做注塑模具选钢材是个老问题，不同产品不同料对模具钢的要求差别很大。我这里把最常用的四种注塑模具钢做了个横向对比：
P20（预硬钢）：28-35HRC，价格25-35元/kg，普通家电件够用。
H13：46-52HRC，价格40-55元/kg，需表面氮化处理。
NAK80：37-43HRC，价格60-90元/kg，抛光性极佳适合镜面。
S136（不锈钢）：48-52HRC，价格70-110元/kg，耐腐蚀适合透明料/PVC。
选材建议：普通件P20，PC/PMMA透明料必须NAK80或S136，PVC料因含氯腐蚀必须S136。PA66+GF30玻纤增强料对模具磨损大，建议高硬度H13加氮化处理。
更详细的内容已经整理到know.mj7.cn/articles/注塑模具钢材选择指南-P20-H13-NAK80-S136对比.html
新手建议收藏，老手欢迎指点。
最近在调一副精密冲裁模，导向间隙不对导致冲头偏磨。查了几天资料，发现导柱导套和滚珠导套的实际表现差异很大。自己整理了一个对比表：
精度：H6/h5配合约0.01mm vs 预压后<0.003mm
寿命：正常润滑10-20万次 vs 滚珠循环50万次+
速度：200次/分以上发热严重 vs 适合高速冲压
价格：标准件几十到几百 vs 贵3-5倍
维护：加油就行 vs 要定期清洗滚珠槽
选型建议：普通冲裁用导柱导套，精密高速必须滚珠导套。大模具（>1000mm）推荐加长导柱导套。
大家平时怎么选的？
这个参数你们一般设多少？评论区说说。
热流道温控箱是注塑模具的关键辅助设备，一旦出问题，产品直接报废。过去半年处理了十多起温控箱故障，总结了一套排查流程：
第一步：看温控表显示
正常是PV值和SV值在±1°C内波动。如果PV值剧烈跳动（±10°C以上），优先检查热电偶。遇到过三次是热电偶线破损导致接触不良，换线即解决。
第二步：测加热圈电阻
用万用表测量加热圈两端，冷态电阻值应该在15-30Ω之间（视功率而定）。开路（OL）说明加热圈已断，需要更换。上次遇到一个模具有4个加热圈同时断的，原因是冷却水管爆裂后水汽渗入接线盒。
第三步：检查固态继电器（SSR）
SSR击穿是常见故障。加热灯常亮不灭、模具温度持续上升超过设定值30-40°C，基本可以判断SSR击穿。实测数据：一个16区温控箱，SSR击穿率大概在每年2-3个，集中在冬夏换季时。
第四步：测量供电电压
三相供电缺相或电压不稳。上周一个客户模具温度控不住，排查发现三相电压其中一相只有180V（正常380V），是车间配电柜空开接触不良。
第五步：查接线排和插头
反复插拔的航空插头容易接触不良。用红外测温仪扫描接线排，哪一路温度异常高就是接触电阻大。建议每半年紧固一次接线端子和IO针。
第六步：做加热回路对地绝缘测试
用500V摇表测加热回路对地绝缘，低于1MΩ说明有漏电。潮湿季节绝缘值会从正常的50MΩ+跌到0.5MΩ以下，这时模温控不住还容易跳漏保。
这套流程走下来，80%的温度控制异常故障可以在30分钟内定位。大家在实际工作中遇到过哪些奇葩的温控箱故障？
还有什么补充参数吗？一起完善。
Gas-assist injection molding (GAIM) uses pressurized nitrogen gas to hollow out thick sections of molded parts. This technique reduces weight, eliminates sink marks, and improves dimensional stability.
How it works:
When to use gas-assist:
Typical applications:
Advantages over conventional molding:
Equipment needed:
Design guidelines:
GAIM requires higher upfront mold cost but often pays off through reduced cycle time and material savings.
