最近在教新人看图纸，发现学校教的都是理论，实际冲压件公差怎么给还是个经验活。GB/T 13914-2008标准里分了8个精度等级，但我做了20年模具，实际给公差要看四点：
1）材料厚度：薄板（<1mm）公差略取大一级，不然冲头磨一遍就超差
2）冲次寿命：如果模具量50万+，初始公差收严0.02mm，磨损后还能用
3）有没有后续工序：如果还要翻边攻丝，外形公差适当放松
4）测量方式：投影仪测和卡尺测不一样，要有换算经验
另外一个坑：很多设计师把图上尺寸标得花里胡哨，实际生产根本测不了。大家觉得图档标注最麻烦的是什么？
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
出售沈阳中捷Z3050×16摇臂钻床，2020年出厂，使用不足3年，精度保持良好。
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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117600465 A
(43)申请公布日 2024.02.27
(21)申请号 202311633912.8
(22)申请日 2023.12.01
(71)申请人 常州煜明电子有限公司
地址 213100 江苏省常州市武进区遥观镇
大泾坝1号
(72)发明人 张强 王波 沈为飞 何国锋
(74)专利代理机构 常州市韬略专利代理事务所
(普通合伙) 32565
专利代理师 何聪
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页 附图4页
(54)发明名称
一种用于汽车零配件的粉末注射成型设备
及方法
(57)摘要
本发明属于粉末注射成型技术领域，具体涉
及一种用于汽车零配件的粉末注射成型设备及
方法。本发明设备主要由注射筒、进料斗、料液过
滤网、转轴、推送头、螺叶、密封头、过气滑环、驱
动推杆、安装板、从动外套管、驱动电机、主动齿
轮、抽气泵和气管构成，各部件协同配合，当进料
斗将熔融的金属料液导入注射筒时，利用料液过
滤网拦截混在金属料液中的固态夹杂物；驱动电
机带动带动转轴和螺叶旋转，螺叶在旋转过程中
将金属料液送至前侧区域，驱动推杆带动推送头
向前位移，将金属料液推送至汽车零配件成型模
具；抽气泵经气管对外圈离心区域层的金属料液
中气泡进行抽除，通过这种方式提高金属料液的
密实度，进而提高注射成型质量。
权 利 要 求 书
CN 117600465 A 1/1页
1.一种用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于，包括注射筒、进料斗、料液
过滤网、转轴、推送头、螺叶、密封头、过气滑环、驱动推杆、安装板、从动外套管、驱动电机、
主动齿轮、抽气泵和气管；
所述注射筒包括直筒体，所述直筒体的前端设有注射嘴，所述直筒体的上侧靠近后端
安装有进料管，所述直筒体的后端连接有安装箱；
所述进料斗的下端设有排料管，所述排料管和进料管通过螺接方式进行可拆式连接，
所述料液过滤网安装有排料管和进料管连接处；
所述转轴安装在注射筒的直筒体中，所述转轴由前往后依次安装有推送头、螺叶和密
封头，所述转轴的后端经过气滑环与驱动推杆的活动端连接，所述驱动推杆安装在安装箱
的外侧，所述安装箱的内部固定有安装板、驱动电机和抽气泵，所述安装板上活动限制有套
设在转轴外侧的从动外套管，所述驱动电机的输出端安装有主动齿轮，所述主动齿轮经从
动外套管带动转轴进行旋转，所述抽气泵经气管对注射筒内金属料液的气泡进行抽除。
2.根据权利要求1所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述料液过
滤网包括支撑环和设于其上的滤网，所述直筒体位于进料管的进料口处设有便于放置支撑
环的限位凸环，所述滤网由无碱玻璃纤维纱制成。
3.根据权利要求2所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述转轴位
于密封头和过气滑环之间的轴体外侧对称开设有键槽，所述从动外套管的内孔壁对称设有
与键槽配合的凸键。
4.根据权利要求3所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述从动外
套管位于从安装板中露出的管体外周均布有与主动齿轮啮合的凸齿。
5.根据权利要求4所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述转轴沿
轴线方向开设有抽气通道，所述驱动推杆的活动端沿轴线方向钻设有轴向抽气孔，所述驱
动推杆的活动端下侧向内开设有径向抽气孔，所述螺叶的外周开设有若干与抽气通道连通
的引气孔，所述引气孔经抽气通道、过气滑环、轴向抽气孔、径向抽气孔和气管与抽气泵连
6.根据权利要求5所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述螺叶的
厚度为3‑6mm，所述螺叶为等距螺叶或者螺距由前往后依次增加的变距螺叶。
7.根据权利要求6所述用于汽车零配件的粉末注射成型设备，其特征在于：所述引气孔
的端口处安装有耐高温的刚玉质透气膜。
8.一种用于汽车零配件的粉末注射成型方法，基于如权利要求1‑9任一项所述的用于
汽车零配件的粉末注射成型设备实现，其特征在于，具体包括如下步骤：
1)进料斗将熔融的金属料液导入注射筒，利用料液过滤网拦截混在金属料液中的固态
夹杂物；
2)驱动电机带动主动齿轮旋转，主动齿轮经从动外套管带动转轴旋转，螺叶随之旋转
并在旋转过程中将金属料液送至推送头的前侧区域，推送头和直筒体之间留有导液间隙；
抽气泵经气管对外圈离心区域层的金属料液中气泡进行抽除；
3)驱动推杆带动转轴及其前端的推送头向前位移，将金属料液推送至汽车零配件成型
模具。
说 明 书
CN 117600465 A 1/4页
一种用于汽车零配件的粉末注射成型设备及方法
[0001] 本发明属于粉末注射成型技术领域，具体涉及一种用于汽车零配件的粉末注射成
型设备及方法。
[0002] 金属粉末注射成型是一种先进的制造技术，用于生产具有复杂形状和高精度的金
属零部件，如汽车零配件。对于金属粉末注射成型过程中，通过将粉末态的金属原料或多种
原料进行混合导入混合箱中，由送料螺杆对金属粉末进行传料送料和挤出，其中在送料螺
杆的送料区间端，会分布布设不同温度的区间段对金属粉末进行熔融。其中，在需要金属粉
末尤其多种金属粉末进行混合注射成型汽车零配件时，由于金属粉末的熔融温度的差异
性，会导致金属粉末熔融顺序有着先后之分，这常常会导致金属粉末熔融过程期间中，金属
料液中会存有一定量的微小气泡，一些微小气泡会在送料螺杆的传动送料作用下，被离心
分布在外径圈区域层，长期运行注射下，一方面，容易导致料液中的气泡容易集聚，另一方
面，会随着料液的注射挤出而被挤出，导致制作成型的模型出现瑕疵，成型品质较低、不合
[0003] 为此，公开号为CN116748519B的专利说明书中公开了一种金属粉末注射成型设
备，其包括：安装箱；注射筒管，装配在所述安装箱上，其右侧管壁上方连通连接进料箱；推
送转轴，其一端装配连接安装箱，另一端伸入所述注射筒管中，位于注射筒管中的推送转轴
外套设有送料螺叶；外回流循环引导系统，用于对送料螺叶送料区间段的料液进行外回流
循环，其包括用于外圈离心区域层的料液进行分流截流的截流引流组件、用于对截流料液
进行回流循环的回流引流组件，该涉笔有利于提高料液的密实度，进而提高注射成型质量。
[0004] 但是这种金属粉末注射成型设备在使用时仍存在不足之处，一是其不能去除混在
金属料液中的固态夹杂物；二是回流引流组件在对截流料进行回流循环过程，截流料会与
内部的金属料液融合，导致无法有效去除微小气泡。因此，需要对其结构进行优化改进。
[0005] 本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种用于汽车零配件的
粉末注射成型设备及方法。
[0006] 为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：
[0007] 本发明提供一种用于汽车零配件的粉末注射成型设备，包括注射筒、进料斗、料液
[0008] 所述注射筒包括直筒体，所述直筒体的前端设有注射嘴，所述直筒体的上侧靠近
后端安装有进料管，所述直筒体的后端连接有安装箱；
[0009] 所述进料斗的下端设有排料管，所述排料管和进料管通过螺接方式进行可拆式连
接，所述料液过滤网安装有排料管和进料管连接处；
CN 117600465 A 2/4页
[0010] 所述转轴安装在注射筒的直筒体中，所述转轴由前往后依次安装有推送头、螺叶
和密封头，所述转轴的后端经过气滑环与驱动推杆的活动端连接，所述驱动推杆安装在安
装箱的外侧，所述安装箱的内部固定有安装板、驱动电机和抽气泵，所述安装板上活动限制
有套设在转轴外侧的从动外套管，所述驱动电机的输出端安装有主动齿轮，所述主动齿轮
经从动外套管带动转轴进行旋转，所述抽气泵经气管对注射筒内金属料液的气泡进行抽
[0011] 进一步地，上述用于汽车零配件的粉末注射成型设备中，所述料液过滤网包括支
撑环和设于其上的滤网，所述直筒体位于进料管的进料口处设有便于放置支撑环的限位凸
环，所述滤网由无碱玻璃纤维纱制成。
[0012] 进一步地，上述用于汽车零配件的粉末注射成型设备中，所述转轴位于密封头和
过气滑环之间的轴体外侧对称开设有键槽，所述从动外套管的内孔壁对称设有与键槽配合
的凸键。
[0013] 进一步地，上述用于汽车零配件的粉末注射成型设备中，所述从动外套管位于从
安装板中露出
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
以下内容整理自《发明公布-202411442584.8-一种金属粉末注射成型用喂料制备装置及制备方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119328152 A
(43)申请公布日 2025.01.21
(21)申请号 202411442584 .8
(22)申请日 2024 .10 .16
(71)申请人 陕西华夏粉末冶金有限责任公司
地址 712000 陕西省西安市西咸新区沣西
新城丰信路1438号
申请人 陕西省机械研究院有限公司
(72)发明人 杨聪斌 王行之 宋晓波 左鹏军
程玉 王新世 杨旭 张晨
(74)专利代理机构 西安渭之蓝知识产权代理有
限公司 61282
专利代理师 王彩花
(51)Int .Cl .
