顶针印痕是注塑模具最让人头疼的表面缺陷之一。做透明件和外观件时客户根本不会接受。这几年我在实际生产中摸索了一些消除顶针印痕的方法，分享给大家。

先要搞清楚印痕是哪种类型：

1. 凹陷形印痕——顶针顶出后产品表面留下凹坑
2. 凸起形印痕——顶针周围材料鼓起
3. 白色印痕——顶针处应力发白
4. 环形印记——顶针与镶件间隙造成的痕迹

消除凹坑最直接的办法是把顶针头部加工成R0.5-R1的圆弧面，而不是平面。平面顶针受力集中在边缘，容易压出凹坑。圆弧面过渡平滑，受力均匀，但加工时要保证各顶针高度一致，落差控制在0.02mm以内。

凸起印痕一般是因为顶出速度太快。我通常的做法是把顶出速度降到30-50%，同时增加顶出行程的中间停留时间。有些模具设计师喜欢给顶针头部做"喷砂"处理，让顶针表面形成微小颗粒，既减少接触面积又增加摩擦力，一举两得。

白色印痕本质是应力集中。排除方法：①顶针位置布置尽量靠近筋位和柱子根部，避免在薄壁处顶出；②使用自润滑导套减少摩擦阻力；③必要时在顶针头部增加环形储油槽。

环形印记往往是高光透明件最严格的缺陷。解决方向有两个：一是把顶针头部加工成偏心平面——向非外观面偏0.3-0.5mm，让印痕转移到客户看不见的地方；二是在顶针周围加0.1-0.2mm的避空，减少顶针与产品贴合面的摩擦。

实操经验总结：

• ABS件顶针印痕最容易消除，顶出速度30%即可
• PC透明件最难，建议用直径≥8mm的顶针分散应力
• PMMA件必须抛光顶针头部到Ra0.4以下，否则一定会留痕迹
• POM件自润滑好但容易发白，顶针头部做R角比平面效果好很多

以上是个人经验，大家在实际中碰到过什么奇葩的顶针印痕问题？欢迎来交流。

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

干了十四年模具钳工，今年带了三个徒弟，发现一个共同的问题：刮配手艺一代不如一代。贴塑导轨现在很多人不会刮了，模具分型面的配研更是马虎。这里把配模研刮的要点整理一下。

【第一步：看清楚贴合状态】
研刮前先把红丹粉均匀涂在凸模分型面上（厚度控制在0.01mm左右），合模敲击后看接触斑点的分布。合格的标准不是"面积大"，而是"分布均匀"。我们要求贴合点间距不超过15mm，密集区域的贴合点占整个分型面的75%以上。

【第二步：刮削的方向和力度】
很多人刮的时候力度不均，或者来回刮。正确的做法是单向刮，像刨刀一样只朝一个方向。每次刮削深度控制在0.003-0.005mm，用四棱刮刀（不要用旧的圆刮刀）。刮完一批后用油石轻轻把毛刺去掉，再用红丹粉复验。

【第三步：从70%到95%的实操流程】
我们车间标准流程是这样的：
第一轮：大面积去除高点，目标是贴占比到70%（这个阶段用弹簧刮刀效率高，一次可以刮0.01mm）
第二轮：局部精刮，把边缘和转角的高点修掉，目标是贴占比到85%（用单刃刮刀，每刀0.003mm以下）
第三轮：精修，20mm x 20mm范围内贴合点不少于8个，贴占比到95%以上

【几个容易忽略的细节】

• 大分型面和长距离导轨要用水平仪校准。去年我们修一套2000x800mm的大型模具，开始怎么刮都只能到70%贴占比，后来发现是机床工作台有0.02mm/m的倾斜。
• 刮削前确认模具温度和环境温度一致。冬夏温差大时，模具从外头搬进车间至少要放4个小时平衡温度。
• 红丹粉不要涂太厚，0.01mm就够了，厚了会造成虚假贴合。

