模具镶件的冷却设计经常被忽视，但恰恰是影响产品成型周期和质量的关键。去年我们对6套模具有代表性镶件的冷却系统做了系统测试，分享实测数据。

【测试条件】
产品：PA66+30%GF，壁厚2.5-4mm
模具温度：80±5℃（模温机设定）
冷却时间：初始统一设为15秒

【独立水路 vs 串接水路温差对比】

镶件A（深腔，φ60×80mm）：

• 串接水路：入水口68℃，出水口82℃，温差14℃ → 产品壁厚差0.12mm
• 独立水路：入口70℃，出口73℃，温差3℃ → 产品壁厚差0.03mm

镶件B（滑块镶件，30×40mm）：

• 和模板共用串接：实际温度92℃（比设定高了12℃） → 粘模率18%
• 单独引出独立水路：实测82℃ → 粘模率降到2%

【经验结论】

1. 长度超过50mm的镶件必须做独立水路，不要和模板串接
2. 镶件水路口径建议φ6-8mm，太小做不了深孔加工
3. 镶件水路优先用"隔板式"（中心进水、外圈出水），比直通式冷却更均匀
4. 如铣削水路做不了镶件内，可以用铜合金镶件（导热系数是H13的5-6倍）替代钢镶件，直接靠模板传导冷却

【一个省钱技巧】
镶件水路密封圈选氟胶O型圈（耐温230℃+），不要用普通丁腈胶。我们试过丁腈圈在高温模具中2-3个月就老化漏水，氟胶的用一年以上。漏水导致的停机损失远比O型圈差价大。

有没有同行做过薄壁深腔镶件的冷却优化？想看看怎么在水路不到的死角区域做方案。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

金属3D打印（增材制造）在模具制造领域的应用正在从"尝鲜"走向"标配"。随形冷却模具（Conformal Cooling Mold）是通过3D打印技术直接制造带有复杂随形冷却水路的模具镶件，是当前增材制造在模具行业最成功的应用场景。

相比传统钻孔方式，3D打印的随形冷却水路可贴合产品轮廓，冷却效果提升40-60%，注塑周期缩短15-30%。广东某模具厂使用SLM技术打印的随形冷却镶件，成功将一出四的薄壁件生产周期从25秒降至18秒。

目前国内已有30余家模具企业配备了工业级金属3D打印设备。模具钢粉末（如18Ni300模具钢）成本也在持续下降，促进了技术推广。

(来源：行业技术综述)

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

注塑生产中最让人头疼的问题之一就是困气（burn mark），表面烧焦、充填末端发黑、甚至有气痕。结合我这几年的现场经验，总结几种实用的解决方法。

一、模具结构改（效果好但成本高）

1. 加排气槽：分型面排气槽深度0.02-0.05mm，宽度5-10mm，往模胚边缘引导
2. 顶针排气：在困气位置加扁顶针或排气顶针（排气销），利用间隙排气
3. 镶件排气：将困气区域做成镶拼结构，镶件配合面自然形成排气间隙
4. 透气钢：局部镶透气钢（如日本日立HPM38），透气性好但价格高

二、工艺参数调（立竿见影但有限度）

1. 降低注射速度：分段注射，在困气位置前降速，给气体排出时间
2. 提高模具温度：模温升高利于气体从熔体前沿排出
3. 降低锁模力：适当降低锁模力，利用分型面微小间隙排气