还有什么补充参数吗？一起完善。
昨天有个客户拿了一套汽车内饰模具来修，问题是商标贴合不到位，开机就翘边。现场调了两小时搞定的，分享一下过程。
贴商标（in-mold labeling / in-mold decoration）出问题，90%是温度+压力匹配不好。
| 做法 | 原理 | 常见问题 |
|---|---|---|
| 热烫法 | 注塑后二次热压 | 位置偏移、膜皱 |
| 模内贴合 | 注塑同时嵌入商标膜 | 溢料、膜起泡 |
| 机器人嵌入 | 机器人放膜+注塑闭环 | 设备贵、调机慢 |
问题：汽车门内饰板商标贴合，每次开机前3件必翘边
现场参数：
排查过程：
效果：调整后连续生产120件，无一件翘边
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踩过坑的来评论区说说。
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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116475417 A
(43)申请公布日 2023.07.25
(21)申请号 202310465550.X B22F 3/24(2006.01)
C22C 38/44(2006.01)
(22)申请日 2023.04.27
C22C 38/04(2006.01)
(71)申请人 深圳艾利佳材料科技有限公司
C22C 38/02(2006.01)
地址 518000 广东省深圳市光明新区光明
街道白花园路创轩工业园B栋
(72)发明人 孙永君 莫畏 吕永虎 余鹏
顾道敏
(74)专利代理机构 深圳泛航知识产权代理事务
所(普通合伙) 44867
专利代理师 邓爱军
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
B22F 1/10(2022.01)
B22F 1/107(2022.01)
B22F 3/10(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页 附图1页
(54)发明名称
基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛
光材料的方法
(57)摘要
本发明涉及金属粉末冶金成型技术领域，尤
其涉及基于粉末注射成型技术的制备高硬316L
抛光材料的方法。其主要针对现有市面上的316L
不锈钢硬度和屈服强度偏低，限制了其使用范围
的问题，提出如下技术方案：包括以下制备步骤：
步骤一：原料选择；步骤二：喂料制备；步骤三：注
射成型；步骤四：脱脂处理；步骤五：烧结处理；步
骤六：固溶处理。本发明本发明制备的316抛光材
料在不改变原有优异性能的基础上，其强度、硬
度均得到提升，大大扩宽316L的使用范围，提高
市场竞争力。主要应用于高强高硬可用于抛光的
316L制品的制备。
权 利 要 求 书
CN 116475417 A 1/1页
1.基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其特征在于，包括以下制
备步骤：
步骤一：原料选择：选用常规的316L粉末，所述316粉末包括以下组分原料：铬16.5‑
20％、镍10.55‑15％、钼2.00‑0.20％、锰0.35‑0.50％、硅0.30‑0.60％、碳0.03‑0.05％、硫
0.00‑0.12％、磷0.03‑0.35％、氧0.36‑0.02％、其余余量为铁；
步骤二：喂料制备：称量316粉末原料加入密炼机中与粘结剂混合，在150～200℃的温
度下混炼2小时，形成均匀的膏状物之后，将其挤出并进行造粒；
步骤三：注射成型：将步骤二制备的喂料颗粒加入注塑机的料筒中，注射温度设置为
150～220℃，喂料经过注塑机螺杆塑化之后，通过挤压将喂料挤入模具型腔，待填充完毕之
后，经过5～15秒的冷却，将模具打开，通过顶出机构将生坯顶出，获得所需零件的初坯；
步骤四：脱脂处理：将步骤三获得的零件初坯放入硝酸脱脂炉，在110‑120℃条件下使
用98％的发烟硝酸，将生坯中的粘结剂分解成小分子有机物，并在设备排烟口将其燃烧后
排出，以此获得多孔状的脱脂坯；
步骤五：烧结处理：将脱脂坯放入石墨真空炉或者金属炉中，首先进行热脱脂，将制品
中剩余的粘结剂脱脂干净；热脱脂后开始进行烧结阶段；
步骤六：固溶处理：烧结时将制品在1100‑1200℃条件下保温1‑3个小时后快冷。
2.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述316L粉末为气雾化粉末，D90为25μm。
3.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述步骤二中的粘结剂为POM、PP、EVA和SA中的任一种或是多种材料的混合物；
所述316粉末原料与粘结剂的体积比为45‑60％：55‑40％。
4.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述步骤二中造粒喂料为长度2～3mm圆柱状的颗粒。
5.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述步骤四的脱脂处理的脱脂率＞7.6％。