配模研刮是纯手艺活，没有捷径，但方法对了能少走很多弯路。

踩过坑的来评论区说说。

最近做了几批石墨电极，跟铜电极比起来区别不小，分享几点：

1. 粉尘问题最关键——石墨粉导电且非常细，机床防护不到位的话很容易进导轨和丝杆，建议一定要配专用吸尘器，而且定期检查风琴罩密封。

2. 刀具磨损比铜快得多——石墨硬度虽然不高但磨蚀性强，涂层刀片也撑不了太久。建议加工参数别太激进，出现毛刺或尺寸偏大时及时换刀。

3. 光洁度上限不同——石墨做镜面效果基本不可能，Ra0.8-1.6是比较务实的范围。客户要求高光面的话还是乖乖用铜打。

4. 清角策略要调整——石墨脆性大，小直径刀具(≤2mm)清角时稍微进给快了就容易崩边，宁愿多走两刀也不要贪快。

各位做石墨电极有什么经验教训？

延伸阅读
• 石墨电极CNC加工的几点注意
• 模具CNC加工中刀具寿命管理的几点心得
• 放电加工中石墨电极vs铜电极的选择体会

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资料分享｜工艺工程、成本分析、资料分享

(10)申请公布号 CN 103127608 A
(43)申请公布日 2013.06.05
(19)中华人民共和国国家知识产权局 CN103127608A
(12)发明专利申请
(21)申请号 201310022485.X
(22)申请日 2013.01.22
(71)申请人 清华大学
地址 100084 北京市海淀区100084信箱82
分箱清华大学专利办公室
(72)发明人 金超 刘静
(74)专利代理机构 西安智大知识产权代理事务
所 61215
代理人 贾玉健
(51)Int.Cl.
A61N 1/05(2006.01)
A01K 11/00(2006.01)
权权利利要要求求书书11页页 说说明明书书4页4页 附 附图图2页2页
(54)发明名称
一种体内注射成型式电子装置的制造方法
(57)摘要
一种利用注射器直接注射成型的电子装置的
制造方法，由封装材料注射于体内固化形成特定
的封装区域，以及将导电性金属墨水、半导体性墨
水、绝缘型墨水、微小尺度器件及电源注射后形成
的电子装置元件，通过控制注射器的注射速度及
移位可形成一个或多个含封装的具有形状及功能
各异的电子装置，本发明所提出的注射成型式电
子装置制造方法，填补了柔性物体内直接构建电
子器件的技术空白，具有极大的便携性与低成本
性，更重要的是在软性物质对象体内具备柔性化、
适形化特征，具有良好的应用前景，同时本技术的
发展成熟还将极大推进植入式电子技术的进步。
CN103127608A
权 利 要 求 书
CN 103127608 A 1/1页