三、材料方面

1. 检查原料含水率，水分过高会产生水汽
2. 加少量润滑剂改善流动性

最常用的还是排气槽+分段注射降速的组合。大家有什么独门技巧？#注塑工艺 #模具设计

延伸阅读
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还有什么补充参数吗？一起完善。

资料分享｜质量管控、资料分享、成本分析、工艺工程

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120460732 A
(43)申请公布日 2025.08.12
(21)申请号 202510610122.0
(22)申请日 2025.05.13
(71)申请人 厦门欧斯拓科技有限公司
地址 361000 福建省厦门市湖里区安岭路
1005号（实验车间3）3-4层
(72)发明人 赖程玉 王威 许鹏程 苏群清
周锦森
(74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司
专利代理师 刘二艳
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
B22F 1/103(2022.01)
B22F 1/10(2022.01)
权利要求书2页 说明书7页 附图1页
(54)发明名称
一种聚甲醛基金属注射成型喂料及其制备
方法和应用
(57)摘要
本发明提供一种聚甲醛基金属注射成型喂
料及其制备方法和应用，以质量百分含量计，所
述聚甲醛基金属注射成型喂料包括87～97％金
属粉末和3～13％粘结剂；所述金属粉末包括钨
粉；所述钨粉包括第一钨粉和第二钨粉；所述第
一钨粉的平均粒径大于第二钨粉的平均粒径；所
述粘结剂包括聚甲醛、骨架单元和甲醛抑制剂。
本发明中，所述聚甲醛基金属注射成型喂料具有
良好的流动性、稳定性和烧结性能，能够多次循
环使用，且有利于提高注射坯强度和脱脂效率，
并且还能够降低生产成本与能耗，得到性能更优
的制品。
权 利 要 求 书
CN 120460732 A 1/2页
1.一种聚甲醛基金属注射成型喂料，其特征在于，以质量百分含量计，所述聚甲醛基金
属注射成型喂料包括87～97％金属粉末和3～13％粘结剂；
所述金属粉末包括钨粉；所述钨粉包括第一钨粉和第二钨粉；所述第一钨粉的平均粒
径大于第二钨粉的平均粒径；
所述粘结剂包括聚甲醛、骨架单元和甲醛抑制剂。
2.根据权利要求1所述的聚甲醛基金属注射成型喂料，其特征在于，所述第一钨粉与第
二钨粉的质量比为(2～30):1；
优选地，所述第一钨粉的平均粒径为1～25μm；
优选地，所述第二钨粉的平均粒径为0.1～10μm。
3.根据权利要求1或2所述的聚甲醛基金属注射成型喂料，其特征在于，所述金属粉末
还包括第二金属；
优选地，所述第二金属包括镍、铁、铜、钴、锰、铬、钇、镧或铼中的至少一种；
优选地，所述第二金属的平均粒径为0.1～50μm；
优选地，所述金属粉末中第二金属的质量百分含量为0.03～20％。
4.根据权利要求1～3任一项所述的聚甲醛基金属注射成型喂料，其特征在于，以质量
百分含量计，所述粘结剂包括70～90％聚甲醛、2～25％骨架单元和0.3～2％甲醛抑制剂；
优选地，所述骨架单元包括聚丙烯、聚乙烯、乙烯‑醋酸乙烯共聚物或烯烃类热塑性弹
性体中的至少一种；
优选地，所述甲醛抑制剂包括三聚氰胺和/或尿素。
5.根据权利要求1～4任一项所述的聚甲醛基金属注射成型喂料，其特征在于，所述粘
结剂还包括抗氧剂、润滑剂或表面活性剂中的至少一种；
优选地，以质量百分含量计，所述粘结剂还包括0.2～2％抗氧剂、0.3～2.5％润滑剂和
0.3～1.5％表面活性剂；
优选地，所述抗氧剂包括四[β‑(3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、β‑(3,
5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯、二缩三乙二醇双[β‑(3‑叔丁基‑4‑羟基‑5‑甲
基苯基)丙酸酯]、三[2.4‑二叔丁基苯基]亚磷酸酯或N,N'‑双‑(3‑(3,5‑二叔丁基‑4‑羟基
苯基)丙酰基)己二胺中的至少一种；
优选地，所述润滑剂包括石蜡、微晶蜡、棕榈蜡、蜂蜡、聚乙烯蜡、乙撑双硬脂酸酰胺或
油酰胺中的至少一种；
优选地，所述表面活性剂包括硬脂酸、硬脂酸钙、硬脂酸锌或季戊四醇硬脂酸酯中的至
少一种。
6.一种根据权利要求1～5任一项所述的聚甲醛基金属注射成型喂料的制备方法，其特