B22F 9/08 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 119328152 A
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型用喂料制备装置及
制备方法
(57)摘要
本发明提供一种金属粉末注射成型用喂料
制备装置及制备方法，属于金属注塑成型技术领
域，该金属粉末注射成型用喂料制备装置及制备
方法包括固定环；连接板，连接板固定连接于固
定环的上端；溶液输出管，溶液输出管固定连接
于连接板的上端；雾化机构，
雾化机构设有多组，
每组雾化机构包括气流输出管、第一喷口、限位
滑槽、
限位滑块、分流管、外扩板、接气口和第二
喷口，细金属粉末制备工作中，在增加气体冲击
力的同时，增加第二道冲击气流保证细金属粉末
的成型率。
说明书6页
附图7页
CN 119328152 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：
包括：
固定环(1)；
连接板(6)，所述连接板(6)固定连接于固定环(1)的上端；
溶液输出管(7)，所述溶液输出管(7)固定连接于连接板(6)的上端；
雾化机构，所述雾化机构设有多组，每组所述雾化机构包括气流输出管(2)、
第一喷口
(3)、
限位滑槽(4)、
限位滑块(5)、
分流管(8)、
外扩板(9)、
接气口(10)和第二喷口(11)，所述
气流输出管(2)设于固定环(1)的上侧，所述第一喷口(3)设于气流输出管(2)的输出端，所
述限位滑槽(4)开设于气流输出管(2)的下端，所述限位滑块(5)固定连接于固定环(1)的上
端，所述限位滑块(5)在限位滑槽(4)内滑动，所述分流管(8)设于气流输出管(2)的下端，所
述外扩板(9)设于固定环(1)的下侧，所述接气口(10)开设于固定环(1)的上端，所述分流管
(8)的下端固定连接于接气口(10)的上端，所述第二喷口(11)开设于外扩板(9)的一侧端，
所述第二喷口(11)与接气口(10)相连通。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：多个所
述第一喷口(3)的输出口倾斜向下，多个所述第二喷口(11)的开口分别被多个外扩板(9)堵
3 .根据权利要求2所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：所述固
定环(1)的外侧设有转动环(12)，所述转动环(12)的下端固定连接有底板(13)，所述底板
(13)的上端开设有齿环(14)，所述底板(13)的下端固定连接有支撑转环(16)，所述固定环
(1)的下端开设有支撑转槽(15)，所述支撑转环(16)在支撑转槽(15)内转动。
4 .根据权利要求3所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：每个所
述外扩板(9)的上端均开设有固定轴插槽(17)，每个所述外扩板(9)的下端均开设有移动轴
插槽(18)，所述固定环(1)的圆周内壁固定连接有多个固定轴插块(19)，多个所述固定轴插
块(19)的下端分别在多个固定轴插槽(17)内转动，所述支撑转槽(15)的下端固定连接有多
个移动轴插块(20)，多个所述移动轴插块(20)分别在多个移动轴插槽(18)内转动。
5 .根据权利要求4所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：多个所
述第二喷口(11)的开口打开时，多个所述第二喷口(11)的输出方向为溶液输出管(7)的圆
心处。
6 .根据权利要求5所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：所述转
动环(12)的上端固定连接有多个连接转块(22)，每个所述限位滑槽(4)的一侧端均开设有
连接转槽(21)，多个所述连接转块(22)分别在多个连接转槽(21)内转动。
7 .根据权利要求6所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：每个所
述气流输出管(2)的上端均固定连接有接气管(23)，每个所述接气管(23)均与外部气压泵
相连接。
8 .根据权利要求7所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：所述固
定环(1)的下侧设有收集冷却桶(24)，所述收集冷却桶(24)的一侧端固定连接有支撑座
(25)，所述支撑座(25)的上端固定连接有驱动电机(26)，所述驱动电机(26)的输出端固定
连接有齿轮(27)，所述齿轮(27)与齿环(14)相啮合。
9 .根据权利要求8所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在于：每个所
述气流输出管(2)内设有高压气管(28)，所述高压气管(28)分别于接气管(23)、
第一喷口
CN 119328152 A
2/2 页
(3)和分流管(8)相连通。
10 .根据权利要求9所述的一种金属粉末注射成型用喂料制备方法，其特征在于：包括
如下步骤：
S1、
溶液输出管(7)与熔融金属罐的出料口相连接，下端的收集冷却桶(24)与金属粉末
冷却和收集装置相连接，溶液输出管(7)和收集冷却桶(24)之间设有雾化金属粉末制备装
置，在金属溶液从溶液输出管(7)流出时，通过高压气体冲击破碎成细小的液滴，这些液滴
随后冷却固化形成；
S2、在需要制成较粗的金属粉末时，多个气流输出管(2)的出气口输出方向与溶液输出
管(7)的圆心部位不重合，进而减少金属溶液受到高压气体冲击时的剪切力，从而使金属溶
液受冲击破碎的颗粒更大，在进行粉末注射成型时，较大的颗粒成本较低，且在注射过程中
可以降低注射压力，减少设备负荷；
S3、在需要制成较细的金属粉末时，驱动电机(26)带动齿环(14)进行小角度顺时针旋
转，进而改变多个第一喷口(3)的出气方向，
使多个第一喷口(3)出气方向为溶液输出管(7)
的圆心处，进而增加气体冲击金属溶液时的剪切力，在齿环(14)转动的同时，下端的第二喷
口(11)开口打开，形成二次层冲击，在被第一喷口(3)初步粉碎的金属颗粒，再经过第二道
冲击气流，即可粉碎成细小的金属粉末，在金属注射成型时，具有更好的流动性，这有助于
在注射过程中填充复杂的模具腔体，减少缺陷的产生。
CN 119328152 A
1/6 页
一种金属粉末注射成型用喂料制备装置及制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于金属注塑成型技术领域，
具体涉及一种金属粉末注射成型用喂料制备
装置及制备方法。
背景技术
[0002] 在现有技术中，
雾化制粉法是以快速运动的流体(雾化介质)冲击或以其他方式将
金属或合金液体破碎为细小液滴，继之冷凝为固体粉末的粉末制取方法。
[0003] 经过检索发现，
在授权公告号为“CN106670480B”的中国专利中公开了一种金属粉
末及其气雾化制备方法。该气雾化制备方法包括如下步骤：气雾化装置设置：所述气雾化装
置包括雾化喷嘴和雾化塔；所述雾化喷嘴用于雾化金属液；所述雾化塔具有雾化腔，所述雾
化腔用于容纳金属液雾化后形成的金属液滴；所述雾化腔包括加热区域；气雾化：获取金属
液；所述金属液经所述雾化喷嘴雾化后，在所述雾化腔形成雾化液滴，
经所述加热装置加热
后，冷却，收集得到所述金属粉末。本发明的金属粉末的气雾化制备方法，创新性的在气雾
化装置中设置加热装置对气雾化后的金属液滴进行加热，能够有效消除金属颗粒表面的卫
星颗粒，制备得到的金属粉末表面质量更好，获得更好的金属粉末流动性。
[0004] 上述新型创新性的在气雾化装置中设置加热装置对气雾化后的金属液滴进行加
热，能够有效消除金属颗粒表面的卫星颗粒，上述发明和现有技术中细化金属颗粒的方式
通常为改变气体和水流冲击力来将金属粉末细化，而金属溶液受到冲击破碎时，破碎的金
属大小随机无法精确控制，无论如何改变介质的冲击强度，成型的金属粉末中都会存在大
颗粒金属粉末
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
以下内容整理自《发明公布-202410390863.8-一种金属注射成型加工设备.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117961066 A
(43)申请公布日 2024.05.03
(21)申请号 202410390863 .8
(22)申请日 2024 .04 .02
(71)申请人 建中商云（上海）碳素工程有限公司
地址 201799 上海市青浦区双联路158号2
(72)发明人 邱伟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/00 (2021 .01)
B22F 1/14 (2022 .01)
CN 117961066 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属注射成型加工设备
(57)摘要
本发明涉及金属粉末加工技术领域，具体涉
及一种金属注射成型加工设备，
包括：操作台，所
述操作台的顶端固定连接有两个相对称的支撑
板，所述支撑板相对一侧的内壁固定连接有连接
板，所述连接板的底端固定连接有加料机构，所
述操作台的顶端固定连接有固定加热机构、
机构。通过设置的加压机构、注射机构、抽风机
构，可以在对例如本案中的模具时，可以根据压
力的控制将模具内部进行全部注满，可以确保金
属粉末与粘结剂混合物充分填充模具的每个部
分，避免出现其他充填不完全的问题，这样可以
提高零件的密实性、表面质量和尺寸精度，从而
提高成型质量，并且可以最大限度地减少材料的
浪费。
说明书6页
附图9页
CN 117961066 A
1/2 页
1 .一种金属注射成型加工设备，其特征在于，
包括：
操作台（1），所述操作台（1）的顶端固定连接有两个相对称的支撑板（2），所述支撑板
（2）相对一侧的内壁固定连接有连接板（3），所述连接板（3）的底端固定连接有加料机构
（9），所述操作台（1）的顶端固定连接有固定加热机构（7）、
抽风机构（8）；
加压机构（4），所述加压机构（4）设置在连接板（3）的外壁，用于注射时进行加压；
所述加压机构（4）包括在连接板（3）底端固定连接的电动伸缩杆（41），所述电动伸缩杆
