我们厂在宁波，专做中小型压铸模，电瓰车配件和家电为主。去年开始明显感觉订单结构变了，跟大家说说实际情况。
一体化压铸这个概念炒了好几年，以前觉得离我们这种小厂很远——毕竟超大吨位压铸机不是谁都能上的。但从去年下半年开始，我们下游的几个大客户开始调整供应商结构了：
总体感觉：一体化压铸是趋势没错，但传统压铸模具不会被完全替代。我们这行的生存之道可能是往“小而精”和“模具全生命周期服务”方向走。
有没有同样在压铸模行业的朋友，来聊聊你们那边的订单变化？
有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。
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1. First-Shot Acceptance Rate
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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117133538 A
(43)申请公布日 2023.11.28
(21)申请号 202310907338.4
(22)申请日 2023.07.21
(71)申请人 北京工业大学
地址 100124 北京市朝阳区平乐园100号
(72)发明人 张红国 许福有 岳明 刘卫强
(74)专利代理机构 北京思海天达知识产权代理
有限公司 11203
专利代理师 张立改
(51)Int.Cl.
H01F 41/02(2006.01)
H01F 1/057(2006.01)
C25D 5/10(2006.01)
C25D 7/00(2006.01)
权利要求书2页 说明书5页 附图1页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制
备方法
(57)摘要
备方法，属于稀土永磁材料制备技术领域。利用
滚镀工艺对稀土磁体粉末表面进行功能化复合
改性，构建抗氧化扩散层、促脱脂层和基体保护
层等，得到改性稀土磁体粉末。对粘结剂进行改
性，得到改性粘结剂。将改性粉末与改性粘结剂、
偶联剂等进行混炼、造粒，再经注射成型后脱脂、
烧结，最终制备出金属粉末注射成型烧结稀土磁
体。使得最终产品磁性能和抗氧化性等得到进一
步提高。
权 利 要 求 书
CN 117133538 A 1/2页
1.一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)：磁粉表面功能化复合改性；经过滚镀处理在磁粉表面至少依次构建基体保护
层、促脱脂层、抗氧化扩散层等多层的功能化复合层结构。多层的功能化复合层的每一层为
金属单质或合金；自磁粉表面向外每一功能化层对应的金属熔点都逐渐降低；
每一层的制备方法：将前一步对应的稀土粉末即对应的裸稀土磁体粉末或表面已经具
有不同功能层的稀土磁体粉末与待构建更外一层功能层所采用的更低熔点金属或合金混
合均匀后，放入可旋转的管式炉内进行滚镀处理，将管式炉抽到真空环境后，充入氩气，设
置管式炉转速，设置加热温度和时间，待加热结束后对管式炉进行风冷；利用受热的更低熔
点金属或合金与对应的稀土粉末的相互接触形成金属镀层，如此循环得到改性稀土磁体粉
末A；所述的加热温度使得更低熔点金属或合金至少达到熔化状态，同时使得表面已经具有
不同功能层的稀土磁体粉末表面的功能层不能熔化；
步骤(2)：蜡基粘结剂的共混改性；将2种或2种以上蜡基粘结剂按照一定比例进行混
合，然后加热至80～100℃，混炼后得到改性蜡基粘结剂；
步骤(3)：改性稀土磁体粉末A与改性蜡基粘结剂熔融混合造粒；将1wt.％‑10wt.％份
蜡基改性粘结剂、1wt.％‑10wt.％份树脂基粘结剂、0.5wt.％‑2wt.％份偶联剂、0.5wt.％‑
2wt.％份增塑剂、80wt.％‑95wt.％份改性稀土磁体粉末A加入密炼机中，设置转速为30～
80转/分钟，混炼温度为100℃～350℃之间，混炼时间为5～30min，取出得到混炼物料B，然
后破碎成粒径大小为1mm～5mm的磁体母粒C；
步骤(4)：金属注射成型磁体；将步骤(3)得到磁体母粒C加入注塑成形机中，设置注射
温度为120℃～400℃，注射压力为30～100MPa，取向磁场为15～20kOe，进行注射成型，得到
金属注射成型坯件D；
步骤(5)：注射坯的脱脂；将步骤(4)得到金属注射成型坯件D进行脱脂处理，依次包括
溶剂脱脂、低温热脱脂和高温热脱脂；
步骤6)：烧结；将步骤(5)脱脂后的注射坯快速升温至稀土永磁体的烧结温度900℃～
1100℃，烧结时间为0.5～3h，得到烧结稀土磁体E。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述稀土磁体可以为钕铁硼、钐
钴及其他任何稀土永磁体系；为熔体快淬粉、HDDR‑氢爆粉、速凝粉及其他任何方式获得的
粉末。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述功能化复合层所采用的金