征在于，所述制备方法包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混合，得到所述聚甲醛基金属注射成型喂料。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述金属粉末与粘结剂混合前还包括
将金属粉末进行研磨的步骤；
优选地，所述研磨的方法包括球磨；
优选地，所述球磨的球料比为(0.3～3):1；
优选地，所述球磨的时间为4～30h。
CN 120460732 A 2/2页
8.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，所述混合的温度为150～200℃。
9.根据权利要求6～8任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将研磨
后的金属粉末与甲醛抑制剂进行第一混合，然后向其中加入骨架单元以及可选的抗氧剂、
润滑剂和表面活性剂进行第二混合，随后向其中加入聚甲醛，混合均匀，得到所述聚甲醛基
金属注射成型喂料；
优选地，所述第一混合的时间为5～30min，所述第二混合的时间为15～60min。
10.一种金属制件，其特征在于，所述金属制件的制备原料包括权利要求1～5任一项所
述的聚甲醛基金属注射成型喂料。
说 明 书
CN 120460732 A 1/7页
一种聚甲醛基金属注射成型喂料及其制备方法和应用
[0001] 本发明属于注射成型喂料技术领域，具体涉及一种聚甲醛基金属注射成型喂料及
其制备方法和应用。
[0002] 钨合金具有高密度、高抗拉强度、良好的射线屏蔽能力、良好的导热性、较低的线
胀系数和良好的耐腐蚀性能等特点，被广泛应用于航空航天、国防军工、消费电子、医疗器
械、体育运动和核能核电等领域。
[0003] 金属粉末注射成型(MIM)技术是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形
成的新型粉末冶金近净形成型技术。MIM技术具有制品尺寸精度高、可成形复杂结构零件、
生产效率高、生产成本低等优点。将MIM技术应用于钨合金的生产制造，推动了钨合金材料
的进一步应用。
[0004] 钨粉末为还原粉末，市售MIM用钨粉有粒度细、粉末团聚严重、形貌不规则、流动性
差等缺点。因此，传统方法制成的聚甲醛基钨合金喂料由于钨粉流动性差容易摩擦生热，导
致聚甲醛挥发，造成喂料稳定性差和使用循环遍数少的问题。为提高钨合金喂料的流动性，
目前常用的钨合金喂料多为蜡基喂料，成型剂主成分为石蜡。然而蜡基喂料虽然流动性较
好，但是也存在注射坯强度低、脱脂效率低、脱脂成本高、难以生产大壁厚(壁厚大于8mm)产
品等问题。
[0005] 因此，开发一种流动性好、注射胚强度高、脱脂效率高、烧结性能好、稳定性好，能
够循环多次使用，得到的制品性能好且成本低的钨合金注射成型喂料，是本领域亟待解决
的问题。
[0006] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种聚甲醛基金属注射成型喂
料及其制备方法和应用。所述聚甲醛基金属注射成型喂料具有良好的流动性、稳定性和烧
结性能，能够多次循环使用，且有利于提高注射坯强度，减少注射坯变形，提高制品脱脂效
率，并且还能够降低生产成本与能耗，得到性能更优的制品。
[0007] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：
[0008] 第一方面，本发明提供一种聚甲醛基金属注射成型喂料，以质量百分含量计，所述
聚甲醛基金属注射成型喂料包括87～97％金属粉末和3～13％粘结剂；所述金属粉末包括
钨粉；所述钨粉包括第一钨粉和第二钨粉；所述第一钨粉的平均粒径大于第二钨粉的平均
粒径；所述粘结剂包括聚甲醛、骨架单元和甲醛抑制剂。
[0009] 本发明中，采用不同粒径的钨粉复配，其中，细颗粒钨粉(第二钨粉)会填充在粗颗
粒钨粉(第一钨粉)的间隙中，能显著提升粉末的振实密度，提高喂料装载量，提高脱脂效
率，降低脱脂成本，提高成品尺寸收缩的稳定性。同时，粗颗粒钨粉具有良好的流动性，有利
于提高喂料的流变性能，减少聚甲醛的挥发；细颗粒钨粉能降低烧结温度，提高烧结致密
CN 120460732 A 2/7页
度，提升制品力学性能；同时，加入甲醛抑制剂，能抑制甲醛的产生，减少聚甲醛的热分解，
提高聚甲醛的热稳定性，进而能极大的提高喂料批次稳定性以及增加喂料重复使用遍数，
降低了生产成本，又能得到性能更优的制品。
[0010] 本发明中，87～97％金属粉末，例如可以为87％、88％、89％、90％、91％、92％、
93％、94％、95％、96％、97％等。
[0011] 本发明中，3～13％粘结剂，例如可以为3％、4％、5％、6％、7％、8％、9

