粒喂料注射入模具成型得到生坯；
对生胚进行
催化脱脂；
将催化脱脂后的生胚进行两级烧结得
到烧结件 ；将烧结件再进行后处理得到最终合
金。该方法可以保证最终烧结得到的铜合金具有
较高的密度和性能水平。
说明书9页
附图2页
CN 116352087 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
包括：
将铜合金和纯钛粉混合，
制得混合粉末或预合金粉末；
将混合粉末或预合金粉末与粘结剂混合，
密炼后挤出制成颗粒喂料；
将颗粒喂料注射入模具成型得到生坯；
对生胚进行催化脱脂；
将催化脱脂后的生胚进行两级烧结得到烧结件；
将烧结件再进行后处理得到最终合金。
2 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将铜
合金和纯钛粉混合，
制得混合粉末或预合金粉末，
包括：
采用水雾化铜及铜合金或气雾化含硅铜及铜合金制得粒径为1～25μm的铜合金预合金
粉末，
向铜合金预合金粉末中添加重量百分数为0 .05～0 .2wt％、粒径在10～25μm的纯钛
混料混匀得到混合粉末。
3 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将铜
合金和纯钛粉混合，
制得混合粉末或预合金粉末，
包括：
向目标铜合金中加入重量百分数为0 .05～0 .2wt％的纯钛，
经熔炼、
水雾化或气雾化制
粉后得粒径为1～25μm的预合金粉末。
4 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将混
合粉末与粘结剂混合，
密炼后挤出制成颗粒喂料，
包括：
将混合粉末与粘结剂按体积比 (1:1)～(3:1)混合，
加热密炼混合均匀后挤出切粒、造
制成颗粒喂料。
5 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将颗
粒喂料注射入模具成型得到生坯，
包括：
采用注射机将颗粒喂料注射入模具成型得到生坯；
注射机的料筒温度175～185℃，
嘴温度190～200℃，
模具温度90～120℃。
6 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述对生
胚进行催化脱脂，
包括：
氩气和氢气的混合气下，
使用草酸催化脱脂炉对生胚进行催化脱脂。
7 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述对生
胚进行催化脱脂的工艺为：
先预热至95～120℃温度进行保温；
然后采用两段升温热脱脂：
以3～5℃/min从室温升
至300℃，
保温30～90min，
再继续以2 .5～3℃/min升温至600～700℃，
保温60～180min。
8 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将催
化脱脂后的生胚进行两级烧结得到烧结件，
包括：
在氩气和氢气混合气下，
以3～5℃/min升温至800℃，
保温20～30min；
再转换至氩气气氛后再次保温20～60min，
然后以3～5℃/min升温至900℃，
保温60～
120min，
以3～5℃/min升温至1030～1060℃，
保温60～180min，
以10～100℃/min降温至60
℃后得到烧结件。
9 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
其特征在于，
所述将烧
结件再进行后处理得到最终合金，
包括：
CN 116352087 A
2/2 页
将烧结件升温至900～1050℃保温30～180min ，后水淬 ；
并在400～600℃保温60～
360min后水淬或空冷冷却得到最终合金。
10 .由权利要求1至9任一项所述的金属粉末注射成型制备铜合金的方法制得的高强高
导电铜合金。
CN 116352087 A
1/9 页
金属粉末注射成型制备铜合金的方法及高强高导电铜合金
技术领域
[0001] 本发明属于粉末冶金技术领域，
涉及一种金属粉末注射成型制备铜合金的方法及
高强高导电铜合金。
背景技术
[0002] 高强高导电铜合金(high strength and high conduction copper alloy)是指
具有高强度的同时还具有较高导电性的铜基合金。高强高导铜合金作为一类高性能铜合
在各类导电导热关键部件上均有广泛用途。
随着部件小型化、
结构复杂化的不断发展，
采用机械加工方式制造这类零部件正面临巨大困难和成本压力，
而采用金属粉末注射成型
这种近净成形技术则有显著优势。但是，
采用水雾化铜合金粉末或气雾化含硅铜合金粉末
在制备、
保存过程中粉末表面极易生成稳定的二氧化硅，
这些包覆在粉末表面的氧化物严
重阻碍了金属粉末注射成型铜合金在烧结时的致密化能力，
从而使得烧结件性能水平低或
者根本无法烧结成型，