属选自Cu、Zn、Al、Sn、Ga、In、Mg、Bi、Sb等一种或几种，各功能层根据需要选择对应的金属。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，基体保护层选自Cu、Ga、Al等中的一种或几
种，促脱脂层选自Zn、Mg等中的一种或几种；抗氧化扩散层选自Zn、Sn、Ga、In等中的一种或
几种。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中稀土粉末与下一步待构建功能
层即对应的更外一层所采用的金属的质量比为1:1～1:5，通过调整滚镀的加热温度、加热
时间等，使得每一层的包覆厚度为0.1～100μm的范围内随意调节；步骤(1)所述真空环境为
5.0×10‑3Pa以上真空度；步骤(1)所述管式炉的转速为3～8r/min。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，具体的步骤(1)所述利用滚镀工艺对稀土
磁体粉末表面进行功能化复合改性，依次构建基体保护层、促脱脂层和抗氧化扩散层等，得
CN 117133538 A 2/2页
到改性稀土磁体粉末，滚镀包覆顺序为：步骤a)采用对稀土磁体粉末性能无害的金属构成
基体保护层，通过与基体直接接触形成互扩散层，保护基体性能在后续处理过程中不受影
响；步骤b)采用具有低沸点且熔点低于步骤a)所使用金属的金属在步骤a)形成的基体保护
层外构成促脱脂层，通过在热脱脂过程中的气化过程，促进高效脱脂。步骤c)采用熔点低于
步骤a)和步骤b)所使用金属的金属在步骤b)形成的促脱脂层外构成抗氧化扩散层，在热脱
脂过程中形成液态保护层，阻止氧化和碳元素向磁粉基体的扩散。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述蜡基粘结剂为石蜡、聚乙烯
蜡、蜂蜡和微晶蜡中的一种或几种,其中每种蜡基粘结剂改性步骤的添加量均为10％‑
50％。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述树脂基粘结剂为聚乙烯(PE)、
聚甲醛(POM)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)中的一种或几种；
步骤(3)所述偶联剂为KH550、KH560、KH570中的一种或几种；
步骤(3)所述增塑剂为癸二酸酯、癸二酸二丁酯、二辛酯中的的一种或几种。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)：将注射成型坯件D放入溶剂中，浸
泡1h后取出进行干燥处理，得到溶剂脱脂坯件；接着将溶剂脱脂坯件放入真空烧结炉中升
温至100～700℃，升温速率为1‑10℃/min，保温3‑80h，得到低温热脱脂坯件；再将低温热脱
脂坯件放入真空烧结炉中升温至700～1000℃，升温速率为1‑10℃/min，保温1h，得到高温
热脱脂坯件；
步骤(5)所述溶剂脱脂所用溶剂为丙酮、正庚烷、无水乙醇、二氯甲烷、三氯甲烷或三氯
乙烯中的一种或几种。
10.按照权利要求1‑9任一项所述的方法制备得到的稀土磁体。
说 明 书
CN 117133538 A 1/5页
一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制备方法
[0001] 本发明涉及稀土永磁材料制备技术领域，特别涉及一种金属粉末注射成型烧结稀
土磁体的制备方法，其中尤其涉及到粉体表面改性。
[0002] 稀土永磁体因其具有高的矫顽力、高的剩磁和高的磁能积，被广泛应用于电子信
息、汽车工业、医疗器械等领域。随着技术的进步，市场对磁体的尺寸、精度以及形状复杂度
等方面提出了更高的要求。传统的粉末冶金技术已无法经济地满足产品小型化、轻量化、精
密化等要求。
[0003] 金属粉末注射成型(MIM)技术可以制造出形状复杂、尺寸精度高、机械强度好的近
净成形产品。MIM工艺首先将粒度较细的合金粉与粘合剂材料按比例混合炼制成适合注射
成形的填料，然后使用注射成形机将混合物高压成形，接着对成型零件进行脱脂去除粘结
剂，最后通过烧结获得致密的磁体。
[0004] 然而注射成形法制备烧结稀土磁体(钐钴、钕铁硼)面临的核心问题是脱脂过程中
残余的有机物使最终磁体中氧含量及碳含量升高，导致磁性能下降。解决这一问题一方面
需要选择合适的粘合剂，尤其是需要容易脱脂且残余氧、碳含量低。另一方面是对稀土永磁
粉体进行表面改性，使其能够在高温下抵抗高氧和高碳含量的生产制备环境，保持较好的
磁性能。
[0005] 专利CN108231310A公开了一种改性钕铁硼磁粉的制备方法、改性钕铁硼磁粉和钕
铁硼烧结体。该方法利用硅烷偶联剂对钕铁硼磁粉进行改性，在磁粉表面形成稳定的包
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
Sinker: +-0.005mm, cavities, needs electrode
Wire: +-0.003mm, through cuts
Price: $5K-$40K.