6.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述步骤五中热脱脂的基本工艺为：从室温缓慢升温至350℃，然后保温120min，
再升温至600℃，保温120min；
所述烧结阶段的基本工艺为：按一定的升温速率将温度从600℃升至1350～1390℃，氩
气下保温2～4小时，后降温至1130℃，氮气保温2‑5小时，最后冷却至室温。
7.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述步骤六在烧结时氮气与铬形成Cr N ，造成晶界贫Cr，固溶处理用于将Cr N
3 2 3 2
分解，N固溶在晶粒内部，从而提高晶界上的Cr含量。
8.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述316粉末包括以下组分原料：铬16.5％、镍10.55％、钼2.00％、锰0.35％、硅
0.30％、碳0.03％、硫0.00％、磷0.03％、氧0.36％、铁69.88％。
9.根据权利要求1所述的基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，其
特征在于，所述316粉末包括以下组分原料：铬20％、镍15％、钼0.20％、锰0.50％、硅
0.60％、碳0.05％、硫0.12％、磷0.35％、氧0.02％、铁63.16％。
说 明 书
CN 116475417 A 1/4页
基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法
[0001] 本发明涉及金属粉末冶金成型技术领域，尤其涉及基于粉末注射成型技术的制备
高硬316L抛光材料的方法。
[0002] 金属粉末注射成型技术一种近成形的技术，由塑料注塑成型和陶瓷粉末冶金技术
发展而来，突破了传统粉末冶金技术的成形限制，在三维复杂形状产品的大批量生产中占
有极大的优势。如产品性能稳定，尺寸精度高，材料利用率高等。SUS316L是一种应用最广泛
的奥氏体不锈钢之一，它具有无磁，抗腐蚀性能好、延展性好且可进行镜面抛光的优异性
能，被广泛应用到食品工业、医疗、智能穿戴、3C等领域。但316L不锈钢硬度和屈服强度偏
低，硬度仅120HV左右，屈服强度180MPa左右，因此限制了其使用范围。随着市面上对316L制
品的质量需求越来越高，目前普通316L不锈钢已不能满足部分零部件对强度，硬度的需求。
如果在保证316L上述优异性能的基础上提高其结构强度和硬度，可大大扩宽316L的使用范
围，提高市场竞争力。鉴于此，我们提出基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的
方法。
[0003] 本发明的目的是针对背景技术中存在的现有市面上的316L不锈钢硬度和屈服强
度偏低，硬度仅120HV左右，屈服强度180MPa左右，因此限制了其使用范围的问题，提出基于
粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法。
[0004] 本发明的技术方案：基于粉末注射成型技术的制备高硬316L抛光材料的方法，包
括以下制备步骤：
[0005] 步骤一：原料选择：选用常规的316L粉末，所述316粉末包括以下组分原料：铬
16.5‑20％、镍10.55‑15％、钼2.00‑0.20％、锰0.35‑0.50％、硅0.30‑0.60％、碳0.03‑
0.05％、硫0.00‑0.12％、磷0.03‑0.35％、氧0.36‑0.02％、其余余量为铁；
[0006] 步骤二：喂料制备：称量316粉末原料加入密炼机中与粘结剂混合，在150～200℃
的温度下混炼2小时，形成均匀的膏状物之后，将其挤出并进行造粒；
[0007] 步骤三：注射成型：将步骤二制备的喂料颗粒加入注塑机的料筒中，注射温度设置
为150～220℃，喂料经过注塑机螺杆塑化之后，通过挤压将喂料挤入模具型腔，待填充完毕
之后，经过5～15秒的冷却，将模具打开，通过顶出机构将生坯顶出，获得所需零件的初坯；
[0008] 步骤四：脱脂处理：将步骤三获得的零件初坯放入硝酸脱脂炉，在110‑120℃条件
下使用98％的发烟硝酸，将生坯中的粘结剂分解成小分子有机物，并在设备排烟口将其燃
烧后排出，以此获得多孔状的脱脂坯；
[0009] 步骤五：烧结处理：将脱脂坯放入石墨真空炉或者金属炉中，首先进行热脱脂，将
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-202511521127.2-一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金及其制备方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121362910 A
(43)申请公布日 2026.01.20
(21)申请号 202511521127 .2
(22)申请日 2025 .10 .23
C22C 1/12 (2023 .01)
B22D 17/00 (2006 .01)
(71)申请人 吉林大学
地址 130012 吉林省长春市前进大街2699
(72)发明人 李美璇 王雪娜 王慧远 徐进
任明文 程秀明 周晓丽
(74)专利代理机构 沈阳新蔚蓝知识产权代理事
务所(普通合伙) 21286
专利代理师 于晓波
(51)Int .Cl .