1. 一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：先使流体
   封装材料（1）在体内形成局部制作区域（3），然后将导电性金属墨水（2）、半导体性墨水、绝
   缘型墨水、微小尺度器件及电源注射入局部制作区域（3）内，通过控制注射器的注射速度
   及移位，形成一个或一个以上含封装的具有形状及功能各异的电子装置（4），注射速度为
   0.1mm/s~5mm/s，每次移位为 0.1mm~5mm；注射器械采用单腔体注射管型注射器械，或采用
   同心套管2~10层腔体注射管型注射器械。
2. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述封装材料（1）采用硅橡胶、水凝胶、胶原、PEG（聚乙二醇）或明胶，易于注射且具有良好绝
   缘特性的固化成型材料，其遇水或受热后易于固化成型。
3. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述导电性金属墨水（2）采用在室温条件下易于注射且可控的液态金属或合金材料，包括镓、
   镓铟或镓铟锡合金。
4. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述半导体性墨水为掺有 0wt% ～ 90wt% 质量百分比的 P 型或 N 型纳米半导体材料颗粒的有
   机物或聚合物，有机物包括红荧烯 rubrene、并五苯 pentacene，聚合物包括聚 3- 己基噻吩
   P3HT、聚3,3’-二烷基连四噻吩PQT、聚3芳基胺PTAA、梯形聚合物BBL、非梯形聚合物BBB。
5. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述绝缘型墨水为有机物或聚合物，包括聚苯乙烯、聚酰亚胺、聚乙烯醇、聚甲基丙烯酸甲脂
   或聚乙烯苯酚。
6. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述封装材料区域（3）的数目、形状及尺寸依据需要，通过一次或一次以上实现，或采用一枚
   以上的注射器从不同处同时注射实现，注射时控制注射器注射速度与位移形成椭球、圆柱、
   立方体或它们的组合。
7. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述电子装置（4）依据需求功能，通过一次或一次以上注射实现，或采用一枚以上的注射器械
   一次注射成型，注射时控制注射器械的注射速度与位移形成圆柱状、条状、网状、螺旋状或
   它们的组合。
8. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述电子装置（4）的功能依据需求，通过一次或一次以上注射，或采用一枚以上的注射器械一
   次注入微小尺度器件及电源，来形成特定功能单元。
9. 根据权利要求 1 所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述封装区域（3）根据需求，还能够在局部区域采用导电材料与所选封装材料（1）混合作为
   此电子装置输出电信号在体内的传导接口（6），导电材料包括纳米铜、铁材料。
   10.根据权利要求1所述的一种体内注射成型式电子装置的制造方法，其特征在于：所
   述封装材料（1）在生物医学应用中所注入对象体内，选取具有生物相容性好、无毒且在生物
   体内可控成型的mTG酶修饰明胶；或使用Alginate（藻朊酸盐）、GaCO3（碳酸钙）与GDL（葡
   萄糖酸内酯）的混合材料。
   说 明 书
   CN 103127608 A 1/4页
   [0001] 本发明涉及皮下植入式电子技术领域，具体涉及一种体内注射成型式电子装置的
   制造方法。
   [0002] 电子技术的发展与日趋成熟给现代生活带来急速的改变，便捷、快速已成为新时
   代的代名词，特别是逐步兴起的物联网将带来更加便利的通信。作为物联网构建中重要的
   电子装置，RFID（射频识别）可实现实时快速的对目标物品进行识别读写。针对所识别对象
   的特性，学术界与工业界已发展出样式及功能各异的RFID目标标签（应答器）等电子器件。
   其中，皮下植入式RFID被广泛应用于畜牧业中家畜的管理。然而，RFID的传统电子制造方
   法仍采用自下而上的制作方案，成型后的 RFID 电子标签通过封装再对家畜进行植入手术
   才可实现应用。这样的制作与应用方案一方面增加了制造成本，另一方面生物体内封装及
   植入手术在增加成本的同时也使得操作变得复杂，且通常采用的皮肤切口给生物学对象带
   来较大痛苦和风险，不利于此项技术的应用扩展。
   [0003] 另外，近年来植入式医疗设备，如脑起搏器、心脏起搏器等技术不断成熟使广大脑
   中风、心血管疾病与糖尿病患者受益。但其复杂的制作工艺所产生的高昂成本也使很多患
   者无力负担。特别是，植入式医疗设备使用过程繁琐、损失大，一般患者均需要完成手术开
   刀、设备植入、开口缝合等一系列复杂的过程。这样一方面给患者带来身体疼痛与精神压
   力，伤口还易造成大的感染风险，另一方面手术与设备运行支持（如电源消耗）等又无形中
   给患者带来物质上的压力。
   [0004] 因此，若能实现一种方便快捷的体内电子装置制备方法，将极大推进植入式电子
   技术的进步，本发明提供直接注射成型的电子器件。这种体内注射成型直接构建电子器件
   的概念和技术从未见于文献和专利。
   [0005] 为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种体内注射成型式电子
   装置的制造方法，具有极大的便携性与低成本性。
   [0006] 为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
   [0007] 一种体内注射成型式电子装置的制造方法，包括以下步骤：先使流体封装材料 1
   在体内形成局部制作区域 3，然后将导电性金属墨水 2、半导体性墨水、绝缘型墨水、微小尺
   度器件及电源注射入局部制作区域 3 内，通过控制注射器的注射速度及移位，形成一个或
   一个以上含封装的具有形状及功能各异的电子装置 4，注射速度为 0.1mm/s~5mm/s，每次移
   位为 0.1mm~5mm；注射器械采用单腔体注射管型注射器械，或采用同心套管 2~10 层腔体注
   射管型注射器械。
   [0008] 所述封装材料1采用硅橡胶、水凝胶、胶原、PEG（聚乙二醇）或明胶，易于注射且具
   有良好绝缘特性的固化成型材料，其遇水或受热后易于固化成型，由此可方便地控制成型
   CN 103127608 A 2/4页
   速度和形状等参数。
   [0009] 所述封装材料 1 在生物医学应用中所注入对象体内，选取具有更好生物相容性、
   无毒且在生物体内可控成型的mTG酶修饰明胶；或使用Alginate（藻朊酸盐）、GaCO3（碳酸
   钙）与GDL（葡萄糖酸内酯）的混合材料。
   [0010] 所述导电性金属墨水 2 采用在室温条件下易于注射且可控的液态金属或合金材
   料，包括镓、镓铟或镓铟锡合金。
   [0011] 所述半导体性墨水为掺有 0wt% ～ 90wt% 质量百分比的 P 型或 N