Brands: Mitsubishi, Sodick, Charmilles.
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新闻来源：国际金属加工网
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以下内容整理自《发明公布-202511190332.5-一种金属注射成型加工设备.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120961921 A
(43)申请公布日 2025.11.18
(21)申请号 202511190332 .5
(22)申请日 2025 .08 .25
(71)申请人 昆山安泰美科金属材料有限公司
地址 215300 江苏省苏州市昆山市昆山开
发区沪巷路6号
(72)发明人 张建红 孟坤全
张家彬
张远 王传兴
(74)专利代理机构 北京文嘉知识产权代理事务
所(特殊普通合伙) 11954
专利代理师 黄胜利
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/00 (2021 .01)
CN 120961921 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属注射成型加工设备
(57)摘要
本发明属于金属粉末注射技术领域，具体公
开了一种金属注射成型加工设备，包括安装框架
和设于安装框架内的注射机本体，注射机本体包
括固定设置的注射筒管和设于注射筒管前端的
注射嘴，还包括两组锁模脱模组件、设于注射机
本体前方的注射冷却并行组件以及用于驱动两
组锁模脱模组件平移的多轴滚珠丝杠。
本发明通
过增设独立的保压冷却单元，并利用模具平移机
使两副模具在注射单元与保压冷却单元之间
实现交替的并行作业，模具在注射完成后即与喷
嘴分离并移至保压工位，分离时切断的浇注系统
凝料被保压单元用于后续的保压补偿填充，从而
将耗时较长的保压冷却工序独立出来，极大缩短
了单次成型周期。
说明书6页
附图8页
CN 120961921 A
1/2 页
1 .一种金属注射成型加工设备，包括安装框架（1）和设于安装框架（1）内的注射机本体
（2），所述注射机本体（2）包括固定设置的注射筒管（21）和设于注射筒管（21）前端的注射嘴
（24），其特征在于：还包括两组锁模脱模组件（3）、
设于注射机本体（2）前方的注射冷却并行
组件（4）以及用于驱动两组锁模脱模组件（3）平移的多轴滚珠丝杠（5）；
每组锁模脱模组件（3）包括设于注射机本体（2）前方的前固定件（31）和与前固定件
（31）固定连接的定模板（33），所述前固定件（31）和定模板（33）中部开设有连通的孔腔（36）
作为注射流道；
两组锁模脱模组件（3）的前固定件（31）之间通过安装杆（42）连接，所述安装杆（42）和
两端的前固定件（31）的表面共同开设有一个连通的滑槽（43）；
所述注射冷却并行组件（4）包括固定连接于注射嘴（24）前端且滑动紧贴配合于滑槽
（43）内的滑杆（41）、设于安装框架（1）上的液压缸（46）以及由液压缸（46）驱动的保压杆
（45），所述注射嘴（24）的注射口贯穿滑杆（41）中部，所述滑杆（41）两端对称开设有供保压
杆（45）穿过的通孔（44）；
所述多轴滚珠丝杠（5）的平移单元与安装杆（42）连接，以驱动两组锁模脱模组件（3）在
不同工位间切换。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：每组锁模脱模组件
（3）还包括与前固定件（31）间隔固定设置的后固定件（32）、
设于后固定件（32）前方的驱动
件（35）和由驱动件（35）驱动的动模板（34），两组锁模脱模组件（3）的后固定件（32）之间通
过安装杆（42）连接。
3 .根据权利要求2所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：所述多轴滚珠丝杠
（5）固定于安装框架（1）上，用于驱动两组锁模脱模组件（3）沿滑杆（41）的长度方向同步往
复平移。
4 .根据权利要求3所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：所述滑杆（41）为长
杆结构；所述保压杆（45）设为两组，且分别正对于滑杆（41）两端的通孔（44）。
5 .根据权利要求4所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：当多轴滚珠丝杠
（5）驱动锁模脱模组件（3）平移时，所述滑槽（43）相对于滑杆（41）滑动，使得完成注射的孔