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以下内容整理自《发明公布-202311745312.0-一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料及其制备方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 118106491 A
(43)申请公布日 2024.05.31
C23C 14/16 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
(21)申请号 202311745312 .0
(22)申请日 2023 .12 .19
(71)申请人 杭州铭赫科技有限公司
地址 310018 浙江省杭州市钱塘区16号大
街1号1幢2层
(72)发明人 巫和军 张素荣
(74)专利代理机构 苏州如果专利代理有限公司
专利代理师 朱亚南
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/12 (2022 .01)
B22F 1/18 (2022 .01)
C23C 14/34 (2006 .01)
C23C 14/24 (2006 .01)
CN 118106491 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料及其
制备方法
(57)摘要
本发明涉及粉末注射成型材料领域，尤其涉
及一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料及其制
备方法，包括以下质量百分比原料：无机混合粉
82～91 .6％、石蜡0～7 .25％、微晶蜡0～2 .5％、
聚甲醛0～11 .2％、聚乙烯0 .5～5 .4％、
聚丙烯0
～0 .6％、
乙烯～醋酸乙烯酯共聚物0～1％、
胺0～0 .6％、聚乙二醇0～0 .6％、聚苯乙烯0～
0 .7％、
邻苯二甲酸二丁酯0～0 .4％、
表面活性剂
0 .3～0 .7％；所述无机混合粉由5～40wt％改性
SiC粉和余量Cu粉组成；所述改性SiC粉为钨/铜
膜包覆 β ‑SiC。
本发明提高了碳化硅与铜金属间
的浸润性，同时避免碳化硅在高温时与铜的界面
反应，并制出合格的复合材料。
说明书10页
附图2页
CN 118106491 A
1/2 页
1 .一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下质量百分比原料：无机
混合粉82～91 .6％、石蜡0～7 .25％、微晶蜡0～2 .5％、聚甲醛0～11 .2％、聚乙烯0 .5～
5 .4％、
聚丙烯0～0 .6％、
乙烯～醋酸乙烯酯共聚物0～1％、
聚酰胺0～0 .6％、
聚乙二醇0～
0 .6％、
聚苯乙烯0～0 .7％、
邻苯二甲酸二丁酯0～0 .4％、
表面活性剂0 .3～0 .7％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉5～40％、激光粒度D50＝5～
11μm的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝1～7μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为0 .5～1μm钨膜以及一层厚度为0 .5～2μm铜膜，之后，于550～600℃氢气
气氛条件下，
保温2～8h，
得钨/铜改性SiC粉。
2 .根据权利要求1所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，所述表面
活性剂为硬脂酸或硬脂酸锌中的一种。
3 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉86 .1％、石蜡0 .2％、聚甲醛11 .2％、聚乙烯0 .6％、聚丙烯
0 .6％、
乙烯～醋酸乙烯酯共聚物0 .4％、
聚乙二醇0 .6％、
硬脂酸0 .3％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉20％、激光粒度D50＝7～8μm
的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝5～5 .5μm的β‑SiC粉为基材，在其表面
依次镀上一层厚度为1μm钨膜以及一层厚度为1μm铜膜，之后，于550℃氢气气氛条件下，保
温4h，
得钨/铜改性SiC粉。
4 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉91 .6％、
聚甲醛6 .4％、
聚乙烯0 .8％、
聚苯乙烯0 .5％、邻苯二
甲酸二丁酯0 .4％、