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以下内容整理自《发明公布-202510934282.0-一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120644662 A
(43)申请公布日 2025.09.16
(21)申请号 202510934282 .0
(22)申请日 2025 .07 .08
(71)申请人 安徽方驰科技有限公司
地址 233000 安徽省蚌埠市中国（安徽）自
由贸易试验区蚌埠片区蚌埠市高新区
高新路635号新型显示配套产业基地8
号厂房
(72)发明人 胡少军
范雪洁
赵玉飞
高正杰
(74)专利代理机构 南京聚匠知识产权代理有限
公司 32339
专利代理师 李涛
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/00 (2021 .01)
CN 120644662 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收
处理系统
(57)摘要
本发明公开了一种应用于金属粉末注射成
型的粉末回收处理系统，属于金属粉末回收技术
领域。该系统包括了筒体，筒体内设有支撑组件；
若干个设置于筒体内的转动件，转动件转动设置
在支撑组件上；若干个用于收集金属粉末的第一
收集部，第一收集部固定在转动件上；滑扣设置
在筒体内的第二收集部，
第二收集部配合第一收
集部使用。本发明的优势在于：转动件通过驱动
组件驱动其围绕支撑组件做圆周运动，
第一收集
部跟随转动件转动，并在转动中将其在筒体中所
收集的金属粉末传递至第二收集部内。从而对脱
脂完成的金属粉末进行收集和回收利用。此设计
无需频繁打捞或者先排液再收集，大大提高了金
属粉末的回收效率。
说明书6页
附图8页
CN 120644662 A
1/2 页
1 .一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征在于，
包括：
筒体（1），所述筒体（1）内设有支撑组件（2）；
若干个设置于筒体（1）内的转动件（3），所述转动件（3）转动设置在所述支撑组件（2）
若干个用于收集金属粉末水口料的第一收集部（4），所述第一收集部（4）固定在所述转
动件（3）上；
滑扣设置在所述筒体（1）内的第二收集部（5），所述第二收集部（5）配合所述第一收集
部（4）使用；
其中，所述转动件（3）通过驱动组件（6）驱动其围绕所述支撑组件（2）做圆周运动，所述
第一收集部（4）跟随所述转动件（3）转动，并在转动中将其在所述筒体（1）中所收集的金属
粉末传递至所述第二收集部（5）内。
2 .根据权利要求1所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，还包括：
脱脂剂存储装置，所述脱脂剂存储装置具有一带水泵的输出口，所述输出口连通至进
料管（11）上，所述进料管（11）固定在所述筒体（1）上；
水口料输送装置，所述水口料输送装置具有一输料口，所述输料口连通至料道（12）上，
所述料道（12）固定在所述筒体（1）上；
循环泵，所述循环泵经由循环管（13）连通至所述筒体（1）内。
3 .根据权利要求1所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述支撑组件（2）包括固定在所述筒体（1）内的第一支撑部（21），所述第一支撑部
（21）上固定有第二支撑部（22），所述第二支撑部（22）上固定有若干第三支撑部（23），所述
转动件（3）转动设置在所述第三支撑部（23）上，所述第二支撑部（22）内转动设置有配合转
动件（3）使用的转动环（31）。
4 .根据权利要求3所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述第二支撑部（22）上开设有第一开口（221）和第二开口（222），所述第三支撑部
（23）上开设有第三开口（231），所述第一开口（221）和所述第三开口（231）连通。
5 .根据权利要求4所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述转动环（31）上固定有若干卡齿（32）和若干圆柱销（33），所述卡齿（32）位于所述
第二开口（222）中，所述圆柱销（33）配合所述第一开口（221）和所述第三开口（231）使用。
6 .根据权利要求5所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述转动件（3）呈环状设置，所述转动件（3）内环径内开设有若干斜齿槽，
这些所述斜
齿槽和所述圆柱销（33）卡接啮合，所述转动环（31）通过驱动组件（6）驱动，当所述转动环
（31）转动时，所述转动件（3）围绕所述第三支撑部（23）做圆周运动。
7 .根据权利要求1所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述第一收集部（4）通过连杆（43）固定在所述转动件（3）上，所述第一收集部（4）上通
过扭簧转动连接有盖板（41），所述第一收集部（4）靠近所述第二收集部（5）的一侧开设有滑
槽（42）。
8 .根据权利要求7所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述筒体（1）内固定有若干卡槽（14），所述第二收集部（5）上固定有配合所述滑槽
CN 120644662 A
2/2 页
（42）使用的卡板（51），所述第二收集部（5）还通过卡板（51）滑扣卡设在所述卡槽（14）内。
9 .根据权利要求6所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述驱动组件（6）包括与所述卡齿（32）啮合的齿轮（61），所述齿轮（61）上固定有转轴
（62），所述筒体（1）上固定有电机（65），所述转轴（62）远离所述齿轮（61）的一端，以及所述
电机（65）的输出轴上均固定有传动轮（64），
这两个所述传动轮（64）之间通过传动带（63）连
10 .根据权利要求9所述的一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统，其特征
在于，所述齿轮（61）转动设置在第二固定部（67）上，所述第二固定部（67）固定在所述第一
支撑部（21）上，所述转轴（62）转动设置在第三固定部（68）上，所述第三固定部（68）固定在
所述筒体（1）上，所述电机（65）转动设置在第一固定部（66）上，所述第一固定部（66）也固定
在所述筒体（1）上。
CN 120644662 A
1/6 页
一种应用于金属粉末注射成型的粉末回收处理系统
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末回收技术领域，
具体涉及一种应用于金属粉末注射成型的粉
末回收处理系统。
背景技术
[0002] 在金属粉末注射成型（MIM）工艺中，
注射成型后的金属坯件需剪除其浇口系统（俗
称水口料），方能进入后续工序。这些水口料主要由金属粉末及少量残留的粘结剂组成。为
实现资源有效利用，需对水口料进行回收处理。典型的回收流程包括：首先通过破碎、筛分
等物理手段分离并去除大部分残留粘结剂，从而提纯金属粉末；提纯后的金属粉末可按一
定比例重新混入新喂料中使用。
[0003] 然而，
回收过程面临一个重要挑战：水口料表面通常附着有粘结剂。该粘结剂在注
射成型阶段至关重要，它保障了喂料的流动性与生坯的强度。但在回收环节，若粘结剂去除
不彻底，其残留将显著影响再生喂料的工艺性能（如流变性、
均匀性等）。因此，对水口料进
行专门的脱脂处理以彻底清除表面粘结剂，是保证再生粉末质量的关键步骤。
[0004] 传统的脱脂方法是将水口料浸入盛有脱脂剂的槽体中，
待其充分脱脂后再行转
移。但此方式存在明显缺陷：若将装载水口料的料框整体浸入槽中，料块之间易相互堆叠，
阻碍脱脂剂的有效渗透与接触，导致脱脂不充分；若将水口料直接倾倒入槽中，则需耗费大
量人工进行打捞，操作效率低下且劳动强度大。
发明内容
[0005] 针对上述存在的技术不足，
本发明的目的是提供一种应用于金属粉末注射成型的
粉末回收处理系统，用以解决现有技术中金属胚料脱脂后打捞效率低下的问题。
[0006] 为解决上述技术问题，
本发明采用如下技术方案：本发明提供一种应用于金属粉
末注射成型的粉末回收处理系统，包括：筒体，所述筒体内设有支撑组件；若干个设置于筒
体内的转动件，所述转动件转动设置在所述支撑组件上；若干个用于收集金属粉末的第一
收集部，所述第一收集部固定在所述转动件上；滑扣设置在所述筒体内的第二收集部，所述
第二收集部配合所述第一收集部使用；其中，所述转动件通过驱动组件驱动其围绕所述支
撑组件做圆周运动，所述第一收集部跟随