腔（36）内的熔融喂料被滑杆（41）的杆体表面剪切，且注射嘴（24）连同滑杆（41）的注射口被
滑槽（43）的槽底封闭。
6 .根据权利要求5所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：在初始状态下，所
述保压杆（45）的前端穿过通孔（44），且保压杆（45）的端面与滑槽（43）的槽底表面平齐。
7 .根据权利要求6所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：当一组锁模脱模组
件（3）的孔腔（36）移动至正对保压杆（45）时，对应的液压缸（46）驱动保压杆（45）前进，
压杆（45）伸入孔腔（36）内，对孔腔（36）内被剪切分离的熔融喂料进行保压。
8 .根据权利要求7所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：当其中一组锁模脱
模组件（3）的孔腔（36）与注射嘴（24）的注射口对准时，另一组锁模脱模组件（3）的孔腔（36）
能够与其中一个通孔（44）以及保压杆（45）对准。
9 .根据权利要求8所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于：所述注射机本体
（2）还包括设于注射筒管（21）外部的加热元件（23）、
设于注射筒管（21）内部的螺杆（22）、用
于驱动螺杆（22）旋转的伺服电机（25）、用于驱动螺杆（22）轴向移动的推送缸（26）以及设于
CN 120961921 A
注射筒管（21）后部的进料斗（27）。
2/2 页
CN 120961921 A
1/6 页
一种金属注射成型加工设备
技术领域
[0001] 本发明属于金属粉末注射技术领域，
具体是指一种金属注射成型加工设备。
背景技术
[0002] 金属注射成型（MIM）是一门将注射成型技术与传统粉末冶金工艺相结合的新型成
型技术。该技术通过将微细的金属粉末与特定的高分子粘结剂体系在一定温度下进行混
合，形成具有良好流变性能的喂料，再将该喂料通过注射成型设备制成具有预定复杂形状
的生坯。
随后，
生坯经过脱脂工序去除其中的粘结剂，再通过高温烧结工序使金属粉末颗粒
致密化，最终获得具有高密度、
高强度和优异尺寸精度的全金属零部件。
[0003] 典型的单次注射成型循环通常包括以下步骤：
首先，颗粒状的金属喂料通过加料
斗被送入注射机料筒内，料筒外部设有加热装置，料筒内部则设有一根可旋转及轴向移动
的螺杆。
螺杆在旋转过程中，其螺棱结构将喂料从加料口一端向料筒前端输送，在输送过程
中，喂料在外部加热和螺杆旋转产生的剪切热的共同作用下，
经过压缩段和计量段，被充分
塑化成均匀的熔融状态，并被输送至料筒前端、
螺杆头部前方的熔料腔内积存。
随着熔料的
不断积存（原理与螺旋输送机类似），其产生的反压力会推动螺杆线性后退，此过程称为计
量。当螺杆后退至预设位置，即熔料腔内积存的熔料量达到单次注射所需量时，
计量过程完
随后，驱动组件（如液压缸）推动整个螺杆向前移动，将料筒前端的熔融喂料通过喷嘴以
及模具的浇注系统高压注射入已闭合的模具型腔内。注射完成后，系统进入保压阶段，即螺
杆继续对熔料施加一定的压力，以补偿熔料在模具型腔内因冷却而发生的体积收缩，确保
最终制件的致密性和尺寸稳定性。最后模具打开，通过取出机构将生坯脱模取出。在取件、
合模的同时或之后，
螺杆再次启动旋转并后退，开始为下一次注射成型进行计量。然而上述
金属注射成型加工设备存在显著的技术缺陷。
[0004] 在MIM工艺中，
为了保证生坯的质量，其在模具内的保压冷却时间通常占据了整个
成型周期的较大部分。在整个保压冷却阶段，注射装置的喷嘴必须与模具的主流道衬套保
持紧密贴合，并持续提供补偿压力。这就意味着，一台注射机在完成注射动作后，必须等待
一个较长的冷却周期结束才能进行下一次注射，其核心的注射单元无法并行进行其他模具
的注射，极大地限制了设备的产能。此外，若保压冷却时间过长，还存在料筒前端靠近喷嘴
区域的熔融喂料因长时间未流动而热量散失，导致温度下降、
粘度升高甚至局部凝固的风
这可能堵塞喷嘴，
影响后续生产的连续性和稳定性。
[0005] 在每一次注射循环中，
连接注射机喷嘴与模具型腔的注射孔腔会被熔融喂料完全
填充。
这部分喂料在冷却后与生坯一同固化并被脱模取出，
形成了浇注系统凝料。该凝料在
后续工序中通常被视为废料，尤其对于使用昂贵金属粉末（如钛合金、
高温合金等）的场合，
这部分浪费构成了巨大的生产成本。同时在脱模过程中，固
新手建议收藏，老手欢迎指点。
以下内容整理自《发明公布-202410659408.3-一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法及高硬度无磁不锈钢的制备方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 118417572 A