（41）的底端固定连接有加压筒（42），所述加压筒（42）的底端开设有出料通孔（43），所述加
压筒（42）的内壁滑动连接有第一挤压板（44），所述第一挤压板（44）的顶端固定连接有调节
组件（6），所述连接板（3）的顶端固定连接有抽风泵（45），所述抽风泵（45）的输出端固定连
通有排风管（47），所述排风管（47）的底端固定连通有分流管（48），所述分流管（48）的内壁
滑动连接有挡风板（611），所述分流管（48）的外壁固定连通有第一伸缩管（49）、排气管
（410）；
所述调节组件（6）包括在第一挤压板（44）外壁固定连接的折叠管（61），所述折叠管
（61）的外壁固定连通有出气管（63），所述出气管（63）的末端固定连接有第二伸缩管（64），
所述第二伸缩管（64）的末端固定连通有滑动箱（65），所述滑动箱（65）的外壁与加压筒（42）
的内壁固定连接，所述滑动箱（65）的内壁滑动连接有滑板（66），所述滑板（66）的外壁与滑
动箱（65）的内壁固定连接有两个相对称的第二弹簧（67），所述滑板（66）的外壁固定连接有
推杆（68）；
注射机构（5），所述注射机构（5）设置在加压筒（42）内，用于对金属粉末混合物进行注
所述注射机构（5）包括在第一伸缩管（49）末端固定连通的注射管（51），所述折叠管
（61）的另一端与注射管（51）的底端固定连接，所述注射管（51）的内壁滑动连接有第二挤压
板（52）；
通过设置的加压机构（4）向注射管（51）与加压筒（42）内充气对第一挤压板（44）、
挤压板（52）施加压力，然后根据折叠管（61）的反馈，
使滑动箱（65）内的滑板（66）进行移动，
进一步带动挡风板（611）移动，
以达到对注射管（51）与加压筒（42）内部压力的调节。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述抽风泵（45）的
抽风端固定连接有抽风管（46），所述排风管（47）穿过连接板（3）、
电动伸缩杆（41）、加压筒
（42）并延伸至加压筒（42）的内部。
3 .根据权利要求2所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述注射机构（5）
包括在注射管（51）内壁开设的出料口（53），所述出料口（53）的侧壁开设有矩形槽（54），所
述矩形槽（54）相对一侧的内壁固定连接有两个相对称的压力弹簧（55），两个所述压力弹簧
（55）的另一端均固定连接有三角挡块（56），且两个三角挡块（56）与出料口（53）相匹配，所
述出料口（53）的外壁固定连通有排料管（57），所述排料管（57）滑动贯穿第一挤压板（44），
且排料管（57）的末端与出料通孔（43）的内壁固定连接，所述注射管（51）的外壁固定连接有
滑动板（58），所述出气管（63）滑动贯穿于滑动板（58），所述滑动板（58）的外壁与加压筒
（42）的内壁滑动连接，所述第一挤压板（44）与注射管（51）之间固定连接有两个相对称的第
一弹簧（62），且第一弹簧（62）处于折叠管（61）内。
4 .根据权利要求3所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述分流管（48）的
CN 117961066 A
2/2 页
内壁开设有连接槽（69），所述连接槽（69）的内壁滑动连接有滑动块（610），所述滑动块
（610）的顶端与挡风板（611）的底端固定连接，所述推杆（68）滑动贯穿分流管（48），且推杆
（68）的末端与挡风板（611）的外壁固定连接，所述分流管（48）的内壁固定连接有电阻板
（612），所述挡风板（611）的外壁固定连接有导电块（613），所述导电块（613）在电阻板（612）
表面滑动。
5 .根据权利要求4所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述固定加热机构
（7）包括在操作台（1）顶端固定连接的固定加热框（71），所述固定加热框（71）的内壁滑动连
接有下模具（72）、上模具（73），且通过固定加热框（71）的限制会使上模具（73）的进料口与
出料通孔（43）相对，所述上模具（73）的外壁开设有排气通孔（74），所述排气通孔（74）的内
壁固定连接有固定板（75），所述固定板（75）的顶端固定连接有电磁铁（76），所述电磁铁
（76）的外壁磁性连接有磁块（77），且电磁铁（76）与磁块（77）相对一面相斥，所述磁块（77）
的顶端固定连接有密封帽（78），所述电阻板（612）、
导电块（613）、
电磁铁（76）与外接电源电
性连接形成排压回路，所述导电块（613）在电阻板（612）的表面往滑动箱（65）的方向滑动，
在滑动过程中排压回路中的电阻逐渐减小，
电流逐渐增大。
6 .根据权利要求5所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述抽风机构（8）
包括在操作台（1）顶端固定连接的抽气泵（81），所述抽气泵（81）的抽风端固定连通有第一
抽气管（82），所述第一抽气管（82）的顶端固定连接有连接管（83），所述连接管（83）的外壁
固定连通有第二抽气管（84）、
第三抽气管（85），且第二抽气管（84）、
第三抽气管（85）的外壁
均安设有电磁阀（86），且第二抽气管（84）、
第三抽气管（85）的末端均与下模具（72）的外壁
相连通，所述电阻板（612）、导电块（613）、抽气泵（81）、
电磁阀（86）与外接电源电性连接形
成抽气回路。
7 .根据权利要求6所述的一种金属注射成型加工设备，其特征在于，所述加料机构（9）
包括在连接板（3）底端固定连接的料筒（91），所述料筒（91）的内壁固定连接有液压杆（92），
所述液压杆（92）的底端转动连接有螺纹挤压板（93），所述料筒（91）的内壁开设有与螺纹挤
压板（93）外壁相匹配的螺纹槽（94），且螺纹槽（94）与螺纹挤压板（93）的外壁螺纹连接，所
述料筒（91）的内壁开设有圆环滑槽（95），所述圆环滑槽（95）的内壁滑动连接有多个伸缩板
（96），所述伸缩板（96）的顶端与螺纹挤压板（93）的底端固定连接，所述料筒（91）的底端固
定连通有出料管（97），所述出料管（97）的末端穿过加压筒（42）的内壁固定连通有第三伸缩
管（98），所述第三伸缩管（98）的末端与注射管（51）的内壁固定连通。
CN 117
还有什么补充参数吗？一起完善。
以下内容整理自《发明公布-201910297487.7-一种热脱除金属注射成型粘结剂.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 111822695 A
(43)申请公布日 2020.10.27
(21)申请号 201910297487 .7
(22)申请日 2019 .04 .15
(71)申请人 苏州葛雷固普五金科技有限公司
地址 215400 江苏省苏州市太仓经济开发
区陆渡三港村5幢
(72)发明人 孙欣
赵志刚
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
CN 111822695 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种热脱除金属注射成型粘结剂
(57)摘要
本发明公开了一种热脱除金属注射成型粘
结剂 ，
包括石蜡、低密度聚乙烯、聚丙烯和硬脂
上述组分重量配比为，
石蜡60％-70％、低密
度聚乙烯10％-20％、
聚丙烯7％-15％和硬脂酸
0 .3％-5％；
其中，
所述石蜡化学式为CnH2n+2；
所述低密度聚乙烯化学式为-[CH2CH2]n-；
所述聚丙烯化学式为( C3H6 )n；
其中，
所述硬
脂酸化学式为CH3( CH2 )16COOH；
本发明，
润滑效
果好 ，便于确保其在坯体加热过程中能够快速
充分的去除，
对零件坯体起到骨架支撑作用，
抗拉伸和抗冲击的能力好，
起到坯体强化作用，
有利于抵抗零件的结构性应力和内部注射应力，
提高粘结剂的表面活性，
从而起到加强不同组份
的相容性作用。
说明书4页
CN 111822695 A
1/1 页
1 .一种热脱除金属注射成型粘结剂，
其特征在于，
包括石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和
硬脂酸，
上述组分重量配比为，
石蜡60％-70％、低密度聚乙烯10％-20％、
聚丙烯7％-15％
和硬脂酸0 .3％-5％；
其中，
所述石蜡化学式为CnH2n+2；
其中，
所述低密度聚乙烯化学式为-[CH2CH2]n-；
其中，
所述聚丙烯化学式为(C3H6)n；
其中，
所述硬脂酸化学式为CH3(CH2)16COOH。
2 .根据权利要求1所述的一种热脱除金属注射成型粘结剂，
其特征在于，
所述石蜡、低
密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比分别为石蜡60％、低密度聚乙烯20％、
聚丙烯15％
和硬脂酸5％。
3 .根据权利要求1所述的一种热脱除金属注射成型粘结剂，
其特征在于，
所述石蜡、低
密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比分别为石蜡65％、低密度聚乙烯15％、
聚丙烯15％
和硬脂酸5％。
4 .根据权利要求1所述的一种热脱除金属注射成型粘结剂，
其特征在于，
所述石蜡、低
密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比分别为石蜡70％、低密度聚乙烯18％、
聚丙烯10％
和硬脂酸2％。
CN 111822695 A
1/4 页
一种热脱除金属注射成型粘结剂
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
具体为一种热脱除金属注射成型粘结剂。
背景技术
[0002] 一种金属零部件的新型生产性技术：
金属注射成型，用于批量化生产各类金属零
部件，
与传统的CNC加工、
铸造、
锻造相比，
是一种更加节能、
环保、
高效的生产技术。
[0003] 粘结剂是金属注射成型工艺实施的关键技术之一，
金属粉末需要加入合适的粘结
剂才能够具有流动性、
塑性、
坯体强度等性能，
以完成注射过程，
制作出需要的零部形状和
规格。
[0004] 目前行业内普遍使用的粘结剂，
依据粘结剂的去除方法，