还有什么补充参数吗？一起完善。

以下内容整理自《发明公布-202411961115.7-一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119870483 A
(43)申请公布日 2025.04.25
(21)申请号 202411961115 .7
(22)申请日 2024 .12 .30
(71)申请人 金川集团镍钴股份有限公司
地址 737104 甘肃省金昌市金川区北京路
31号
C21C 7/00 (2006 .01)
C21C 5/52 (2006 .01)
C22C 38/04 (2006 .01)
C22C 38/40 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
(72)发明人 赵栋财 颜智宏 王万俊 许兴元
马鑫 井源淏 王万龙 杨述霞
(74)专利代理机构 兰州智和专利代理事务所
(普通合伙) 62201
专利代理师 赵立权
(51)Int .Cl .
B22F 9/08 (2006 .01)
C21C 7/064 (2006 .01)
C21C 7/06 (2006 .01)
CN 119870483 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产
(57)摘要
本发明属于粉末冶金雾化制粉技术领域，公
开了一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产
方法。利用中频炉熔炼金属物料，
形成合金钢液，
再采用高压雾化装置雾化制备奥氏体不锈钢粉。
包括中频炉熔炼，金属物料投炉熔炼，脱氧扒渣，
出炉炉温控制，
雾化压力控制，刚玉导流管选择，
压滤烘干控制，气流分级等生产工艺，使用金属
铬铁、
工业纯铁为原料生产注射成型用304奥
氏体不锈钢粉，通过调整补加金属元素形成合金
钢液，在氮气保护的条件下雾化法生产合金粉
末，采用硅钙合金脱氧降低钢液氧含量，生石灰
粉末覆盖吸附杂渣的方法，确保生成低氧含量合
金粉末。
说明书4页
附图1页
CN 119870483 A
1/1 页
1 .一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产方法，其特征在于，
包括以下步骤：
步骤一：中频炉熔炼，根据金属元素在高温环境下不同氧化程度和容易形成稳定的合
金相特点来确定金属添加的顺序，
先加入熔炼总量的70‑90%工业纯铁熔炼，
形成熔池；
步骤二：再加入金属镍、微碳铬铁金属熔炼，超过三种补加金属，在第二种金属补加后
加入1~2块硅铁合金FeSiAl0 .5‑A：300~600g进行深度脱氧一次，
防止钢液高温接触氧气进
一步氧化；
步骤三：待补加金属完全熔融后，加入剩余工业纯铁进行熔炼，熔炼完成进行脱氧扒
降低功率熔炼功率至70~85kw加入钢液总量0 .5~0 .8%的硅钙合金Ca31Si60进行脱氧；
步骤四：脱氧后，控制熔炼温度在1620~1650℃，减少补加金属因过高温度烧损和元素
析出，在钢液表面覆盖0 .5~1%生石灰粉末吸附杂渣，炉口覆盖陶瓷保温棉隔绝空气，控制熔
炼功率在30~65kw合金化2~4min；
步骤五：合金化处理后，提升熔炼功率在150~ 200kw，搅动钢液，捞出杂渣，再加入钢液
总量0 .25~0 .35%的硅钙合金Ca31Si60进行脱氧；
步骤六：熔炼功率调整至零，当钢液表面不再翻滚，加入F4扒渣剂捞渣，扒渣至钢液表
面明亮为止；
步骤七：提升熔炼功率至70~85kw，出炉炉温控制在1620~1650℃，采用2503和2506两种
型号扇形喷嘴对角二次击碎，雾化室长期通入大于7L/min氮气保护金属粉末不被氧化，将
装有3 .5mm刚玉导流管中间漏包预热至520~ 580℃，雾化压力100~120MPa进行出炉雾化作
步骤八：进行压滤真空烘干，设定烘干温度，控制真空度大于0 .06Mpa，烘干2 .5~4 .5h，
防止在烘干过程中合金粉末氧化；
步骤九：筛分分级，使用气流分级筛分控制筛下粒度D10：2 ~ 3 .5μm， D50 ：7 ~ 12μm ，
D90：
16~23μm，
再过筛150目标准筛拦截杂质及大颗粒；
步骤十：筛下物料累计到3~5t时，混料合批，混料机转速：25~30Hz，采用间隔10min一次
正反装，
混料30min以上。