(43)申请公布日 2024.08.02
(21)申请号 202410659408 .3
(22)申请日 2024 .05 .27
(71)申请人 重庆科技大学
地址 401331 重庆市沙坪坝区大学城东路
20号
(72)发明人 马毅龙 龙洪陈 罗现福
段兆辉 钱宇杰 邱杨
席永瞳
(74)专利代理机构 重庆蕴博君晟知识产权代理
事务所(普通合伙) 50223
专利代理师 王玉芝
(51)Int .Cl .
B22F 9/04 (2006 .01)
B22F 1/12 (2022 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
CN 118417572 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方
法及高硬度无磁不锈钢的制备方法
(57)摘要
本发明涉及不锈钢制备技术领域，具体涉及
一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法及
高硬度无磁不锈钢的制备方法；将含TiCN的合金
粉末与粘结剂进行混炼，将其切成粒状喂料；将
注射成形坯件进行硝酸催化脱脂；将酸脱注射坯
进行脱脂处理并进行烧结处理，冷却得不锈钢制
品；通过 利用粉末冶金结合高能球磨工艺，将
TiCN均匀混合不锈钢粉末；通过塑性变形细化粉
末粒度，减小晶粒尺寸，提高不锈钢硬度；利用
TiCN作为金属基强化相，稳定奥氏体，抑制马氏
体产生，抑制磁性产生；最后利用注射成型工艺，
烧结制备不锈钢。对改善不锈钢综合力学性能以
及拓展应用范围有显著的效果；实现提高不锈钢
表面硬度，且抑制不锈钢磁性能产生。
说明书5页
附图6页
CN 118417572 A
1/1 页
1 .一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法，其特征在于，
包括如下步骤：
往不锈钢粉末中加入TiCN粉末；其中所述不锈钢粉末与所述TiCN粉末的质量比为1：
0 .1～0 .5；
将所述不锈钢粉末和所述TiCN粉末混合均匀，
得到混合粉末；
对所述混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末；
将所述球磨粉末进行气流磨整形处理，制得含TiCN的合金粉末。
2 .如权利要求1所述的粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法，其特征在于，在对所述
混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末的步骤中：
球磨中充入惰性气体，其中所述惰性气体为氮气。
3 .如权利要求1所述的粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法，其特征在于，在对所述
混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末的步骤中：
球料比为10～20:1，
球磨时间为5～20h。
4 .如权利要求1所述的粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法，其特征在于，在将所述
球磨粉末进行气流磨整形处理，制得含TiCN的合金粉末的步骤中：
气流磨整形处理中采用螺旋气流，气流压力为0 .6～1MPa，
磨整形时间为0 .5～2h。
5 .一种高硬度无磁不锈钢的制备方法，包括如权利要求1所述的粉末注射成型用不锈
钢粉末的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：
将所述含TiCN的合金粉末与粘结剂进行混炼，获得喂料；
待所述喂料冷却至室温后，将其切成粒状喂料；
注射所述粒状喂料，
得到注射成形坯件；
将所述注射成形坯件进行硝酸催化脱脂，
得到酸脱注射坯；
将所述酸脱注射坯进行脱脂处理；
脱脂处理后进行烧结处理，冷却得不锈钢制品。
6 .如权利要求5所述的高硬度无磁不锈钢的制备方法，其特征在于，在将所述含TiCN的
合金粉末与粘结剂进行混炼，获得喂料的步骤中：
混炼温度为160～190℃。
7 .如权利要求5所述的高硬度无磁不锈钢的制备方法，其特征在于，在注射所述粒状喂
得到注射成形坯件的步骤中：
将所述粒状喂料加热至160～190℃后注射至模具内，注射压力为60～100MPa，保压压
力为60～100MPa，模具温度为60～100℃，
得到注射成形坯件。
8 .如权利要求5所述的高硬度无磁不锈钢的制备方法，其特征在于，在将所述注射成形