极大限制了金属粉末注射成型工艺在高性能铜合金精密零部件中的
应用。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于解决铜合金粉末表面分布的氧化硅阻碍烧结致密化的问题，
供了一种金属粉末注射成型制备铜合金的方法及高强高导电铜合金。本方法可以大大提高
烧结件的致密度，
从而获得高性能金属粉末注射成型铜合金材料。
[0004] 为达到上述目的，
本发明采用以下技术方案予以实现：
[0005] 一种金属粉末注射成型制备铜合金的方法，
包括：
[0006] 将铜合金和纯钛粉混合，
制得混合粉末或预合金粉末；
[0007] 将混合粉末或预合金粉末与粘结剂混合，
密炼后挤出制成颗粒喂料；
[0008] 将颗粒喂料注射入模具成型得到生坯；
[0009] 对生胚进行催化脱脂；
[0010] 将催化脱脂后的生胚进行两级烧结得到烧结件；
[0011] 将烧结件再进行后处理得到最终合金。
[0012] 作为本发明的进一步改进，
所述将铜合金和纯钛粉混合，
制得混合粉末或预合金
粉末，
包括：
[0013] 采用水雾化铜及铜合金或气雾化含硅铜及铜合金制得粒径为1～25μm的铜合金预
合金粉末，
向铜合金预合金粉末中添加重量百分数为0 .05～0 .2wt％、
粒径在10～25μm的纯
钛粉，
混料混匀得到混合粉末；
[0014] 或者，
[0015] 向目标铜合金中加入重量百分数为0 .05～0 .2wt％的纯钛，
经熔炼、
水雾化或气雾
化制粉后得粒径为1～25μm的预合金粉末。
[0016] 作为本发明的进一步改进，
所述将混合粉末与粘结剂混合，
密炼后挤出制成颗粒
CN 116352087 A
2/9 页
喂料，
包括：
[0017] 将混合粉末与粘结剂按体积比 (1:1)～(3:1)混合，
加热密炼混合均匀后挤出切
造粒，
制成颗粒喂料。
[0018] 作为本发明的进一步改进，
所述将颗粒喂料注射入模
这个参数你们一般设多少？评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-202010955458.8-MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法及金属粉末.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112191839 A
(43)申请公布日 2021.01.08
(21)申请号 202010955458 .8
(22)申请日 2020 .09 .11
(71)申请人 广州有研粉体材料科技有限公司
地址 510507 广东省广州市天河区天河北
路侨林街47号1105房之A440房
(72)发明人 宋信强 朱杰 李志 曾克里
马宇平
(74)专利代理机构 北京联瑞联丰知识产权代理
事务所(普通合伙) 11411
代理人 郭堃
(51)Int .Cl .
B22F 1/00 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
权利要求书1页
(54)发明名称
MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法及
CN 112191839 A
金属粉末
(57)摘要
本发明公开了一种MIM金属注射成型金属粉
体表面改性方法，
包括以下步骤：
(S1)原料加入：
将超高压水气联合雾化制备的金属粉末原料加
入到处理槽内；(S2)改性处理：
将含有一定比例
的表面活性剂的处理液均匀的加入到处理槽中
进行改性处理，
同时不停的搅动让金属粉末与处
理 液 充 分 的 接 触 ，所 述 改 性 处 理 时 间 为 3 0 ‑
3 0 0 m i n ；所 述 表 面 活 性 剂的 含 量 为 0 .0 1 ％ ‑
1 .0％；
(S3)粉末筛选：
表面改性处理后筛选粒度
为0‑30μm的金属粉末；
(S4)脱水干燥：
将所述金
属粉末脱水并真空干燥。
说明书4页
附图1页
CN 112191839 A
1/1 页
1 .一种MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
包括以下步骤：
(S1)原料加入：
将超高压水气联合雾化制备的金属粉末原料加入到处理槽内；
(S2)改性处理：
将含有一定比例的表面活性剂的处理液均匀的加入到处理槽中进行改
性处理 ，同时 不停的 搅动让金 属粉末与处理液充分的 接触 ，所述改 性处理时间为30300min；
所述表面活性剂的含量为0 .01％-1 .0％；
(S3)粉末筛选：
表面改性处理后筛选粒度为0-30μm的金属粉末；
(S4)脱水干燥：
将所述金属粉末脱水并真空干燥。
2 .根据权利要求1所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
金属粉末原料为超高压水气联合雾化制备而得的合金粉末或单质粉末；
所述金属粉末原料
的粒度为0-105μm。