C22C 23/02 (2006 .01)
C22C 1/03 (2006 .01)
C22F 1/06 (2006 .01)
C22F 1/02 (2006 .01)
CN 121362910 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金
及其制备方法
(57)摘要
本发明公开了一种高强韧耐腐蚀半固态注
射成型镁合金及其制备方法，属于金属材料技术
领域。该镁合金化学成分（wt .%）：铝：8 .6‑11%，
锌：0 .5‑1%，锰：0 .05‑0 .4%，钙：0 .05‑0 .2%，稀土
元素RE：0 .6‑2%，余量为镁和不可避免的杂质。该
合金制备方法包括：
（1）按照成分配比加入原料
熔炼为镁合金熔体，倒入模具中成型得镁合金铸
（2）将铸锭切削成镁合金半固态坯料颗粒；
（3）注射成形，获得成型件；
（4）固溶热处理；
（5）
双级时效热处理。
本发明镁合金具有高强韧性和
耐腐蚀性的同时，适用于半固态注射成型。该成
型工艺可实现复杂构件近净成型，且铸件缺陷
组织致密，应用前景广阔。
说明书6页
附图2页
CN 121362910 A
1/1 页
1 .一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：按重量百分比计，该镁合金
化学成分如下：
铝：8 .6‑11%，锌：0 .5‑1%，锰：0 .05‑0 .4%，钙：0 .05‑0 .2%，稀土元素RE：0 .6‑2%，余量为镁
和不可避免的杂质。
2 .根据权利要求1所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：该镁合金
化学成分中，铝为9 .5‑10 .5wt .%，锌为0 .65‑0 .8wt .%，锰为0 .1‑0 .25wt .%，钙为0 .1‑
0 .2wt .%，
稀土元素RE为0 .6‑0 .9%。
3 .根据权利要求1或2所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：所述
稀土元素RE为铈、
钐和钆中的一种或几种。
4 .根据权利要求3所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：该镁合金
屈服强度≥200MPa，
抗拉强度≥320MPa，延伸率≥10%，在3 .5wt .%NaCl溶液中浸泡14天后的
平均腐蚀速率≤0 .15mm/y。
5 .根据权利要求1所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
该制备方法包括如下步骤：
（1）在惰性气体保护下，按照成分配比，依次加入纯镁、
纯铝、
纯锌和镁‑锰中间合金，在
670‑750℃加热熔化；
随后依次加入镁‑钙中间合金和镁‑RE中间合金；在670‑720℃搅拌均
匀，并进行精炼除气和清渣后，获得镁合金熔体，倒入模具中成型，
得到镁合金铸锭；
（2）将步骤（1）获得的镁合金铸锭切削成镁合金半固态坯料颗粒，颗粒为矩形柱状结
构，颗粒尺寸为长1‑1 .5mm、
宽1‑1 .5mm、
高2‑4mm；
（3）将步骤（2）获得的半固态坯料颗粒送入注射成型机进行注射成形，获得成型件；
（4）将步骤（3）获得的成型件在氩气保护下进行固溶热处理，随后进行水淬冷却，获得
固溶态半固态成型件；
（5）将步骤（4）获得的固溶态半固态成型件进行双级时效热处理，获得所述高强韧耐腐
蚀半固态注射成型镁合金。
6 .根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（3）中，注射成形过程为：将半固态坯料颗粒送入注射成型机加料斗中，
随后送入金
属套筒；在螺杆剪切和套筒外加热器的共同作用下，颗粒被熔融至半固态区间；在高速注射
系统的作用下，半固态浆料被压射到已预热的模具型腔内，冷却固化后脱模，获得成型件。
7 .根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（3）中，所述半固态区间固相率在20‑55%；注射成形过程中，注射温度为570‑600℃，
注射速度为2‑5m/s，注射压力为70‑100MPa。
8 .根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（4）中，所述固溶热处理温度为390‑410℃，
时间为0 .5‑3h。
9 .根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（5）中，所述双级时效热处理为：先在120‑130℃时效处理5‑15h，再在150‑170℃时
效处理5‑25h。
CN 121362910 A
1/6 页
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属材料技术领域，
具体涉及一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合
金及其制备方法。
背景技术
[0002] 半固态注射成型可实现复杂镁合金构件近净成型，
该工艺无需熔炼和气体保护，
且铸件致密度高、气孔率低，因此相比于压铸镁合金，半固态镁合金可实现热处理强化。在
新能源汽车、
低空经济、
国防等领域轻量化方面，半固态注射成型镁合金具有广阔的应用前
[0003] 目前适合半固态注射成型的镁合金成分体系较少，
较为常用的是商业AZ系合金。
然而，AZ系合金中粗大的共晶Mg17Al12相会导致合金力学性能较低，不能满足使役需求。此
外，阴极Mg17Al12相会导致阳极镁基体发生快速溶解，使得合金耐蚀性较差。常规时效处理
虽然能够提高AZ系半固态镁合金的强度，但是时效过程中在晶界上析出的粗大DP相会迅速
增殖，从而显著恶化合金的塑性，导致合金的力学性能难以实现大幅提升。因此，目前商业
AZ系半固态注射成型镁合金面临强韧性低、
耐蚀性差瓶颈问题，
限制了其进一步应用。如何
通过合金成分设计开发新型高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金并抑制热处理过程中DP