坯件进行硝酸催化脱脂，
得到酸脱注射坯的步骤中：
脱脂温度为80～125℃，
脱脂时间为4～8h。
9 .如权利要求5所述的高硬度无磁不锈钢的制备方法，其特征在于，在将所述酸脱注射
坯进行脱脂处理的步骤中：
脱脂温度为450～600℃，保温时间为0 .5～2h，真空度为10‑1～10‑4Pa。
10 .如权利要求5所述的高硬度无磁不锈钢的制备方法，其特征在于，在脱脂处理后进
行烧结处理，冷却得不锈钢制品的步骤中：
烧结中充入惰性气体，烧结温度为1200～1350℃，保温时间1～4h。
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一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法及高硬度无磁不
锈钢的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及不锈钢制备技术领域，
尤其涉及一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制
备方法及高硬度无磁不锈钢的制备方法。
背景技术
[0002] 医疗领域中使用大量的不锈钢产品，
不仅涉及到骨科、
齿科、
介入支架等治疗用的
各类不锈钢植入器械，还包括外科手术器械、诊疗器械，以及院内公共设施。这些设施对不
锈钢功能提出的更高的要求；如高的硬度和耐磨性，同时还要求无磁性。
[0003] 其中304L作为亚稳奥氏体不锈钢，
具有良好的耐腐蚀性、耐热性和机械性能。然
而，其硬度低，在对磨工况下，其抗磨性能差导致不锈钢零部件寿命短；此外，在低温下，亚
稳奥氏体不锈钢易发生塑性变形，导致奥氏体相变为马氏体，使得具有铁磁性的马氏体产
生。此外，为提高粉末冶金不锈钢产品的硬度，可对粉末进行球磨处理，以使其具有马氏体
但这会造成粉末磁性增大。
[0004] 综上所述，
提出一种提高不锈钢表面硬度，且抑制不锈钢磁性能产生的不锈钢制
备方法是十分有必要的。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法及高硬度无
磁不锈钢的制备方法，能够提高不锈钢表面硬度，且抑制不锈钢磁性能产生。
[0006] 为实现上述目的，
本发明采用的一种粉末注射成型用不锈钢粉末的制备方法，包
括如下步骤：
[0007] 往不锈钢粉末中加入TiCN粉末；
其中所述不锈钢粉末与所述TiCN粉末的质量比为
1：0 .1～0 .5；
[0008] 将所述不锈钢粉末和所述TiCN粉末混合均匀，
得到混合粉末；
[0009] 对所述混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末；
[0010] 将所述球磨粉末进行气流磨整形处理，
制得含TiCN的合金粉末。
[0011] 其中，
在对所述混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末的步骤中：
[0012] 球磨中充入惰性气体，
其中所述惰性气体为氮气。
[0013] 其中，
在对所述混合粉末进行球磨处理，
得到球磨粉末的步骤中：
[0014] 球料比为10～20:1，
球磨时间为5～20h。
[0015] 其中，
在将所述球磨粉末进行气流磨整形处理，制得含TiCN的合金粉末的步骤中：
[0016] 气流磨整形处理中采用螺旋气流，
气流压力为0 .6～1MPa，
磨整形时间为0 .5～2h。
[0017] 本发明还提供一种高硬度无磁不锈钢的制备方法，
包括如下步骤：
[0018] 将所述含TiCN的合金粉末与粘结剂进行混炼，
获得喂料；
[0019] 待所述喂料冷却至室温后，
将其切成粒状喂料；
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[0020]
注射所述粒状喂料，
得到注射成形坯件；
[0021] 将所述注射成形坯件进行硝酸催化脱脂，
得到酸脱注射坯；
[0022] 将所述酸脱注射坯进行脱脂处理；
[0023] 脱脂处理后进行烧结处理，
冷却得不锈钢制品。
[0024] 其中，
在将所述含TiCN的合金粉末与粘结剂进行混炼，获得喂料的步骤中：
[0025] 混炼温度为160～190℃。
[0026] 其中，
在注射所述粒状喂料，
得到注射成形坯件的步骤中：
[0027] 将所述粒状喂料加热至160～190℃后注射至模具内，
注射压力为60～100MPa，保
压压力为60～100MPa，模具温度为60～100℃，
得到注射成形坯件。
[0028] 其中，
在将所述注射成形坯件进行硝酸催化脱脂，
得到酸脱注射坯的