主要分为两种体系：
为溶剂脱除类粘结剂，
还有一种为催化脱除类粘结剂。溶剂脱除类粘结剂源于美国AMAX
Metal Injection Molding公司于1988年发明的Injectamax法。催化脱脂的广泛性应用主
要归功于德国BASF公司开发出来的一种催化脱脂技术。但现有的粘结剂存在以下缺陷：
滑效果差，
不便于确保其在坯体加热过程中能够快速的、
充分的去除，
对零件坯体起不到骨
架支撑作用，
抗拉伸和抗冲击的能力差，
起不到坯体强化作用，
不利于抵抗零件的结构性应
力和内部注射应力，
粘结剂的表面活性差，
从而起不到加强不同组份的相容性作用；
针对这
些缺陷，
所以我们设计一种热脱除金属注射成型粘结剂是很有必要的。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种热脱除金属注射成型粘结剂，
润滑效果好，
便于确保
其在坯体加热过程中能够快速的、
充分的去除，
对零件坯体起到骨架支撑作用，
抗拉伸和抗
冲击的能力好，
起到坯体强化作用，
有利于抵抗零件的结构性应力和内部注射应力，
提高粘
结剂的表面活性，
从而起到加强不同组份的相容性作用。
[0006] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
[0007] 一种热脱除金属注射成型粘结剂，
包括石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸，
述组分重量配比为，
石蜡60％-70％、低密度聚乙烯10％-20％、
聚丙烯7％-15％和硬脂酸
0 .3％-5％；
[0008] 其中，
所述石蜡化学式为CnH2n+2；
[0009] 其中，
所述低密度聚乙烯化学式为-[CH2CH2]n-；
[0010] 其中，
所述聚丙烯化学式为(C3H6)n；
[0011] 其中，
所述硬脂酸化学式为CH3(CH2)16COOH。
[0012] 作为本发明进一步的方案：
所述石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比
分别为石蜡60％、
低密度聚乙烯20％、
聚丙烯15％和硬脂酸5％。
[0013] 作为本发明进一步的方案：
所述石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比
分别为石蜡65％、
低密度聚乙烯15％、
聚丙烯15％和硬脂酸5％。
[0014] 作为本发明进一步的方案：
所述石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸的重量配比
CN 111822695 A
2/4 页
分别为石蜡70％、
低密度聚乙烯18％、
聚丙烯10％和硬脂酸2％。
[0015] 本发明的有益效果：
石蜡化学式主要由C12-Cl8的正构烃组成，
含有少量芳香烃及
碱性氮，
熔点在50℃-80℃之间，
作为粘结剂中的主要成分，
为粘结剂提供润滑作用，
确保粉
末在注射过程中能够顺利的进入模腔内，
且由于较低的熔点和易去除特点，
确保其在坯体
加热过程中能够快速的、充分的去除；
低密度聚乙烯是乙烯与少量高级α-烯烃在催化剂作
用下，
聚合而成的一种共聚物，
密度0 .91-0 .94克/立方厘米，
合适的粘度和强度会在注射成
型过程中对零件坯体起到骨架支撑作用；
聚丙烯分子结构规整，
具有的化学稳定性很好和
有优良的力学性能，
聚丙烯将增加注射坯体的强度，
抵抗零件的结构性应力和内部注射应
硬脂酸为白色或类白色有滑腻感的粉末，
用以提高粘结剂的表面活性，
从而起到加强不
同组份的相容性作用。
具体实施方式
[0016] 下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、
完整地描述，
显然，
所描述的实
施例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，
本领域普
通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，
都属于本发明保护的
范围。
[0017] 实施例1：
[0018] 一种热脱除金属注射成型粘结剂，
包括石蜡、低密度聚乙烯、
聚丙烯和硬脂酸，
述组分重量配比为，
石蜡60％、
低密度聚乙烯20％、
聚丙烯15％和硬脂酸5％；
[0019] 其中，
石蜡化学式为CnH2n+2，
主要由C12-Cl8的正构烃组成，
含有少量芳香烃及碱
性氮，
熔点在50℃-80℃之间，
作为粘结剂中的主要成分，
为粘结剂提供润滑作用，
确保粉末
在注射过程中能够顺利的进入模腔内，
且由于较低的熔点和易去除特点，
确保其在坯体加
热过程中能够快速的、
充分的去除；
[0020] 其中，
低密度聚乙烯化学式为-[CH2CH2]n-，
是乙烯与少量高级α-烯烃在催化剂作
用下，
聚合而成的一种共聚物，
密度0 .91-0 .94克/立方厘米，
合适的粘度和强度会在注射成
型过程中对零件坯体起到骨架支撑作用；
[0021] 其中，
聚丙烯化学式为(C3H6)n，
分子结构规整，
具有的化学稳定性很好和有优良
的力学性能，
聚丙烯将增加注射坯体的强度，
抵抗零件的结构性应力和内部
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-201810557544.6-金属注射成型二维CT X 射线二维准直器及其制备方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108469444 A
(43)申请公布日 2018.08.31
(21)申请号 201810557544 .6
(22)申请日 2018 .06 .01
(71)申请人 上海鸿置黎源汇新材料有限公司
地址 201799 上海市青浦区徐泾镇联民路
1881号10幢5层A区534室
(72)发明人 吴召平 张培莉 王源 王黎明
潘钢 张慧芳 吴建新 吴梦迪
(51)Int .Cl .
G01N 23/046(2018 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
A61B 6/06(2006 .01)
CN 108469444 A
权利要求书1页
(54)发明名称
金属注射成型二维CT X 射线二维准直器及
其制备方法
(57)摘要
本发明公开了金属注射成型二维CT X射线
二维准直器及其制备方法：
由若干个准直器部件
1组成，
本发明金属注射成型二维CT X射线二维
准直器的制备方法 ，
包括以下步骤 ：
S1 ：
浆料制
制备金属粉末，
利用有机胶黏将金属粉末制
成可注射的浆料；
S2：
注射成型，
设计金属注射成
型的模具，
利用金属注射成型机注射成型单片或
一层的准直器部件；
S3：
重叠部件，
重叠由S2制造
的准直器部件至所需的片数；
S4：
粘结成型，
叠好的二维准直器部件放入粘结剂中 ，进行粘
形成二维准直器胚体；
S5：
烘干固化，
将上述
二维准直器胚体放入恒温烘箱，
按照粘结剂的固
化特性将整个准直器进行固化；
S6：
尺寸校正，
二维准直器的物理尺寸进行修正，
完成整个制备
过程。
说明书4页
附图2页
CN 108469444 A
1/1 页
1 .金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
包括：
由若干个准直器部件组
2 .根据权利要求1所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
准直器部件包括：
部件基板、
连接块、
连接线条、
圆形凸块、
圆形凹槽，
所述基板部件的两端
设有连接块，
所述部件基板的中侧设有连接线条，
所述连接块的上端设有圆形凸块，
所述连
接块的下端设有圆形凹槽。
3 .根据权利要求1所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
圆形凸块与圆形凹槽配合连接。
4 .根据权利要求1所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
连接线条的上端间距（h）小于下端间距（H）。
5 .根据权利要求1所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
连接块的宽度（L）自下而上变小。
6 .根据权利要求1，
5所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器，
其特征在于，
所述连接线条的下端间距（H）与在特殊情况下与连接块的宽度（L）大小可一致。
7 .根据权利要求1-6所述一种金属注射成型二维CT X射线二维准直器的制备方法，
特征在于，
包括以下步骤：
S1：
浆料制备，
制备金属粉末，
利用有机胶黏将金属粉末制成可注射的浆料；
S2：
注射成型，
设计金属注射成型的模具，
利用金属注射成型机注射成型单片或一层的
准直器部件；
S3：
重叠部件，
重叠由S2制造的准直器部件至所需的片数；
S4：
粘结成型，
将重叠好的二维准直器部件放入粘结剂中，
进行粘接，
形成二维准直器
胚体；
S5：
烘干固化，
将上述二维准直器胚体放入恒温烘箱，
按照粘结剂的固化特性将整个准
直器进行固化；
S6：
尺寸校正，
对二维准直器的物理尺寸进行修正，
完成整个制备过程。
8 .根据权利要求6所述金属注射成型二维CT X 射线二维准直器的制备方法，
其特征在
所述S1中金属粉末为钨或钼中的一种。
CN 108469444 A
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金属注射成型二维CT X 射线二维准直器及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及CT设备技术领域，
尤其涉及金属注射成型二维CT X 射线二维准直器
及其制备方法。
背景技术
[0002]
在CT系统中需要对到达探测器的X光进行有效分离，
使得其准确地反映前端物体的成
为了达到此目的，
X光准直器运用而生，
应用 X 射线准直器能够降低因杂散射线对相邻
像元的干扰，
从而提高图像成像质量。
由于被检物体结构和组成成分的复杂性 , 很难在理
论上根除散射的影响，
通常采用后准直器加以改善，
另一方面 , 在实际应用中后准直器也