硬脂酸0 .3％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉5％、
激光粒度D50＝5～6μm的
Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝6～7μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为1μm钨膜以及一层厚度为0 .5μm铜膜，之后，于600℃氢气气氛条件下，保
温2h，
得钨/铜改性SiC粉。
5 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉89 .6％、
聚甲醛8 .6％、
聚乙烯0 .5％、
聚酰胺0 .6％、
聚乙二醇
0 .4％、
硬脂酸0 .3％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉10％、激光粒度D50＝8～9μm
的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝5～6μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为1μm钨膜以及一层厚度为1 .5μm铜膜，之后，于550℃氢气气氛条件下，保
温4h，
得钨/铜改性SiC粉。
6 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉88％、微晶蜡0 .2％、聚甲醛9 .5％、聚乙烯1 .3％、聚乙二醇
0 .6％、
硬脂酸锌0 .4％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉15％、
激光粒度D50＝10～11μ
CN 118106491 A
2/2 页
m的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝5～6μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为1μm钨膜以及一层厚度为2μm铜膜，之后，于550℃氢气气氛条件下，保温
4h，
得钨/铜改性SiC粉。
7 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉87 .5％、石蜡5％、微晶蜡2 .5％、聚乙烯3 .8％、聚苯乙烯
0 .7％、
硬脂酸0 .5％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉30％、激光粒度D50＝8～9μm
的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝4～5μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为0 .8μm钨膜以及一层厚度为2μm铜膜，之后，于550℃氢气气氛条件下，保
温4h，
得钨/铜改性SiC粉。
8 .根据权利要求2所述的一种粉末注射成型碳化硅铜复合材料，其特征在于，包括以下
质量百分比原料：无机混合粉82％、石蜡7 .25％、
聚甲醛3 .65％、
聚乙烯5 .4％、
乙烯～醋酸
乙烯酯共聚物1％、
硬脂酸锌0 .7％；
所述无机混合粉由以下质量百分比原料组成：改性SiC粉40％、
激光粒度D50＝9～10μm
的Cu粉补足余量；
所述改性SiC粉的制备方法为：以激光粒度D50＝1～2μm的β‑SiC粉为基材，在其表面依
次镀上一层厚度为0 .5μm钨膜以及一层厚度为1μm铜膜，之后，于550℃氢气气氛条件下，保
温4h，
得钨/铜改性SiC粉。
9 .一种根据权利要求1～8任一项所述的粉末注射成型碳化硅铜复合材料的制备方法，
其特征在于，基于MIM成型工艺，
以球形铜粉及改性SiC粉按比例混合做为原材料，烧结制备
出成品尺寸的SiC/Cu复合材料，
包括以下步骤：
S1：制备改性SiC粉：在SiC表面镀钨，钨层厚度0 .5～1μm，镀钨完成后，再镀一层金属铜
膜，铜层厚度0 .5～2μm；
S2：混料：将改性SiC粉与球形Cu粉进行混料，混料在V型混料机进行，转速15～25r/
min，
混合2～4h；
S3：密炼造粒：向混合完成后的粉末中添加一定量的其他高分子有机物，并加入密炼
槽，密炼槽温度180～185℃，转速15r/min，密炼1 .5～2h，混合均匀然后挤出制粒、
造粒成喂
S4：
粉末注射成型后，进行脱脂，
得半成品；
S5：烧结成型：在氢气气氛下，以2 .5℃/min的速率将半成品升温至600℃，并保温4h，进
行热脱脂，
再升温至1050～1400℃并保温烧结3～8h。
10 .根据权利要求9所述的粉末注射成型碳化硅铜复合材料的制备方法，其特征在于，
所述脱脂采用溶剂浸泡萃取脱