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-202110800063.5-一种防松螺母的注射成型方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113695575 A
(43)申请公布日 2021.11.26
(21)申请号 202110800063 .5
(22)申请日 2021 .07 .15
(71)申请人 武晓峰
地址 100089 北京市海淀区天秀花园荷塘
月舍3楼1门303号
(72)发明人 武晓峰
(74)专利代理机构 浙江千克知识产权代理有限
公司 33246
代理人 雷娴
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 5/06 (2006 .01)
CN 113695575 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种防松螺母的注射成型方法
(57)摘要
涉及一种
本发明属于机械零部件技术领域，
防松螺母的注射成型方法，
包括以下步骤：
1、原
料充分混合并混炼制得混合物，
所述原料为添加
有2 .5wt%至6wt%热塑性弹性体的金属；
向混炼
制得的混合物中加入粘结剂进一步混炼，
得到注
射混合料；
将制得的注射混合料注入模具内制
成螺母样坯；
注射成型温度为210℃至220℃，
射速度为110cm /s至115cm /s；
4、对样坯依次进
行催化脱脂、
烧结及保温、加工螺纹、
热处理及表
面处理，
得到防松螺母。本发明对防松螺母的原
料进行改进，
在保证其硬度和强度的前提下，
加其延展性，
结合对工艺的改进，
获得成品率高、
质量稳定的防松螺母。
说明书6页
附图1页
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1 .一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
包括以下步骤：
（1）、原料充分混合并混炼制得混合物，
所述原料为添加有2 .5wt%至6wt%热塑性弹性体
的金属；
（2）、
向混炼制得的混合物中加入粘结剂进一步混炼，
得到注射混合料；
（3）、将制得的注射混合料注入模具内制成螺母样坯；
注射成型温度为210℃至220℃，
注射速度为110cm /s至115cm /s；
（4）、
对样坯进行催化脱脂处理；
（5）、
对经过脱脂的螺母样坯进行烧结及保温处理；
（6）、
对经过烧结及保温处理的螺母样坯内环圈加工螺纹；
（7）、
对完成加工螺纹的螺母样坯进行热处理及表面处理，
得到防松螺母。
2 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
所述热塑性弹性
体为苯乙烯与丁二烯的嵌段共聚物或者苯乙烯与异戊二烯的嵌段共聚物。
3 .根据权利要求1或2所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
所述热塑性
弹性体的添加量为金属的3wt%至5wt%。
4 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
注射成型温度为
210℃至215℃，
注射速度为115cm /s。
5 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
注射成型压力为
80‑120Mpa；
且模具温度控制为80‑140℃。
6 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
步骤（4）中脱脂
处理采用硝酸催化脱脂，
脱脂温度设置为115℃至140℃，
脱脂通酸时间设置为3 h至5h。
7 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
所述步骤（5）中
烧结温度为750℃至950℃，
450℃至500℃下进行保温1h至2h。
8 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
上述步骤（7）中
所说的热处理，
具体操作：
在80‑100℃，
处理1 h至2 h，
在550‑650℃，
处理0 .5‑1h。
9 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
在步骤（7）中的
热处理之后，
还将螺母在780至800℃ 的温度环境下进行渗碳处理，
处理时间为35至45分
10 .根据权利要求1所述的一种防松螺母的注射成型方法，
其特征在于，
在表面处理之
进行烘干：
将钝化后的螺母放置在75‑85℃的温度下烘干处理15‑20分钟。