相的粗化，
促进细小CP强化相的析出是目前亟待解决的技术难题。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金及其制备方法，
通过设计镁合金成分及制备工艺条件，所制备的镁合金强度、
塑性和耐蚀性均优于现有商
业AZ91、
AZ80等半固态镁合金。
[0005] 为实现上述目的，
本发明所采用的技术方案如下：
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，按重量百分比计，其化学成分为：铝
8 .6‑11%，锌 0 .5‑1%，锰 0 .05‑0 .4%，钙 0 .05‑0 .2%，稀土元素RE 0 .6‑2%，余量为镁和不可
避免的杂质。
[0006] 进一步地 ，该 镁合金化 学成分中，铝优选为9 .5‑1 0 .5w t .%，锌优选为0 .65‑
0 .8wt .%，锰优选为0 .1‑0 .25wt .%，钙优选为0 .1‑0 .2wt .%，
稀土元素RE优选为0 .6‑0 .9%。
[0007] 进一步地，
所述稀土元素RE优选为铈、
钐和钆中的一种或几种。
[0008] 进一步地，
该镁合金屈服强度≥200MPa，抗拉强度≥320MPa，延伸率≥10%，在
3 .5wt .%NaCl溶液中浸泡14天后的平均腐蚀速率≤0 .15mm/y。
[0009] 进一步地，
所述高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，
包括如下步骤：
（1）在惰性气体保护下，按照成分配比，依次加入纯镁、
纯铝、
纯锌和镁‑锰中间合
金，在670‑750℃加热熔化；随后依次加入镁‑钙中间合金和镁‑RE中间合金（镁‑铈中间合
金、镁‑钕中间合金、镁‑钐中间合金和镁‑钆中间合金中的一种或几种）；在670‑720℃搅拌
均匀，并进行精炼除气和清渣后，获得镁合金熔体，倒入模具中成型，
得到镁合金铸锭；
CN 121362910 A
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新手建议收藏，老手欢迎指点。
以下内容整理自《发明公布-202510220079.7-一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置及方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120095148 A
(43)申请公布日 2025.06.06
(21)申请号 202510220079 .7
(22)申请日 2025 .02 .27
(71)申请人 安徽中耀智能科技有限公司
地址 239000 安徽省滁州市中新苏滁高新
技术产业开发区泉州路以东、友谊路
以北、
湖州路以西
(72)发明人 范振洋 徐文炯
(74)专利代理机构 安徽知诚博源知识产权代理
事务所(普通合伙) 34367
专利代理师 周君
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 120095148 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置
及方法
(57)摘要
本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，尤
其涉及一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装
置及方法，包括底座，底座上连接固定设置有顶
架，顶架下侧设置有注射筒，注射筒底端转动连
接设置有上模座，底座上转动连接设置有下模
座，底座上连接固定设置有传动机构，底座上滑
动配合设置有环形架，
环形架上转动连接设置有
多个调节机构，环形架上滑动配合设置有敲击
杆，顶架底端内壁转动连接设置有往复丝杆，上
模座及下模座进行往复摆动，从而使得粉末在模
具内部可以得到更均匀的分布，避免出现密实度
不均或者填充不完全的情况，
使粉末在注射过程
中更加均匀流动，从而确保整个模腔都被填充，
减少因粉末堆积不均而导致的缺陷。
说明书5页
附图4页
CN 120095148 A
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1 .一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座
（1）上连接固定设置有顶架（2），所述顶架（2）下侧设置有注射筒（3），所述注射筒（3）底端转
动连接设置有上模座（4），所述底座（1）上转动连接设置有下模座（5），所述底座（1）上连接
固定设置有传动机构（6），所述底座（1）上滑动配合设置有环形架（7），所述环形架（7）上转
动连接设置有多个调节机构（8），所述环形架（7）上滑动配合设置有敲击杆（9），所述顶架
（2）底端内壁转动连接设置有往复丝杆（10）。
2 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述上模座（4）上转动连接设置有移动架（401），所述移动架（401）两端均安装固定有液压杆
（402），所述液压杆（402）另一端与顶架（2）连接固定设置，所述上模座（4）及下模座（5）外侧
均连接固定设置有接触环（403）。
3 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述传动机构（6）包括电机（601），所述电机（601）与底座（1）连接固定设置，所述电机（601）输
出端连接固定设置有转轴（602），所述转轴（602）一端连接固定设置有主动轮（603），所述转
轴（602）另一端连接固定设置有圆柱凸轮（604）。
4 .根据权利要求3所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述圆柱凸轮（604）上滑动配合设置有导杆（605），所述导杆（605）一端连接固定设置有齿条
（606），所述齿条（606）下表面连接固定设置有滑块（608），所述滑块（608）与底座（1）滑动配