往往决定了CT阵列探测器中每个探测单元的探测窗大小，
单元探测器窗尺寸越小，
越有利
于提高CT 系统的空间分辨率。
[0003] 在大型CT中 , 探测器阵列往往由数千路探测单元组成，
后准直器多采用二维准直
的方式 ,来消除各个方向上的散射光子的干扰，
但是，
于阵列成像探测器而言 ,二维准直器
不但要考虑针对单路探测单元的准直与屏蔽，
要考虑相邻探测单元之间的相互串扰 ,在加
工制作与材料选择上难度很大 ,通常采用增大相邻准直孔间距并结合准直器整体微蠕动的
方式来实现完备数据采集，
使CT扫描更加复杂化，
CT扫描时间成倍增加。
目前，
世界上还没
有一家公司具有理想的二维CT准直器，
PHILIP具有聚焦的二维准直器，
但其成本很高，
电气公司也有自己的二维准直器，
成本也居高不下，
难以满足规模化生产的需求。二维准直
器研发生产成本超高，
国内的医疗公司还没有自己开发的二维准直器，
寄希望于购买现成
的二维准直器，
以和他们的系统配套。
发明内容
[0004] 发明目的：
本发明所要解决的二维准直器加工制作、
材料选择难度大，
研发成本高
和生产技术空缺的技术问题，
本发明提供金属注射成型二维CT X 射线二维准直器及其制
备方法。
[0005] 为了解决上述技术问题，
本发明采用的技术方案是：
金属注射成型二维CT X 射线
二维准直器，
包括：
由若干个准直器部件组成。
[0006] 其中，
所述准直器部件包括：
部件基板、
连接块、
连接线条、
圆形凸块、
圆形凹槽，
述基板部件的两端设有连接块，
所述部件基板的中侧设有连接线条，
所述连接块的上端设
有圆形凸块，
所述连接块的下端设有圆形凹槽。
[0007] 其中，
所述圆形凸块与圆形凹槽配合连接。
[0008] 其中，
所述连接线条的上端间距（h）小于下端间距（H）。
[0009] 其中，
所述连接块的宽度（L）自下而上变小。
[0010] 其中，
所述连接线条的下端间距（H）与在特殊情况下与连接块的宽度（L）大小可一
CN 108469444 A
2/4 页
[0011]
本发明还提供了金属注射成型二维CT X 射线二维准直器的制备方法，
包括以下
步骤：
S1：
浆料制备，
制备金属粉末，
利用有机胶黏将金属粉末制成可注射的浆料；
S2：
注射成型，
设计金属注射成型的模具，
利用金属注射成型机注射成型单片或一层的
准直器部件；
S3：
重叠部件，
重叠由S2制造的准直器部件至所需的片数；
S4：
粘结成型，
将重叠好的二维准直器部件放入粘结剂中，
进行粘接，
形成二维准直器
胚体；
S5：
烘干固化，
将上述二维准直器胚体放入恒温烘箱，
按照粘结剂的固化特性将整个准
直器进行固化；
S6：
尺寸校正，
对二维准直器的物理尺寸进行修正，
完成整个制备过程。
[0012] 进一步，
所述S1中金属粉末为钨或钼中的一种。
[0013] 本发明具有以下有益效果：
（1）在低温制备过程下，
只需要将金属粉和粘结胶黏剂混物就可以，
不需要将金属粉熔
因此工艺简单，
成本低；
（2）二维准直器的线条宽度取决于金属注射模具的设计尺寸，
一般可以在0 .1-0 .2mm ,
可以满足准直器的制备要求；
（3）注射成型样品表面比较光滑，
不需要后期的抛光过程；
（4）制备效率高、
设备投入成本低，
因此制备二维准直器的成本也比较低；
（5）本二维准直器还可适用于高能射线的应用场合，
如x 光、伽马射线中子、beta射线
等的探测；
（6）本二维准直器可以应用于大尺寸的辐射探测设备，
如大型的医疗仪器，
如CT、
子发射计算机断层扫描（SPECT）以及安检CT等。
附图说明
[0014] 图1为本发
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
以下内容整理自《发明公布-201810212703.9-低成本310不锈钢粉末注射成型蜡基喂料及其制备方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108380869 A
(43)申请公布日 2018.08.10
(21)申请号 201810212703 .9
(22)申请日 2018 .03 .15
(71)申请人 东莞华晶粉末冶金有限公司
地址 523000 广东省东莞市东城街道牛山
外经工业园伟丰路2号
申请人 广东劲胜智能集团股份有限公司
(72)发明人 张伟明
庞前列 谢庆丰 张柯
(74)专利代理机构 北京一格知识产权代理事务
所(普通合伙) 11316
代理人 王科
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
权利要求书1页
CN 108380869 A
(54)发明名称
低成本310不锈钢粉末注射成型蜡基喂料及
其制备方法
(57)摘要
本发明涉及一种低成本310不锈钢粉末注射
成型腊基喂料及其制品的制备方法，
包括310不
锈钢金属粉末和成型剂，
该310不锈钢金属粉末
与成型剂的重量比9：
1-92:8。本发明的优点是：
通过发明310不锈钢金属粉末注射成型喂料与生
产工艺，
改变了传统310不锈钢，
加工困难，
周期长，
加工成本高的缺点，
极大降低复杂型310
不锈钢零件的生产加工成本，
响应国家号召，
高国内制造业技术创新生产水平。
说明书4页
CN 108380869 A
1/1 页
1 .低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
其特征在于，
包括310不锈钢金属粉末和
成型剂，
该310不锈钢金属粉末与成型剂的重量比9：
1-92:8。
2 .根据权利要求1所述的低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
其特征在于，
的310不锈钢金属粉末的粒度500目，
振实密度4 .5-4 .8g/cm 。
3 .根据权利要求1所述的低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
其特征在于，
成型剂包括以下重量份的各组分，
半精练石蜡24-26份，
白蜂蜡24-26份，
高密度聚乙烯1416份，
TPEE 14-16份，
硬脂酸19-21份。
4 .根据权利要求1所述的低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
其特征在于，
半精练石腊25份，
白蜂腊25份，
高密度聚乙烯15份，
TPEE15份，
硬脂酸20份。
5 .根据权利要求3或4所述的低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
其特征在于，
述的高密度聚乙烯分子量10万-50万。
6 .一种制备包括权利要求1至5任意一项低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料的制
品的方法，
其特征在于，
包括以下步骤：
S1、
按照配比称取重量份的各组分；
S2、
首先将310不锈钢粉末装入捏合机中，启动捏合机慢速旋转，
转速为4-6r/min，
混炼腔温度，
预热310不锈钢粉末到180-190℃；
S3、用温度仪对310不锈钢粉末温度检测，
当310不锈钢粉末温度≥170℃后，
加入组成
成型剂的各组分，
同时提高转速至30-40r/min，
调整混炼腔温度至175-185℃，
直到各组分
融化后，
再恒温20-30min，
后降温挤出切割制粒喂料；
S4、
选择取用标准样条模具安装于注射成型机上，
标准样条模具尺寸100mm10mm5mm，
加热标准样条模具温度至80℃～120℃，
注射机料管熔融最高温度不超过195℃，
设置射出
成型参数，
得到相应的成型制品，
密度标准为5 .3±0 .03g/cm ；
S5、脱脂烧结：
将成型制品泡入65-80℃的三氯乙烯中，
浸泡6小时后完成脱脂处理，
后进行真空烧结，
烧结真空度10-500Pa，
温度1300℃～1360℃，
烧结时间8-12小时，
出炉后
取得硬质合金制品，
密度大于7 .7g/cm ；
S6、制品后加工：
根据要求，
对制品进行研磨、
抛光和喷沙加工。
CN 108380869 A
1/4 页
低成本310不锈钢粉末注射成型蜡基喂料及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料及其制备方法。
背景技术
[0002] 随着社会科技的不断进步与全球工业化的蓬勃发展，
粉末冶金注射成型工艺由于
其诸多优点，
行业发展迅速，
其技术已被广泛应用于军事、
交通、
机械、
电子、
航天、
航空等领
[0003] 310不锈钢材料，
因制成的成品零件，
耐腐蚀耐高温，
加工性能好，
因此广泛使用于
光纤通信行业和家具装饰行业与食品医疗行业。
[0004] 因传统的310不锈钢零件制造方法（车、
磨、铣、割等等机加工），
生产效率低，
困难加工成本高，
结构复杂的产品加工不出来，
已经完全无法满足现代社会制造业的高速
发展需求，
通过新的工艺，
新的制备加工方法，
来达到降低成本，
提高效率的生产制作310不
锈钢零件方法。
发明内容
[0005] 为克服现有技术的缺陷，
本发明提供一种低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂
料及其制备方法，
本发明的技术方案是：
低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
包括310不锈钢金属粉末和成型剂，
该310不
锈钢金属粉末与成型剂的重量比9：
1-92:8。
[0006] 所述的310不锈钢金属粉末的粒度500目，
振实密度4 .5-4 .8g/cm3。
[0007] 所述成型剂包括以下重量份的各组分，
半精练石蜡24-26份，
白蜂蜡24-26份，
度聚乙烯14-16份，
TPEE 14-16份，
硬脂酸19-21份。
[0008] 所述半精练石腊25份，
白蜂腊25份，
高密度聚乙烯15份，
TPEE15份，
硬脂酸20份。
[0009] 所述的高密度聚乙烯分子量10万-50万。
[0010] 一种制备包括低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料的制品的方法，
包括以下
步骤：
S1、
按照配比称取重量份的各组分；
S2、
首先将310不锈钢粉末装入捏合机中，
启动捏合机慢速旋转，