这个参数你们一般设多少？评论区说说。

以下内容整理自《发明公布-201710231049.1-中空制品及其采用的金属注射成型方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 106891010 A
(43)申请公布日 2017.06.27
(21)申请号 201710231049 .1
(22)申请日 2017 .04 .11
(71)申请人 深圳市泛海统联精密制造有限公司
地址 518000 广东省深圳市龙华新区观澜
街道大布头路330号1栋1楼A
(72)发明人 严新华
(74)专利代理机构 深圳华奇信诺专利代理事务
所(特殊普通合伙) 44328
代理人 陈子勋
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 5/10(2006 .01)
CN 106891010 A
权利要求书1页
(54)发明名称
中空制品及其采用的金属注射成型方法
(57)摘要
本发明提供一种中空制品的金属注射成型
方法的方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘
结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注
入一第一注射模具的模腔内 ，
成型得到第一生
将该喂料加热至塑化状态并注入一第二注射
模具的模腔内 ，
成型得到第二生坯；
将该第二生
坯与该第一生坯过盈配合得到中空生坯；
对该中
空生坯进行脱脂处理以去除该中空生坯内的粘
结剂；
及将该脱脂后的中空生坯进行烧结处理，
得到中空制品。
本发明还提供一种采用上述方法
得到的中空制品。与相关技术相比 ，
采用上述方
法得到的制品 ，
由于在生坯阶段过盈配合，
温烧结后，
第一生坯与第二生坯在结合面上发生
冶金结合 ，使中空制品外观无差异且结合强度
说明书2页
附图2页
CN 106891010 A
1/1 页
1 .一种中空制品的金属注射成型方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注入一第一注射模具的模腔内，
成型得到第一生坯；
将该喂料加热至塑化状态并注入一第二注射模具的模腔内，
成型得到第二生坯；
将该第二生坯与该第一生坯过盈配合得到中空生坯；
对该中空生坯进行脱脂处理以去除该中空生坯内的粘结剂；
及将该脱脂后的中空生坯
进行烧结处理，
得到中空制品。
2 .根据权利要求1所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该第一生坯与该
第二生坯的烧结收缩率相同。
3 .根据权利要求1所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该第一生坯包括
主体及形成在该主体上的配合部，
该第二生坯包括本体及形成在该本体上的卡合部，
体与该本体呈对称结构，
该配合部能够与该卡合部过盈配合，
从而使第一生坯与第二生坯
组合呈该中空生坯。
4 .根据权利要求3所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该配合部为阶梯
5 .根据权利要求3所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该配合部为凹
凸起、
磨砂面或者锯齿面。
6 .根据权利要求1所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该中空生坯采用
的烧结温度较该第一生坯采用的金属材料的熔点低5-15℃。
7 .根据权利要求1所述的中空制品的金属注射成型方法，
其特征在于，
该第一生坯与该
第二生坯呈对称结构。
8 .一种金属注射成型的中空制品，
其采用如权利要求1-7中任一项方法制得。
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中空制品及其采用的金属注射成型方法
技术领域
[0001]
本发明涉及一种金属注射成型（Metal Injection Molding，
下文简称MIM）方法，
尤其涉及一种能够成型中空制品的MIM方法。
背景技术
[0002]
现有技术中，
模具成型或CNC铣削都较难加工中空制品，
一般采用焊接、粘结等方
法组装而成。然而，
采用焊接或粘结等方式，
中空制品的外观在结合处容易出现异色，
致加工效率较低等问题。
发明内容
[0003]
本发明需要解决的技术问题是提供一种不影响外观且效率较高的中空制品的金
属注射成型方法及该中空制品。