3 .根据权利要求1所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
处理液表面活性剂含量为0 .01％-2 .0％。
4 .根据权利要求1所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
改性处理时间为100-200min。
5 .根据权利要求1所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
表面改性处理粉末需要脱水和真空干燥。
6 .根据权利要求1所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
其特征在于：
用分级方式去除粒度＞30μm的所述金属粉末。
7 .如权利要求1-6中任一项所述的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法制备的MIM
金属注射成型用金属粉末。
CN 112191839 A
1/4 页
MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法及金属粉末
技术领域
[0001] 本发明涉及粉末冶金技术领域，
特别涉及一种MIM金属注射成型金属粉体表面改
性方法，
尤其是一种MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法及金属粉末。
背景技术
[0002] 粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作
为原料，
经过成形和烧结，
制造金属材料、
复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶
金法与生产陶瓷有相似的地方，
均属于粉末烧结技术，
因此，
一系列粉末冶金新技术也可用
于陶瓷材料的制备。
由于粉末冶金技术的优点，
它已成为解决新材料问题的钥匙，
在新材料
的发展中起着举足轻重的作用。
[0003] MIM金属注射成型作为一种新型精密复杂零件的制备技术，
是以模具注塑成型为
基础，
将金属粉体与粘结剂按一定比例混合后注塑到模具中，
然后进行脱脂烧结成形，
于复杂微小构件产品和大规模生产，
具有生产效率高、
材料利用率高、生产升本低等优点，
是目前国际上处于风口浪尖的热门话题。
[0004] 但申请人在实现现有技术中的技术方案的过程中，
发现现有技术的技术方案中存
在如下技术问题：
[0005] 现有的作为MIM金属注射成型用的金属粉末制备技术主要有：
化学法和雾化法，
雾化法分为气雾化和水雾化。其中，
化学法适用于单质金属粉末，
且制备的粉末粒度细；
雾化法是目前制备MIM金属注射成型用金属粉末的主要方法，
但其粉末存在振实密度低及
粉末分散性较差的问题。
发明内容
[0006] 本发明一方面要解决的技术问题是提供一种MIM金属注射成型金属粉体表面改性
方法，
解决了现有技术中金属粉末振实密度低及粉末分散性较差的问题，
实现了提高金属
粉末振实密度和改善金属粉末分散性的技术效果。
[0007] 为了解决上述技术问题，
本发明的技术方案为：
[0008] 一种MIM金属注射成型金属粉体表面改性方法，
包括以下步骤：
[0009]
(S1)原料加入：
将超高压水气联合雾化制备的金属粉末原料加入到处理槽内；
[0010]
(S2)改性处理：
将含有一定比例的表面活性剂的处理液均匀的加入到处理槽中进
行改性处理，
同时不停的搅动让金属粉末与处理液充分的接触，
所述改性处理时间为30300min；
所述表面活性剂的含量为0 .01％-1 .0％；
[0011]
(S3)粉末筛选：
表面改性处理后筛选粒度为0-30μm的金属粉末；
[0012]
(S4)脱水干燥：
将所述金属粉末脱水并真空干燥。
[0013] 优选的，
所述金属粉末原料为超高压水气联合雾化制备而得的合金粉末或单质粉
所述金属粉末原料的粒度为0-105μm。
[0014] 优选的，
所述处理液表面活性剂含量为0 .01％-2 .0％。
CN 112191839 A
2/4 页
[0015]
更优选的，
所述改性处理时间为100-200min。
[0016] 更优选的，
所述表面改性处理粉末需要脱水和真空干燥。
[0017] 特别优选的，
筛选用分级方式去除粒度＞30μm的所述金属粉末。
[0018] 本发明另一方面要解决的问题是提供一种MIM金属注射成型金属粉体表面改性方
法制备的MIM金属注射成型用金属粉末。
[0019] 本申请提供的一个或多个技术方案，
至少具有如下技术效果或优点：
[0020] 上述技术方案，
由于采用包括以下步骤的MIM金属注射成型金属粉体表面改性方
(S1)原料加入：
将超高压水气联合雾化制备的金属粉末原料加入到处理槽内；(S2)改性
处理：
将含有一定比例的表面活性剂的处理液均匀的加入到处理槽中进行改性处理，