合设置，所述下模座（5）底端连接固定设置有转动柱（501），所述转动柱（501）与底座（1）转
动连接设置，所述转动柱（501）上连接固定设置有齿轮（502），所述齿轮（502）与齿条（606）
啮合传动设置，所述圆柱凸轮（604）一端连接固定设置有传动轮（607）。
5 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置及方法，其特征在
于：所述环形架（7）下侧滑动配合设置有转动架（701），所述转动架（701）下侧连接固定设置
有齿盘（702），所述齿盘（702）与传动轮（607）啮合传动设置，所述齿盘（702）与底座（1）转动
连接设置，所述环形架（7）外侧开设有限位槽（703）。
6 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述调节机构（8）包括传动杆（801），所述传动杆（801）与环形架（7）滑动配合设置，所述传动
杆（801）底端与转动架（701）转动连接设置，所述传动杆（801）底端连接固定设置有调节轮
（802），所述调节轮（802）与底座（1）上连接的环形齿条（101）啮合传动设置，所述传动杆
（801）上滑动配合设置有蜗杆套（803），所述蜗杆套（803）与环形架（7）转动连接设置，所述
蜗杆套（803）一侧啮合传动设置有蜗轮（804），所述蜗轮（804）与环形架（7）转动连接设置，
所述蜗轮（804）两端均连接固定设置有L型杆（805）。
7 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述敲击杆（9）一端与接触环（403）活动接触设置，所述敲击杆（9）底端连接固定设置有滑框
（901），所述滑框（901）另一端与环形架（7）滑动配合设置。
8 .根据权利要求1所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置，其特征在于：所
述往复丝杆（10）底端连接固定设置有从动轮（1001），所述从动轮（1001）与主动轮（603）啮
合传动设置，所述往复丝杆（10）外壁滑动配合设置有移动座（1002），所述移动座（1002）两
端与顶架（2）内壁滑动配合设置，所述移动座（1002）一侧连接固定设置有限位块（1003），所
述限位块（1003）与限位槽（703）内壁滑动配合设置。
CN 120095148 A
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9 .一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置的使用方法，采用权利要求1‑8任意一条
所述的一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置进行，
包括以下步骤：
S1、在需要进行转子零件的注射成型时，首先将上模座（4）及下模座（5）进行合模，然后
通过注射筒（3）向上模座（4）及下模座（5）内注入金属粉末混合物；
S2、在注射时，利用传动机构（6）能够带动上模座（4）及下模座（5）进行往复摆动，从而
使得内部的金属粉末混合物均匀填充；
S3、同时传动机构（6）会带动环形架（7）转动，从而使得敲击杆（9）进行周转，在调节机
构（8）的带动下，
使得敲击杆（9）不断地敲击，
使得上模座（4）及下模座（5）产生振动，提高成
型质量；
S4、
同时传动机构（6）会带动往复丝杆（10），使得环形架（7）进行上下移动，提高敲击杆
（9）的敲击范围。
CN 120095148 A
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一种高强高韧金属零件的MIM注射成型装置及方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
尤其涉及一种高强高韧金属零件的MIM
注射成型装置及方法。
背景技术
[0002] 高强高韧金属零件是指那些同时具备高强度和高韧性的金属材料或零部件。
零件通常用于要求高性能、
耐用性和可靠性的应用场合，比如航空航天、
汽车、
军工、
能源等
行业。
它们能够在承受较大负荷、
冲击和极端环境条件下工作，并且保持优异的机械性能。
[0003] 高强高韧金属零件的MIM（Metal Injection Molding，
金属注射成型）技术是一种
将金属粉末与聚合物粘结剂混合，形成类似塑料注射成型过程的零件制造技术。高强高韧
金属零件的MIM注射成型装置能够生产多种类型的零件，尤其适合小型、
复杂形状、
精密度
要求高且具有高强度和高韧性要求的金属零件。广泛应用于汽车、
航空、医疗、
电子等多个
领域，具备了高效、
节能、
成本控制的优点。
[0004] 现有的MIM注射成型装置在进行转子零件的注射成型时，
直接将金属粉末和粘结
剂混合物注入到模具内，
由于模具结构固定，而MIM工艺中的金属粉末和粘结剂混合物往往
具有较高的粘性和流动性较差，材料在模具腔体内的分布可能不均匀，容易导致成型的转
子零件的密度不均、
形状缺陷（如气孔、
薄壁、
歪斜）等问题，
影响转子零件的质量和强度。
[0005] 综上所述，
现有技术中，缺少对于MIM注射成型装置中的模具采用模具晃动及振动
的技术。
发明内容
[0006] 本发明的目的是为了解
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
以下内容整理自《发明公布-202110528303.0-Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺及装备.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113290827 A
(43)申请公布日 2021.08.24
(21)申请号 202110528303 .0
(22)申请日 2021 .05 .14
(71)申请人 北京化工大学
地址 100029 北京市朝阳区北三环东路15
(72)发明人 谢鹏程
丁玉梅
王修磊 田明明
杨卫民
杨嘉宁
(51)Int .Cl .