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一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产方法
技术领域
[0001] 本发明属于粉末冶金技术领域，
具体涉及一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的
生产方法。
背景技术
[0002] 不锈钢粉末是金属注射成形的基体粉末，
占国内注射成形零件的80%，
由于注射成
形行业要求不锈钢粉末粒度D50：7~12μm、
振实密度大于4 .5g/cm 、
烧结收缩率要求严格等，
所以目前国内均采用超高压雾化法生产，
水雾化生产方法无空心粉生成，
振实密度高。
发明内容
[0003] 本发明提供了一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产方法，
目的在于实现注
射成型行业用SUS304不锈钢粉粉末，并通过中频炉熔炼，添加所需要求的金属元素来生产
化学成分不同的合金粉末，采用硅钙合金脱氧生石灰覆盖吸附杂质和雾化过程中氮气保护
措施来降低合金粉末氧含量，使不锈钢粉粉末达到注射成型行业用粉要求，采用2503和
2506两种型号扇形喷嘴对角二次击碎，解决合金粉末粒度大的问题，具体包括以下步骤：
为此，
本发明采用如下技术方案：
一种注射成型用304奥氏体不锈钢粉的生产方法，
包括以下步骤：
步骤一：中频炉熔炼，根据金属元素在高温环境下不同氧化程度和容易形成稳定
的合金相特点来确定金属添加的顺序，
先加入熔炼总量的70‑90%工业纯铁熔炼，
形成熔池；
步骤二：再加入金属镍、微碳铬铁金属熔炼，超过三种补加金属，在第二种金属补
加后加入1~2块硅铁合金FeSiAl0 .5‑A：300~600g进行深度脱氧一次，
防止钢液高温接触氧
气进一步氧化；
步骤三：待补加金属完全熔融后，加入剩余工业纯铁进行熔炼，熔炼完成进行脱氧
扒渣，
降低功率熔炼功率至70~85kw加入钢液总量0 .5~0 .8%的硅钙合金Ca31Si60进行脱氧；
步骤四：脱氧后，控制熔炼温度在1620~1650℃，减少补加金属因过高温度烧损和
元素析出，在钢液表面覆盖0 .5~1%生石灰粉末吸附杂渣，炉口覆盖陶瓷保温棉隔绝空气，控
制熔炼功率在30~65kw合金化2~4min；
步骤五：合金化处理后，提升熔炼功率在150~ 200kw，搅动钢液，捞出杂渣，再加入
钢液总量0 .25~0 .35%的硅钙合金Ca31Si60进行脱氧；
步骤六：熔炼功率调整至零，当钢液表面不再翻滚，加入F4扒渣剂捞渣，扒渣至钢
液表面明亮为止；
步骤七：提升熔炼功率至70~85kw，出炉炉温控制在1620~1650℃，采用2503和2506
两种型号扇形喷嘴对角二次击碎，雾化室长期通入大于7L/min氮气保护金属粉末不被氧
化，将装有3 .5mm刚玉导流管中间漏包预热至520~580℃，雾化压力100~120MPa进行出炉雾
化作业；
步骤八：进行压滤真空烘干，设定烘干温度，控制真空度大于0 .06Mpa，烘干2 .5~
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4 .5h，
防止在烘干过程中合金粉末氧化；
步骤九：筛分分级，使用气流分级筛分控制筛下粒度D10：2~3 .5μm， D50 ：7~12μm
，D90：
16~23μm，
再过筛150目标准筛拦截杂质及大颗粒；
步骤十：筛下物料累计到3~5t时，混料合批，混料机转速：25~30Hz，采用间隔10min
一次正反装，
混料30min以上。
[0004] 本发明的有益效果在于：
1 .本发明通过准确计算配料使不锈钢粉末中镍含量在：9 .6%以上，形成稳定的奥
氏体合金相，
合金化过程严格把控合金化时间和温度，减少铁素体的形成。
[0005] 2 .本方法采用中频炉熔炼生产，
熔炼速度快，
生产效率高等优点，采用石灰覆盖吸
附杂渣，能实现钢液脱硫、调整液态的杂渣之间多种元素的再分配有利于初渣的形成和析
出并吸附除渣，其次因大多数筑炉材料为碱性耐火材料还可以保护炉衬，提高中频炉使用
寿命，雾化室采用持续通入氮气的保护，可有效降低雾化过程中金属颗粒接触空气氧化，
低合金粉末氧含量，采用2503和2506两种型号高压雾化喷嘴可有效形成二次击碎效应，制
备的304奥氏体不锈钢粉粉末颗粒粒径小，该工艺操作