不停的搅动让金属粉末与处理液充分的接触，
所述改性处理时间为30-300min；
所述表面活
性剂的含量为0 .01％-1 .0％；(S3)粉末筛选：
表面改性处理后筛选粒度为0-30μm的金属粉
末；(S4)脱水干燥：
将所述金属粉末脱水并真空干燥等一系列技术手段。使得纳米改性方法
简单可控，
尤其适用于提高MIM金属注射成型用金属粉末振实密度和分散性。通过在表面活
性剂的作用下，
在金属粉末表面通过包覆疏水层对金属粉末表面进行改性处理，
从而有效
的减少金属粉末团聚，
提升金属粉末表面物理状态，
改善粉末的分散性，
提高粉末的振实密
度。由此得到的MIM金属注射成型用金属粉末为近球形，
具有优异的分散性和高的振实密
与金属粉末原料相比不增加氧含量和杂质含量，
可以满足MIM金属注射成型对金属粉末
的要求。有效解决了现有技术中的金属粉末振实密度低及粉末分散性较差技术问题，
实现了提高金属粉末振实密度和改善金属粉末分散性的技术效果。
附图说明
[0021] 图1为本发明改性的金属粉末成品的形貌图。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。
在此需要说明的是，
这些实施方式的说明用于帮助理解本
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
以下内容整理自《发明公布-201410372508.4-一种高性能金属粉末注射成型用材料.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 104162659 A
(43)申请公布日 2014.11.26
(21)申请号 201410372508.4
(22)申请日 2014.07.31
(71)申请人 青岛华承天机械制造有限公司
地址 266000 山东省青岛市市北区金华路
36 号甲
(72)发明人 李松
(51)Int.Cl.
B22F 1/00 (2006.01)
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书1页
权利要求书 1 页 说明书1页
说明书 1 页
(54) 发明名称
一种高性能金属粉末注射成型用材料
(57) 摘要
CN 104162659 A
本发明公开了一种高性能金属粉末注射成型
用材料，其特征在于，包括下列重量份数的物质 ：
碳粉末 45-56 份，三氧化二铁 10-17 份，氢氧化铝
5.5-9.1 份，
铁粉末 5-10.5 份，硅酸钠 5.5-11 份，
钛 15-30 份，甲基丙烯基环己烯 20-35 份，甲醇份
15-36 份，
磷酸铵 5-8 份，异辛酸钴 1-8 份，硬脂酸
铜 3-11 份。采用本发明制成的机械零件强度高、
硬度大、耐磨性好，用在机械设备中可延长设备使
用寿命。
CN 104162659 A
权 利
1/1 页
相关推荐：
相关内容推荐：
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
电工机械模具主要用于制造电机定转子铁芯、变压器硅钢片和线圈骨架等电工产品零件。这类模具对材料的导磁性能和尺寸精度有严格要求，通常采用硬质合金和高精度多工位级进模结构。模具设计需充分考虑冲裁间隙合理、模具导向精度高、卸料平稳。随着新能源汽车电机的快速发展，电工机械模具的需求正在持续增长。
相关内容推荐：
更多模极智造任务平台内容
新手建议收藏，老手欢迎指点。
热处理变形是模具失效的常见原因。
【变形原因】1.钢材淬透性不足。2.加热速度过快（内外温差大）。3.淬火冷却不均匀。4.回火不充分。
【控制方法】1.预留加工余量：热处理前留0.3-0.5mm精加工余量。2.真空热处理优于盐浴炉（变形量减少30-50%）。3.分级淬火：先160-200℃等温再冷至室温。4.两次回火（HRC要求高的做三次）。
【典型变形量】Cr12MoV：每100mm变形约0.05-0.10mm。H13：每100mm约0.03-0.08mm。
更多工艺工程内容
相关内容推荐：
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
滑块机构是注塑模具中处理倒扣的关键机构之一。本文从设计计算到问题排查进行完整讲解。
一、滑块行程计算
滑块行程 = 产品倒扣深度 + 安全距离（3-5mm）
核心公式：S = d / tan(a) + 安全距离
其中d为倒扣深度，a为斜导柱角度，通常取15-25度
二、斜导柱设计
斜导柱直径：根据滑块重量和行程确定，经验公式 D = 0.2sqrt(WL)
斜导柱配合孔：滑块上斜导柱孔与斜导柱单边间隙0.3-0.5mm
斜导柱材质：SKD61，热处理硬度HRC50-55
三、滑块锁紧机构
四、滑块限位机构
五、常见问题与对策
六、UG滑块设计标准步骤
更多模具设计内容
相关内容推荐：
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。