B29C 49/06 (2006 .01)
B29C 49/20 (2006 .01)
B29C 49/28 (2006 .01)
B29C 49/48 (2006 .01)
B29C 49/62 (2006 .01)
B29C 49/42 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 113290827 A
(54)发明名称
Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺
及装备
(57)摘要
本发明涉及Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注
射成型工艺及装备，
装备包括合模系统、液压系
统、可变内模系统、混合注射系统、加热冷却系
排气系统、
内胆脱模系统和控制系统，
工艺至
少包括塑化/预制反应液、合模、注射、保压以及
脱模五个步骤，
本发明利用可变形/可溶性/可粉
碎性内模结合反应注射成型工艺，
创新开发出了
一种中空部件的反应注射成型工艺及装备，
改变模具而实现多尺寸Ⅳ型储运瓶用内胆等中
空部件一体成型，
解决了注射焊接工艺中焊接性
能不稳定的问题；
利用较低粘度的反应液可较好
地解决吹塑过程中内胆瓶口位置与金属BOSS结
构难以精密结合的问题；
利用可变形内模中建立
压力的方式实现高密度成型的问题，
具有高效、
成型精度高的优点。
说明书7页
附图3页
CN 113290827 A
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1 .Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型装备，
其特征在于：
包括合模系统、液压系统、
可变内模系统、
混合注射系统、加热冷却系统、
排气系统、
内胆脱模系统和控制系统，
所述合
模系统包括机架、定模板、定模、动模板、动模、
拉杆、锁模油缸、合模移模油缸和抱闸机构，
所述液压系统包括各类液压控制阀和液压动力源，
所述可变内模系统包括可变形内模、支
撑轴、
X轴移模机构、Y轴移模机构、
XY旋转移模机构和滑轨，
所述混合注射系统包括注射机
注塑机构移动油缸、
滑轨、
防流涎机构、
混合器和动力源，
所述加热冷却系统包括包覆在
混合器和注射机构上的加热冷却部件、外模模温机和内模模温机，
所述排气系统包括空气
压缩机和真空泵，
所述内胆脱模系统包括多个机械爪，
所述控制系统包括人机交互系统、
制器和数据处理器等。
2 .根据权利要求1所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型装备，
其特征在于：
系统的定模板与机架固接，
锁模油缸与定模板固接，
锁模油缸的活塞与拉杆固接，
动模板与
拉杆滑动连接，
且每根拉杆与动模板滑动连接的部位都安装有抱闸机构，
抱闸机构与动模
板固接，
定模与定模板通过螺栓或磁吸方式固接，
动模与动模板通过螺栓或磁吸方式固接；
定模和动模共同组成外模具，
合模移模油缸的缸体与定模板固接，
合模移模油缸的活塞杆
与动模板固接；
混合注射系统主轴与合模系统主轴重合；
注射机构通过动力源与滑轨滑动
连接，
滑轨与机架固接；
注塑机构移动油缸的活塞杆与动力源固接，
注射机构移动油缸与机
架固接；
混合注射系统的混合器通过单向阀固接在注射机构机筒的近喷嘴部位，
防流涎机
构安装于注射机构的喷嘴位置；
液压系统的管路通过液压阀与各执行机构连接；
所述排气
系统的真空泵通过管路与定模和可变内模系统的支撑轴相连，
所述排气系统的空气压缩机
通过管路与支撑轴相连，
并可通过支撑轴向可变形内模供气；
所述可变形内模与支撑轴密
封连接，
可变形内模中的气体压力通过支撑轴由空气压缩机和真空泵共同控制，
所述X轴移
模机构、Y轴移模机构、
XY旋转移模机构共同组成可变形内模移模机构，
可变形内模移模机
构与滑轨滑动连接，
滑轨与机架固接，
所述控制系统用于控制各执行机构有序执行动作。
3 .Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
采用权利要求2所述的Ⅳ型
高压储罐塑料内胆反应注射成型装备，
至少包括塑化/预制反应液、
合模、
注射、
保压以及脱
模五个步骤：
塑化/预制反应液过程：
反应成型原料通过计量泵计量输送，
并分别由A进料口和B进料
口进入混合器混合；
通过混合器充分混合后的反应料由注射机构的动力源驱动吸入注射机
构的注射机筒中；
此过程中，
防流涎机构始终处于关闭状态，
与此同时，
包覆在混合器和注
射机构上的加热冷却部件一直维持混合器和注射机构的机筒温度处于仅能熔融反应原料
而不促进反应快速进行的状态；
合模过程：
在塑化/预制反应液过程的同时，
合模过程也同时进行，
首先在定模内放入
嵌件，
可变形内模及支撑轴通过可变形内模移模机构动作，
使支撑轴顶端与定模中内胆型
腔的尾部定位，
且支撑轴的轴心与定模的内胆型腔的轴心重合，
支撑轴尾端待彻底合模后
可与瓶口处的模具形成密封状态，
待可变形内模移动至指定位置，
合模移模油缸带动动模