转速为4-6r/min，
混炼腔温度，
预热310不锈钢粉末到180-190℃；
S3、用温度仪对310不锈钢粉末温度检测，
当310不锈钢粉末温度≥170℃后，
加入组成
成型剂的各组分，
同时提高转速至30-40r/min，
调整混炼腔温度至175-185℃，
直到各组分
融化后，
再恒温20-30min，
后降温挤出切割制粒喂料；
S4、
选择取用标准样条模具安装于注射成型机上，
标准样条模具尺寸100mm10mm5mm，
加热标准样条模具温度至80℃～120℃，
注射机料管熔融最高温度不超过195℃，
设置射出
成型参数，
得到相应的成型制品，
密度标准为5 .3±0 .03g/cm 。
[0011] S5、
脱脂烧结：
将成型制品泡入65-80℃的三氯乙烯中，
浸泡6小时后完成脱脂处
CN 108380869 A
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然后进行真空烧结，
烧结真空度500Pa，
温度1360℃，
烧结时间12小时，
出炉后取得硬质
合金制品，
密度大于7 .7g/cm ；
S6、制品后加工：
根据要求，
对制品进行研磨、
抛光和喷沙加工。
[0012] 本发明的优点是：
通过发明310不锈钢金属粉末注射成型喂料与生产工艺，
改变了
传统310不锈钢，
加工困难，
加工周期长，
加工成本高的缺点，
极大降低复杂型310不锈钢零
件的生产加工成本，
响应国家号召，
提高国内制造业技术创新生产水平。
具体实施方式
[0013] 下面结合具体实施例来进一步描述本发明，
本发明的优点和特点将会随着描述而
更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，
并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人
员应该理解的是，
在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进
行修改或替换，
但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
[0014] 实施例1：
本发明涉及一种低成本310不锈钢粉末注射成型腊基喂料，
包括310不锈
钢金属粉末和成型剂，
所述成型剂包括以下重量份的各组分，
半精练石蜡24份，
白蜂蜡24
高密度聚乙烯14份，
TPEE 14份，
硬脂酸19份。其中，
该310不锈钢金属粉末与成型剂的重
量比9：
1。所述的3
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-201710936632.2-金属零件快速模具注射成型方法与设备.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 107598170 A
(43)申请公布日 2018.01.19
(21)申请号 201710936632 .2
(22)申请日 2017 .10 .10
(71)申请人 顺德职业技术学院
地址 528300 广东省佛山市顺德区大良德
胜东路
(72)发明人 许中明 陈学锋
王鸿博
(74)专利代理机构 佛山市科顺专利事务所
代理人 梁红缨
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B33Y 10/00(2015 .01)
B33Y 30/00(2015 .01)
权利要求书5页
(54)发明名称
金属零件快速模具注射成型方法与设备
CN 107598170 A
(57)摘要
本发明涉及金属零件快速模具注射成型方
特点是包括如下步骤：
步骤一，
制备金属粉末
喂粒；
步骤二，
制作零件原型件、
气道原型件及浇
道原型件；
步骤三，
选用金属外模；
步骤四 ，
下半硅胶内模；
步骤五，
制作上半硅胶内模；
模具清理与装配；
步骤七，
安装模具；
步骤八，
低压注射振动成型；
步骤九，
脱脂；
步骤九，
烧结。
其优点为：
可用于各种金属成型，
尤其适用于具
有复杂型腔的中小型零件的快速制造，
所需设备
简单 ，
生产周期短 ，
成本低，
且零件成型精度较
说明书19页
附图5页
CN 107598170 A
1/5 页
1 .一种金属零件快速模具注射成型方法，
其特征在于包括如下步骤：
步骤一 制备金属粉末喂粒，
将金属粉末和粘结剂按（60~65）
（40~35）的体积比进行混炼和制粒，
得到金属粉末喂
所述金属粉末的颗粒尺寸为0 .5～15μm，
所述粘结剂采用低温低粘度热塑性粘结剂 , 粘
结剂包括65%~75%的石蜡和25%~35%聚乳酸；
步骤二 制作零件原型件、
气道原型件及浇道原型件
用三维软件将所需制造的零件原型件（12）、气道原型件（16）及浇道原型件（17）的三维
实体模型绘制出来并放大，
放大比例是1 .15～1 .33，
1 .15～1 .33是金属粉末喂粒烧结后的
综合收缩率的倒数；
将零件原型件（12）、
气道原型件（16）及浇道原型件（17）的三维CAD模型
数据均转为3D打印机能识别的数据；用3D打印机打印出零件原型件（12）、气道原型件（16）
及浇道原型件（17）；
步骤三 选用金属外模
根据所要制作零件原型件（12）的大小确定金属外模（6）的尺寸，
所述金属外模（6）包括
外模底板（61）、外模侧板组件（62）、
外模顶板（63）、
螺杆紧固组件（64）；
所述外模顶板（63）
及外模底板（61）分别设在外模侧板组件（62）的上下两开口端，
外模底板（61）、外模侧板组
件（62）及外模顶板（63）相互配合形成外模内腔，
所述螺杆紧固组件（64）设在外模顶板（63）
及外模底板（61）上从而将外模侧板组件（62）固定在外模底板（61）与外模顶板（63）之间，
所述外模底板（61）上分别设有底部注胶口（611）及冷却流道组件（20），
所述底部注胶口
（611）与外模内腔连通，
在所述外模顶板（63）上设有顶部注胶口（631）及沉孔（633），
所述顶
部注胶口（631）及沉孔（633）分别与外模内腔连通；
步骤四 制作下半硅胶内模
倒置金属外模（6），
打开外模底板（61），
清理干净金属外模（6）及零件原型件（12）；
析零件原型件（12），
确定零件原型件（12）的分型面位置；
堵塞住顶部注胶口（631），用橡皮
泥（11）将零件原型件（12）固定在外模内腔中，
橡皮泥（11）与零件原型件（12）的相交线为分
型面的部位；
在橡皮泥（11）的上平面挖一个凹坑（111）用于制作防错凹凸配合，
以避免上、
下半硅胶内模合模时装错方向；
用毛刷在金属外模（6）的内壁、
橡皮泥（11）的上表面及零件
原型件（12）的表面刷上一层薄的白凡士林，
然后将外模底板（61）装上，
并拉紧螺杆紧固组
件（64）从而将金属外模（6）紧固成一个整体；
配制及浇注硅胶；
根据外模内腔及零件原型件（12）的尺寸及分型面的位置，
计算出
制作下半硅胶内模（13）所需硅胶重量，
再按比例算出硅胶、
固化剂和导热添加剂的重量：
硅胶、
固化剂与导热添加剂搅拌均匀后，
得到硅胶混合液，
将硅胶混合液放入真空注型机中
抽真空，
并保持真空5～10 min以排出硅胶混合液内部的空气，
将抽真空后的硅胶混合液通
过外模底板（61）的底部注胶口（611）倒入外模内腔中 ，
硅胶混合液的液面高出外模底板
（61）的内表面20～30mm作补缩用；
然后将整个模具放入真空注型机中抽真空，
保持真空5～
10 min排出内部空气，
所述每100份的硅胶需配2～4份的固化剂及8～11份的导热添加剂；
硅胶采用加成型模具硅胶，
该硅胶耐热温度不低于200℃，
瞬时耐热温度达到250℃；
固化剂
按硅胶厂家配套；
导热添加剂由颗粒尺寸在0 .5～15μm的氧化铝、
氧化镁、
氮化硅粉末组成，
氧化铝、
氧化镁、
氮化硅的重量比是5：
CN 107598170 A
2/5 页
硅胶固化处理；
从真空注型机取出金属外模（6），
放入烤箱内，
将烤箱温度设置为40
～60℃，
保持2～4h，
使硅胶充分固化从而制成下半硅胶内模（13）；
步骤五 制作上半硅胶内模
将经过步骤四的金属外模（6）从烤箱中取出，
松开螺杆紧固组件（64）并沿开口槽取
出 ，将金属外模（6）翻转180度正向放置 ，
打开外模顶板（63），去除外模内腔中的橡皮泥
（11），
并重新清洁零件原型件（12），
将气道原型件（16）及浇道原型件（17）安装在零件原型
件（12）上，
用毛刷在金属外模内壁、
零件原型件（12）、
气道原型件（16）及浇道原型件（17）的
表面刷上一层薄的白凡士林；
将外模顶板（63）的顶部注胶口（631）打开，
再将外模顶板（63）
装上，
拉紧螺杆紧固组件（64）将金属外模（6）紧固；
配制及浇注硅胶；
根据外模内腔及零件原型件（12）的尺寸及分型面的位置，
计算出
制作上半硅胶内模（14）所需硅胶重量，
再按比例算出硅胶、
固化剂和导热添加剂的重量：
硅胶、
固化剂与导热添加剂搅拌均匀后得到硅胶混合液，
将硅胶混合液放入真空注型机中
抽真空，
并保持真空5～10 min以排出硅胶混合液内部的空气，
将抽真空后的硅胶混合液通
过外模顶板（63）的顶部注胶口（631）倒入外模内腔中 ，
硅胶混合液的液面高出外模顶板
（63）的内表面20～30mm作补缩用；
然后将整个模具放入真空注型机中抽真空，
保持真空5～
10 min排出内部空气，
所述每100份的硅胶需配2～4份的固化剂及8～11份的导热添加剂；
硅胶采用加成型模具硅胶；
固化剂按硅胶厂家配套；
导热添加剂由颗粒尺寸在0 .5～15μm的
氧化铝、
氧化镁、
氮化硅粉末组成，
氧化铝、
氧化镁、
氮化硅的重量比是5：
硅胶固化处理，
从真空注型机取出金属外模（6），
放入烤箱内，
将烤箱温度设置为40
～60℃，
保持2～4h，
使硅胶充分固化从而制成上半硅胶内模（14）；
步骤六 模具清理与装配
拆开金属外模（6），取出上半硅胶内模（14）及下半硅胶内模（13），移除零件原型件
（12）、气道原型件（16）及浇道原型件（17），
所述上半硅胶内模（14）的底面及下半硅胶内模
（13）的顶面相互配合形成注射腔（15），
在所述上半硅胶内模（14）中设有气道（141）及浇道
（142），
所述气道（141）的两端分别与顶部注胶口（631）及注射腔（15）连通，
所述浇道（142）
的两端分别与沉孔（633）及注射腔（15）连通；用手术刀片将上半硅胶内模（14）及下半硅胶