[0004]
一种中空制品的金属注射成型方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼
成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注入一第一注射模具的模腔内，
成型得到第一生坯；
该喂料加热至塑化状态并注入一第二注射模具的模腔内，
成型得到第二生坯；
将该第二生
坯与该第一生坯过盈配合得到中空生坯；
对该中空生坯进行脱脂处理以去除该中空生坯内
的粘结剂；
及将该脱脂后的中空生坯进行烧结处理，
得到中空制品。
[0005]
进一步地，
该第一生坯与该第二生坯的烧结收缩率相同。
[0006]
进一步地，
该第一生坯包括主体及形成在该主体上的配合部，
该第二生坯包括本
体及形成在该本体上的卡合部，
该主体与该本体呈对称结构，
该配合部能够与该卡合部过
盈配合，
从而使第一生坯与第二生坯组合呈该中空生坯。
[0007]
进一步地，
该配合部为阶梯状。
[0008]
进一步地，
该配合部为凹槽、
凸起、
磨砂面或者锯齿面。
[0009]
进一步地，
该中空生坯采用的烧结温度较该第一生坯采用的金属材料的熔点低515℃。
[0010]
进一步地，
该第一生坯与该第二生坯呈对称结构。
[0011]
本发明还提供一种金属注射成型的中空制品，
其采用上述方法制得。
[0012]
与相关技术相比 ，
采用上述方法得到的中空制品，
由于在生坯阶段过盈配合，
温烧结后，
第一生坯与第二生坯在结合面上发生冶金结合，
使中空制品外观无差异且结合
强度高。采用该方法可以省略后续的焊接或粘结工艺，
提高了生产效率。
附图说明
[0013]
为了更清楚地说明本发明的实施例中的技术方案，
下面将对实施例描述中所需要
使用的附图作简单地介绍。
[0014]
图1是本发明实施方式的第一生坯的剖面示意图。
[0015]
图2是本发明实施方式的第二生坯的剖面示意图。
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[0016]
图3是本发明实施方式的第一生坯与第二生坯过盈配合后得到的中空生坯的剖面
示意图。
具体实施方式
[0017]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，
下面将结合附图对本发明实施方
式作进一步地描述。
[0018]
本发明提供了一种中空制品的金属注射成型方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注入一第一注射模具的模腔内，
成型得到第一生坯10；
将该喂料加热至塑化状态并注入一第二注射模具的模腔内，
成型得到第二生坯30；
将该第二生坯30与该第一生坯10过盈配合得到中空生坯；
对该中空生坯进行脱脂处理以去除该中空生坯内的粘结剂；
及将该脱脂后的中空生坯
进行烧结处理，
得到中空制品。
[0019]
在本发明实施方式中，
第一生坯10包括大致呈半圆管状的主体13及形成在主体13
两侧的两个配合部11，
配合部11为台阶状。第二生坯30跟第一生坯10的形状大致一样，
括本体33及形成在本体33两侧的两个卡合部31，
卡合部31的形状与配合部11的形状互补可
相互配合。第一生坯10与第二生坯30通过配合部11、开合部31过盈配合组装一起后形成圆
管状。第一生坯10与第二生坯30的成型参数一致，
以使得到的中空生坯50脱脂、
烧结时收缩
率一致，
从而使中空制品外观及结构强度一致。
[0020]
可以理解，
第一生坯10、第二生坯30也可为其他结构，
只要两者过盈配合后可形成
预设的中空生坯50。优选地，
第一生坯10的主体13与第二生坯30的本体33为对称结构，
脱脂烧结时收缩率一致，
使中空制品外观及结构强度一致。配合部11、
卡合部31也可采用其
他卡合结构，
如凸起与凹槽配合结构，
或者两者均采用粗糙度较大的磨砂面，
或者两者采用
相互配合的锯齿面等。
[0021]
烧结时，
采用的烧结温度与第一生坯10、第二生坯30采用的金属材料的熔点接近，
如比其熔点低5—15℃，
以使两者结合得更好。
[0022]
本发明还提供了一种MIM中空制品，
其采用上述方法制得。
[0023]
与相关技术相比 ，
采用上述方法得到的中空制品，
由于在生坯阶段过盈配合，
温烧结后，
第一生坯10与第二生坯30在结合面上发生冶金结合，
使中空制品外观无差异且
结合强度高。采用该方法可以省略后续的焊接或粘结工艺，
提高了生产效率。
[0024]
在

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