还有什么补充参数吗？一起完善。

以下内容整理自《发明公布-201910807355.4-一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110449586 A
(43)申请公布日 2019.11.15
(21)申请号 201910807355 .4
(22)申请日 2019 .08 .29
(71)申请人 上海材料研究所
地址 200437 上海市虹口区邯郸路99号
(72)发明人 孙继锋
杨良良
(74)专利代理机构 上海科盛知识产权代理有限
公司 31225
代理人 褚明伟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/11(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
权利要求书1页
CN 110449586 A
(54)发明名称
一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方
(57)摘要
本发明涉及一种低压注射成型制备金属蜂
窝材料的方法。所述工艺步骤为：
金属粉末与粘
结剂混炼，
低压注射成形，
溶液脱蜡，
在真空或保
护气氛中热脱粘和烧结，
即可制成整体型金属蜂
窝材料。本发明技术与现有技术相比 ，
原料粉末
粒度范围要求宽、
注射压力低、
产品单重大、
流程简单、
生产效率高、
成本低、
易大批量生产。
说明书5页
附图2页
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1 .一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
(1)混料：
将粘结剂预混并加热到熔化，
然后将预热的金属粉末倒入熔化的粘结剂中搅
拌获得均匀的金属粉末-粘结剂混合原料；
(2)成型：
将金属粉末-粘结剂混合原料采用低压注射成型的方法得到多孔蜂窝坯料；
(3)脱脂：
将所得多孔蜂窝坯料在溶剂中浸泡，
脱除部分粘结剂组分；
(4)热脱粘和烧结：
将步骤(3)处理后的多孔蜂窝坯料加热处理，
脱除多孔蜂窝坯料中
的剩余粘结剂，
然后进行烧结，
即得到整体型金属蜂窝材料。
2 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(1)中所述金属粉末包括金属单质粉末或合金粉末，
所述合金粉末包括不锈钢粉末或
FeCrAl耐热合金粉末；
所述金属粉末粒径小于45μm。
3 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(1)所述粘结剂包括以下重量份组分，
增塑剂70-80份、增稠剂10-25份、表面活性剂2-5
4 .根据权利要求3所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
述增塑剂包括石蜡、
巴西棕榈蜡、
蜂蜡；
所述增稠剂包括低密度聚乙烯或乙烯-乙酸乙烯酯；
所述表面活性剂包括硬脂酸。
5 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(1)中的金属粉末与粘结剂的质量比为(4-9)：
6 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(1)中，
预热的金属粉末温度为100-140℃。
7 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(2)中，
所述低压注射成型的工艺条件为，
温度90-120℃，
压力0 .5-1MPa；
在注射成型过程
中采用机械搅拌增强浆料的均匀性，
转速500-1000r/min，
并辅以真空除气，
以消除浆料中
的气体。
8 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(3)中所述溶剂选自二氯甲烷、
三氯甲烷或三氯乙烯中的一种或多种；
步骤(3)中，
控制溶剂的温度为30-60℃，
多孔蜂窝坯料在溶剂中浸泡的时间为10-20h；
多孔蜂窝坯料在溶剂中浸泡后进行干燥处理。
9 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
骤(4)中对多孔蜂窝坯料加热处理的温度为150-650℃；
步骤(4)中进行烧结处理的条件为：
烧结温度1250-1350℃，
烧结时间为0 .5-3h。
10 .根据权利要求1所述的一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