内模（13）上的浇注口凸出部分切平，
然后用毛刷在注射腔（15）的内壁上刷上一层薄的白凡
士林，
再分别将顶部注胶口（631）及底部注胶口（611）堵上，
此时用于堵住顶部注胶口（631）
的锥塞上具有通气孔（19），
通气孔（19）与气道（141）连通，
将上半硅胶内模（14）及下半硅胶
内模（13）放入外模内腔中，
拉紧螺杆紧固组件（64）将上半硅胶内
还有什么补充参数吗？一起完善。
以下内容整理自《发明公布-201710088642.5-一种将草酸运用于金属注射成型过程中的方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 106735242 A
(43)申请公布日 2017.05.31
(21)申请号 201710088642 .5
(22)申请日 2017 .02 .20
(66)本国优先权数据
201710046169 .4 2017 .01 .20 CN
(71)申请人 杭州铭赫科技有限公司
地址 310000 浙江省杭州市经济技术开发
区16号大街1号1幢2层
(72)发明人 周荣国
(74)专利代理机构 浙江英普律师事务所 33238
代理人 王炎军
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
CN 106735242 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种将草酸运用于金属注射成型过程中的
(57)摘要
具体涉
本发明涉及金属注射成型工艺领域，
及到一种将草酸运用于金属注射成型过程中的
方法；
解决了铜、钴等合金金属注射成型过程中
使用硝酸作为酸脱催化剂易氧化及安全、
环保问
本发明提供了一种将草酸运用于金属注射成
型过程中的方法；
包括如下内容：
通过注射机将
金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度，
和压力注入充满模腔，
经冷却定型出模得到一定
形状、尺寸的预制件；
脱出预制件中的粘接剂并
进行烧结，
得到具有一定机械性能的制件；
的脱出预制件中的粘接剂的过程中采用草酸作
为催化剂。
说明书3页
附图1页
CN 106735242 A
1/1 页
1 .一种将草酸运用于金属注射成型过程中的方法，
所述的金属注射成型过程包括：
通过注射机将金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度，
速度和压力注入充满模腔，
经冷却定型出模得到一定形状、
尺寸的预制件；
脱出预制件中的粘接剂并进行烧结，
得到具有一定机械性能的制件；
其特征在于：
所述的脱出预制件中的粘接剂的过程中采用草酸作为催化剂。
2 .根据权利要求1所述的将草酸运用于金属注射成型过程中的方法，
其特征在于：
的作为催化剂的草酸为完全溶解的草酸溶液。
3 .根据权利要求2所述的将草酸运用于金属注射成型过程中的方法，
其特征在于：
的催化反应温度为120～140℃。
CN 106735242 A
1/3 页
一种将草酸运用于金属注射成型过程中的方法
技术领域
[0001]
本发明涉及金属注射成型工艺领域，
具体涉及到一种将草酸运用于金属注射成型
过程中的方法。
背景技术
[0002]
金属注射成型(Metal Injection Molding) ，
简称MIM，
是传统的粉末冶金工艺与
塑料成型工艺相结合的新工艺，
是集塑料成型工艺学、
高分子化学、
粉末冶金工艺学和金属
材料学等多学科交叉的产物，
是粉末冶金和精密陶瓷成型加工领域中的新技术，
利用模具
可注射成型 ,快速制造高密度、
高精度、
复杂形状的结构零件，
能够快速准确地将设计思想
转变为具有一定结构、
功能特性的制品 ,并可直接批量生产出零件，
是制造技术行业一次新
的变革。
[0003]
其注射机理为:通过注射机将金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度，
速度和
压力注人充满模腔，
经冷却定型出模得到一定形状、
尺寸的预制件，
再脱出预制件中的粘接
剂并进行烧结，
可得到具有一定机械性能的制件。其成型工艺工艺流程如下：
金属粉末，
机粘接剂→混料→成型→脱脂→烧结→后处理→成品；
而不锈钢材料因其突出的防腐能力
市场最大，
在该工艺领域应用也最为广泛，
如3C电子通信、
汽车、消费、
工程等领域。
[0004]
现有的脱出预制件中的粘接剂采用硝酸作为催化剂，
但其具有如下危害：
[0005]
a .环境危害：
[0006]
NOx与碳氢化物共存于空气中时，
经阳光紫外线照射，
发生光化学反应，
产生一种
光化学烟雾；
同时也是酸雨成因之一。对环境有危害，
对水体、
土壤和大气可造成污染。
[0007]
b .燃爆危险：
[0008]
与可燃物混合会发生爆炸，
强氧化性与还原性的甲醛容易反应：
[0009]
HCHO+4HNO3＝＝＝CO2↑+4NO2↑+3H2O。
发明内容
[0010]
为了解决铜、
钴等合金金属注射成型过程中使用硝酸作为酸脱催化剂易氧化及安
全、环保问题，
本发明提供了一种将草酸运用于金属注射成型过程中的方法；
包括如下内
[0011]
一种将草酸运用于金属注射成型过程中的方法，
所述的金属注射成型过程包括：
[0012]
通过注射机将金属粉末与粘接剂的混合物以一定的温度，
速度和压力注入充满模
经冷却定型出模得到一定形状、
尺寸的预制件；
[0013]
脱出预制件中的粘接剂并进行烧结，
得到具有一定机械性能的制件；
[0014]
所述的脱出预制件中的粘接剂的过程中采用草酸作为催化剂。
[0015]
优选地，
所述的将草酸运用于金属注射成型过程中的方法中所述的作为催化剂的
草酸为完全溶解的草酸溶液。
[0016]
优选地，
所述的将草酸运用于金属注射成型过程中的方法中所述的催化反应温度
CN 106735242 A
2/3 页
为120～140℃。
[0017]
本工艺的关键核心技术：
固态的草酸进入酸脱炉之前，
必须进行适当的处理使其
溶解为均匀一致且无未溶解的草酸溶液，
此点也是草酸作为催化剂的难点，
如有未完全溶
则催化剂泵及管路极易出现堵塞的情况，
使工艺不能得以进行。
[0018]
本发明中使用草酸作为酸脱工艺的催化剂，
有如下优点：
[0019]
a .草酸与甲醛两者之间不反应，
这就大大降低了用催化脱脂炉爆炸的风险。
[0020]
b .草酸遍布于自然界，
通常以草酸盐的形式存在。草酸在明火的情况下会分解生
成二氧化碳和水。
[0021]
2HOOCCOOH+O2＝(燃烧)＝4CO2↑+2H2O↑
[0022]
总的来说，
相较于采用硝酸作为催化剂，
使用草酸该工艺更加安全、
更加环保而且
可有效防止工艺时发生氧化；
附图说明
[0023]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，
下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
显而易见地，
下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，
对于本领域普通技术人员来讲，
在不付出创造性劳动性的前提下，
以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]
图1为本发明的工艺流程以及装置示意图。
[0025]
标号说明：
催化剂泵；
酸脱炉；
风扇；
氮气进口；
酸气入口；
火焰；
气进口。
具体实施方式
[0026]
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，
以下实施例是对本发明的解释而
本发明并不局限于以下实施例。
[0027]
实施例：
[0028]
如图1所示，
本发明提供了一套催化脱脂的装置，
包括催化剂泵1、
酸脱炉2、
风扇3、
氮气进口4、
酸气入口5、
火焰炉产生的火焰6、
空气进口7，
固态的草酸经一定的条件处理后，
形成适当浓度且无未溶颗粒的草酸溶液后，
经催化剂泵的作用导入酸脱炉内，
对生坯进行
催化脱脂反应，
反应过后的酸气，
通过火焰炉，
在明火的情况下会分解生成二氧化碳和水；
固态的草酸进入酸脱炉之前，
必须进行适当的处理使其溶解为均匀一致且无未溶解的草酸
溶液，
此点也是草酸作为催化剂的难点，
如有未完全溶解，
则催化剂泵及管路极易出现堵塞
的情况，
使工艺不能得以进行。
[0029]
相同条件下，
数量相等的生坯在草酸作为催化剂和硝酸作为催化剂的脱脂对比实
结果见下表格：
[0030]
坯料BASF17-4PH
催化剂名称
5个(10101 .5mm)
120℃
2 .5m3/H、
0 .15MPa
5个(10101 .5mm)
120℃
2 .5m3/H、
0 .15MPa
CN 106735242 A
进酸量
脱脂率(％)
16 .5ml/H
6 .52％
3/3 页
16 .5ml/H
6 .80％
[0031]
[0032]
[0033]
坯料BASF17-4PH
5个(10101 .5mm)
5个(10101 .5mm)
催化剂名称
140℃
140℃
2 .5m3/H、
0 .15MPa
2 .5m3/H、
0 .15MPa
进酸量
64
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
| 参数 | 粗加工 | 精加工 | 超精加工 |
|---|---|---|---|
| 放电电流(A) | 6-12 | 2-4 | 0.5-1.5 |
| 脉宽(us) | 100-300 | 20-60 | 2-10 |
| 间隙电压(V) | 60-80 | 100-120 | 120-150 |
| 效率(mm3/min) | 200-500 | 20-80 | 2-10 |
来源：工艺经验总结 · 模极社编辑
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车灯模具是汽车模具中技术含量较高的品类，对透光性、尺寸精度和表面质量有严格要求。车灯外壳多采用PC或PMMA材料，需要镜面级抛光处理以保证透光均匀。模具设计需考虑热平衡、排气充分和精密滑块结构。由于车灯产品更新换代频繁，模具企业需要快速响应能力。高光注塑技术和变模温技术在车灯模具中应用广泛。