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一种防松螺母的注射成型方法
技术领域
[0001] 本发明属于机械零部件技术领域，
涉及一种防松螺母的注射成型方法。
背景技术
[0002] 螺母与螺栓是一种应用十分广泛的机械固定件。
通常的螺母与螺栓配合固定机械
部件时，
由于机械的运动或震动，
时间稍长，
螺母容易松动、
脱落，
使被固定件产生移位或松
动。轻则对机械部件造成损坏，
重则可能造成故障或事故。
防松螺母在汽车紧固和机械紧固
领域具有广泛应用，
其根本作用是增强螺母紧固时的轴向限制力，
防止螺母发生轴向松动，
当前，
防松螺母的种类多，
组合式更是普遍。
[0003] 如申请号为202010086477 .1、
申请日为2020 .02 .11、名称为防松螺母及其使用方
法的中国发明专利申请，
记载了一种防松螺母，
包括螺母本体和垫圈，
所述垫圈活动连接于
所述螺母本体，
其特征在于，
所述防松螺母还包括为开口的锁紧圈，
螺轴从所述锁紧圈内穿
所述锁紧圈与所述防松螺母相连，
所述锁紧圈受外力后其内部尺寸可变大或变小。通过
开口式锁紧圈结构设计，
拆装过程无需对防松螺母暴力破坏，
可有效保护螺轴。
同时锁紧圈
开口的存在使挤压难度降低，
减少崩裂现象发生，
并且开口结构使挤压力作用方向呈周向
不断收紧，
压紧效果好，
施力可控性强。
同时还对防松螺母中的必备部件垫圈进行改进，
垫圈上加工出锁紧圈，
即不影响垫圈的基本功能，
又实现了防松螺母非暴力拆卸和安装。
[0004] 防松螺母的结构多样化，
但是，
目前螺母的制备方法例如CN104227358A公开的一
种商用车专用螺母生产工艺，
采用的是冷镦冲压形成螺母，
对于常规的螺母适用性较好，
于结构特殊的防松螺母，
尤其是具有特殊角度结构的防松螺母，
所制得的螺母质量难以保
发明内容
[0005] 本发明的目的是提供一种防松螺母的注射成型方法，
以注射成型的方式形成防松
螺母，
对螺母的原料和工艺进行配合改进，
该方法操作简单易行，
成品质量易于控制，
是结构非常规的防松螺母，
次品率低，
成本低廉。
[0006] 本发明采用如下的技术方案：
一种防松螺母的注射成型方法，
包括以下步骤：
原料充分混合并混炼制得混合物，
所述原料为添加有2 .5wt%至6wt%热塑性弹性
体的金属；
向混炼制得的混合物中加入粘结剂进一步混炼，
得到注射混合料；
3、将制得的注射混合料注入模具内制成螺母样坯；
注射成型温度为210℃至220
注射速度为110cm /s至115cm /s；
对样坯进行催化脱脂处理；
对经过脱脂的螺母样坯进行烧结及保温处理；
对经过烧结及保温处理的螺母样坯内环圈加工螺纹；
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对完成加工螺纹的螺母样坯进行热处理及表面处理，
得到防松螺母。
[0007] 上述技术方案中，
通过对螺母原料进行改进，
配合注射成型工艺的对应性改进，
得成品率高、质量稳定的防松螺母。
[0008] 改进之处在于，
在金属原料中加入热塑性弹性体，
经过混炼，
热塑性弹性体充分混
入金属粉末，
改善螺母原料的延展性，
添加量2 .5wt%至6wt%，
既能增加延展性，
又保障了螺
母的硬度和强度，
针对改进后的螺母原料，
将注射成型温度控制在210℃至220℃，
注射速度
控制在110cm /s至115cm /s，
能够最大限度发挥原料的优势，
保证螺母无裂纹、
尺寸精确。
[0009] 作为优选，
所述热塑性弹性体为苯乙烯与丁二烯的嵌段共聚物或者苯乙烯与异戊
二烯的嵌段共聚物。
[0010] 作为优选，
所述热塑性弹性体的添加量为金属的3wt%至5wt%。
[0011] 作为优选，
注射成型温度为210℃至215℃，
注射速度为110 cm3/s 至115cm3/s。
[0012] 作为优选，
注射成型压力为80‑120Mpa；
且模具温度控制为80‑140℃。
[0013] 作为优选，
步骤4中脱脂处理采用硝酸催化脱脂，
脱脂温度设置为115℃至140℃，
脱脂通酸时间设置为3 h至5h。
[0014] 作为优选，
所述步骤5中烧结温度为750℃至950℃，
450℃至500
踩过坑的来评论区说说。
限位块是模具中限制运动部件行程的机械元件，常用于顶针板、滑块和抽芯机构的行程控制。限位块通常采用淬硬钢制成，安装在模具的运动件与固定件之间。设计时需确定准确的限位尺寸，并预留调整余量。多位限位块还可以实现模具动作的时序控制。合理的限位设计可防止运动件超程导致的模具损坏，提高模具的安全性和可靠性。
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