其特征在于，
步骤(4)中对多孔蜂窝坯料加热处理或进行烧结处理是在真空、惰性气体或还原性气体氛
围下进行。
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一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法
技术领域
[0001] 该发明涉及多孔金属材料制备领域，
具体涉及一种低压注射成型制备金属蜂窝材
料的方法。
背景技术
[0002] 金属蜂窝材料是一种集金属特性(导热、
导电、
强韧、抗热震)和宏观结构特性(高
比表面积)为一体的功能复合材料，
尤其适用作为汽车和摩托尾气净化处理、
高温炉废气净
化处理、
高效散热、
热交换器等用途的结构件材料。
由于金属蜂窝材料的外形结构以及力学
抗弯强度是其重要的考核指标，
如果能有一种制造方法既能保证外形结构也能使力学抗弯
强度提升，
那么材料的综合性能就能够得到一定程度的提升。
[0003] 现行的金属蜂窝材料制造方法包括机械/激光打孔加工、
粉末干压、金属箔带缠
金属纤维编织、增塑挤压、
金属注射成型、
3D打印。其中机械/激光打孔加工效率低，
厚度也受限；
粉末干压仅能制造形状较为简单的零件；
金属箔带缠绕和金属纤维编织涉及
工序多、
成本高且蜂窝结构可靠性不足；
增塑挤压仅能成型端面平整的结构；
金属注射成型
可制备小型复杂结构的零件，
但受制于原料成本高；
3D打印可制备复杂结构的零件，
但制造
周期长、
成本高，
目前大规模应用仍然受限。
发明内容
[0004] 本发明是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供的一种工艺简单、
成本低廉的
低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法。
[0005] 本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
[0006] 一种低压注射成型制备金属蜂窝材料的方法，
包括如下步骤：
[0007]
(1)混料：
将粘结剂预混并加热到熔化，
然后将预热的金属粉末倒入熔化的粘结剂
中搅拌获得均匀的金属粉末-粘结剂混合原料；
[0008]
(2)成型：
将金属粉末-粘结剂混合原料采用低压注射成型的方法得到多孔蜂窝坯
[0009]
(3)脱脂：
将所得多孔蜂窝坯料在溶剂中浸泡，
脱除部分粘结剂组分；
[0010]
(4)热脱粘和烧结：
将步骤(3)处理后的多孔蜂窝坯料加热处理，
脱除多孔蜂窝坯
料中的剩余粘结剂，
然后进行烧结，
即得到整体型金属蜂窝材料。
[0011] 在本发明的一个实施方式中，
步骤(1)中所述金属粉末包括金属单质粉末或合金
粉末，
所述合金粉末包括不锈钢粉末或FeCrAl耐热合金粉末。
[0012] 在本发明的一个实施方式中，
所述金属粉末粒径小于45μm。
[0013] 在本发明的一个实施方式中 ，
步骤(1)所述粘结剂包括以下重量份组分，增塑剂
70-80份、增稠剂10-25份、
表面活性剂2-5份。
[0014] 在本发明的一个实施方式中，
所述增塑剂包括石蜡、
巴西棕榈蜡、
蜂蜡等；
[0015] 在本发明的一个实施方式中，
所述增稠剂包括低密度聚乙烯或乙烯-乙酸乙烯酯；
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在本发明的一个实施方式中，
所述表面活性剂包括硬脂酸。
在本发明的一个实施方式中，
步骤(1)中的金属粉末与粘结剂的质量比为(4-9) ：
在本发明的一个实施方式中，
步骤(1)中，
预热的金属粉末温度为100-140℃。
[0019] 在本发明的一个实施方式中，
步骤(2)中，
所述低压注射成型的工艺条件为，
90-120℃，
压力0 .5-1MPa；
在注射成型过程中采用机械搅拌增强浆料的均匀性，
转速5001000r/min，
并辅以真空除气，
以消除浆料中的气体。
[0020] 在本发明的一个实施方式中，
步骤(3)中所述溶剂选自二氯甲烷、
三氯甲烷或三氯
乙烯中的一种或多种。
[0021] 在本发明的一个实施方式中，
步骤(3)中，
控制溶剂的温度为30-60℃，
多孔蜂窝坯
料在溶剂中浸泡的时间为10-20h。
[0022] 在本发明的一个实施方式中，
多孔蜂窝坯料在溶剂中浸泡后进行干燥处理。
[0023] 在本发明的一个实施方式中，
步骤(4)中对多孔蜂窝坯料加热处理的温度为150650℃。
[0024] 在本发明的一个实施方式中，

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