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智能体不是搭完就完事的，需要持续优化才能好用又省钱。
温度（temperature）是最关键的参数。模具技术问答场景建议0.2-0.4（准确优先）；创意类场景（如写方案）可设到0.6-0.8。根据实际对话反馈持续调整。
API调用是按token计费的。几个省钱技巧：
关注三个指标：响应延迟（超过3秒用户不耐烦）、调用成功率（掉线率<1%）、日均调用量。
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三十年模具工，今天说说模具行业的工匠精神。
现在好多年轻人一进厂就想着学设计、学编程，觉得FIT模太苦太累不想干。我理解，但我要说：不经过钳工阶段的模具设计师，设计出来的东西多半不好加工。
我见过太多设计图：
这些问题的根源是什么？设计师没在车间干过，不知道加工极限在哪里。
所以我一直的建议：想学模具，先下车间磨半年。磨的是铁，练的是心。
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你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
工时定额是模具成本核算和生产排产的基础。
| 工序类型 | 效率标准 | 说明 |
|---|---|---|
| 粗加工（钢） | 200-400cm³/h | 大切深大切宽 |
| 精加工（钢） | 50-100cm³/h | 0.2-0.5mm余量 |
| 粗加工（铝） | 400-800cm³/h | 铝加工速度快 |
| 精加工（铝） | 100-200cm³/h | 高光加工更慢 |
估算公式：工时 = 材料去除量 / 效率 × 1.3（损耗系数）
| 电极材料 | 粗加工 | 精加工 | 超精加工 |
|---|---|---|---|
| 紫铜 | 0.5-1.0mm/h | 0.1-0.3mm/h | 0.02-0.05mm/h |
| 石墨 | 1.0-2.0mm/h | 0.2-0.5mm/h | 0.03-0.08mm/h |
| 厚度 | 快走丝 | 慢走丝（粗） | 慢走丝（精） |
|---|---|---|---|
| 20mm | 60-80mm²/min | 150-200mm²/min | 30-50mm²/min |
| 50mm | 40-60mm²/min | 100-150mm²/min | 20-40mm²/min |
| 100mm | 25-40mm²/min | 60-100mm²/min | 15-25mm²/min |
| 类型 | 效率 |
|---|---|
| 平面磨（粗） | 0.02-0.05mm/次 |
| 平面磨（精） | 0.005-0.01mm/次 |
| 内外圆磨 | 0.01-0.03mm/次 |
| 模具类型 | 装配工时 | 合模调整 |
|---|---|---|
| 小型注塑模 | 16-40h | 4-8h |
| 中型注塑模 | 40-80h | 8-16h |
| 大型注塑模 | 80-160h | 16-32h |
| 冲压模 | 20-60h | 4-12h |
| 压铸模 | 40-100h | 8-20h |
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本文基于模极社资料库中的技术资料整理，围绕「注塑车间品质项目整改工作汇报」主题展开技术分享。
该资料在实际生产中可作为参考。建议结合具体的注塑设备和材料特性进行参数调整。每台注塑机的特性、每种材料的流变性能都有差异，理论知识需要结合现场经验不断优化。
本文基于模极社资料整理，供行业同仁参考交流。
来源：模极社资料/注塑知识/注塑车间品质项目整改工作汇报.ppt
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=== Sheet1 ===
注塑工艺参数设定记录表 | | | | | | | |
PN： | | | | | | | |
内部件号 | | | | | 材 料 | | | 说明：此表为制造部填写，填写的数值为实际设定值
日 期 | | | | | | | |
时 间 | | | | | | | |
设备编号 | | | | | | | |
原料干燥 | | 温 度 | | | | | |
| | 时 间 | | | | | |
模 温 | | 定 模 | | | | | |
| | 动 模 | | | | | |
料筒温度 | | T1 | | | | | |
| | T2 | | | | | |
| | T3 | | | | | |
| | T4 | | | | | |
| | T5 | | | | | |
热流道温度 | | 主流道T1 | | | | | |
| | 分流道T2 | | | | | |
| | 热 嘴T3 | | | | | |
注
塑 | 一
段 | 行程S1 | | | | | |
| | 压力P1 | | | | | |
| | 速度V1 | | | | | |
| 二
段 | 行程S2 | | | | | |
| | 压力P2 | | | | | |
| | 速度V2 | | | | | |
| 三
段 | 行程S3 | | | | | |
| | 压力P3 | | | | | |
| | 速度V3 | | | | | |
注塑 时间 | | | | | | | |
转保压方式 | | | | | | | |
保
压 | 一
段 | 压力P1 | | | | | |
| | 速度V1 | | | | | |
| | 时间T1 | | | | | |
| 二
段 | 压力P2 | | | | | |
| | 速度V2 | | | | | |
| | 时间T2 | | | | | |
储 料 | | 压 力 | | | | | |
| | 速 度 | | | | | |
| | 位 置 | | | | | |
背 压 | | | | | | | |
冷却时间 | | | | | | | |
锁模压力 | | | | | | | |
周 期 | | | | | | | |
签 名 | | | | | | | |
确 认 | | | | | | | |
临时变更认可 | | | | | | | |
备
注 | 注塑参数设定及操作说明：
1、更换模具时，调机员根据《注塑工艺目视卡》设定参数，首件合格后，调机员将注塑参数记录于此表中，质检员确认。
2、生产过程中，任何参数的调整或需堵塞模穴生产，都需通知质检员重新进行首件确认，同时调机员将调整后的参数记录在本表中，如参数在目视卡公差范围内的，由质检员确认即可；如参数超出目视卡公差范围，则需得到品管工程师确认，并需得到质量工程师的临时变更认可，并由质量工程师确定是否要作过程变更。
3、临时更换机台生产时，由调机员在本表作记录，必须告知质检员并需得到品管工程师确认，且必须得到质量工程师的临时变更文件。 | | | | | | |
=== Sheet2 ===
=== Sheet3 ===
来源：模极社资料/注塑知识/注塑工艺参数记录表.xls
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项目描述：
现有一款汽车内饰件（仪表盘饰条，PP+TD20材料）需要设计注塑模具，产品尺寸约45012050mm，壁厚2.8mm，表面要求皮纹咬花。需设计斜顶+滑块结构，提供完整3D装配图及2D零件图。
技术要求：
交付要求：
预算：6000元
周期：18天
截止：2026年6月20日
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冷却时间占注塑周期的50-80%，合理的冷却设计可直接缩短周期、提高质量。
| 类型 | 特点 | 适用 |
|---|---|---|
| 串联式 | 一进一出 | 中小模具 |
| 并联式 | 多路进水 | 大型模具 |
| 隔板式 | 适应异型 | 复杂型芯 |
| 螺旋式 | 360°均匀 | 圆形型芯 |
| 喷泉式 | 指向冷却 | 深腔区域 |
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**做外贸模具或外企项目时，术语混淆会导致严重事故。**本文整理 300+ 条核心术语。
| 中文 | English |
|---|---|
| 注塑模具 | Injection Mold |
| 冲压模具 | Stamping Die |
| 压铸模具 | Die Casting Mold |
| 级进模 | Progressive Die |
| 热流道模具 | Hot Runner Mold |
| 双色模具 | Two-Shot Mold |
| 硅胶模具 | Silicone Mold |
| 中文 | English |
|---|---|
| 模架 | Mold Base |
| 定模/前模 | Cavity / Fixed Half |
| 动模/后模 | Core / Moving Half |
| 顶针板 | Ejector Plate |
| 导柱 | Guide Pillar |
| 滑块 | Slide |
| 斜顶 | Lifter |
| 中文 | English |
|---|---|
| EDM / 放电 | Electrical Discharge Machining |
| 线切割 | Wire EDM |
| 抛光 | Polishing |
| 热处理 | Heat Treatment |
| 镀钛 | TiN Coating |
| 中文 | English |
|---|---|
| 首件检验 | FAI (First Article Inspection) |
| SPC | Statistical Process Control |
| PPAP | Production Part Approval Process |
| Cpk | Process Capability Index |
| DFM | Design for Manufacturing |
| DFMEA | Design Failure Mode Effects Analysis |
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