板沿拉杆轴向移动并合模；
达到合模位置时，
通过抱闸机构锁紧动模板与拉杆，
使二者固
锁模油缸工作，
并锁紧模具，
然后，
真空泵工作，
排空型腔内的所有气体；
同时，
空气压缩
机工作，
向可变形内模中充入一定压力的气体使可变形内模膨胀；
注射过程：
注射机构移动油缸驱动注射机构的喷嘴与定模的流道紧密接触，
打开防流
CN 113290827 A
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涎机构，
动力源驱动注射机构向型腔内注射反应物料，
注射过程中通过空气压缩机调节可
变形内模中的压力，
使型腔内的反应物料分布均匀；
保压过程：
待型腔内注入足够反应物料后，
保压，
并通过模温机调节型腔温度，
使产品
快速反应固化，
待定模中的浇口固化后，
防流涎机构关闭，
注射机构再次储存反应物料待下
一次注射；
脱模过程：
待型腔中的物料充分固化后，
通过模温机使模具降温至设定温度，
锁模油缸
泄压，
抱闸机构松开拉杆，
动模板与可变内模系统分别在移模油缸和Y轴移模机构的驱动下
开模，
且动模板移动速度略大于可变内模系统移动速度，
开模到预设位置后，
内胆在可变内
模系统的控制下已经脱开外模具；
此时，
X轴移模机构带动内胆沿X轴移动，
同时XY旋转移模
机构带动内胆使内胆完全离开合模系统，
机械爪抓取塑料内胆后，
真空泵对可变形内模内
部抽真空，
可变形内模与内胆间自然进气，
待可变形内模内部达到预定真空度后抽出可变
形内模和支撑轴，
可变形内模移模机构动作，
使支撑轴与可变形内模复位。
4 .根据权利要求3所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
计量泵在注射过程中为型腔内提供充足的物料，
去掉注射机构，
直接通过计量泵计量、
器混合后注入型腔。
5 .根据权利要求3所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
模工艺过程中，
在型腔内部先放入可溶/可粉碎的刚性内模，
待内胆成型完成并脱模后，
通过物理溶解或粉碎等方式取出刚性内模。
6 .根据权利要求5所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
溶/可粉碎的刚性内模选择PVA或石膏制造的刚性内模。
7 .根据权利要求3所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
模过程中，
在型腔内放入预制的具有一定强度/刚度的功能性增强筒体，
筒体外径不超过目
标内胆外径，
筒体内径不小于目标内胆内径，
通过反应注射成型，
使增强筒体直接用于增强
内胆。
8 .根据权利要求7所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
性增强筒体形状为直筒状、
波纹管状、
含部分椭圆封头或异形管状，
增强筒体使用可变形内
模直接固定或与反应注射基体材料相同的支架固定，
对于未能正常充满反应原料的位置，
在增强筒体上适当开孔。
9 .根据权利要求3所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征在于：
形内模的材料为弹性体，
所述可变形内模在内外均为常压时吹胀的外壁面形状与内胆内壁
面形状一致。
10 .根据权利要求3所述的Ⅳ型高压储罐塑料内胆反应注射成型工艺，
其特征
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-201911081368.4-用于塑料注射成型的工具和用于制造该工具的方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 111168935 A
(43)申请公布日 2020.05.19
(21)申请号 201911081368 .4
(22)申请日 2019 .11 .07
(30)优先权数据
102018219192 .1 2018 .11 .09 DE
B29C 45/73(2006 .01)
B29C 33/00(2006 .01)
B29C 33/38(2006 .01)
B33Y 80/00(2015 .01)
(71)申请人 麦格纳外部（波西米亚）有限公司
地址 捷克利贝雷茨
(72)发明人 沃赫利达尔·翁德热
拉迪姆·日贾尔斯基
维捷斯拉夫·卡德莱茨
维捷斯拉夫·布罗泽克
(74)专利代理机构 北京集佳知识产权代理有限
公司 11227
代理人 严小艳 李春艳
(51)Int .Cl .
B29C 45/26(2006 .01)
CN 111168935 A
(54)发明名称
用于塑料注射成型的工具和用于制造该工
具的方法
(57)摘要
本发明提供了用于塑料注射成型的工具，
包括至少一个金属模具( 2、2’)和至少一个塑料
承载件( 5、
5’)，
其中，
金属模具( 2、2’)和塑料承
载件(5、
5’)通过粘合层(4、
4’)彼此连接。
权利要求书1页
说明书4页
附图2页
CN 111168935 A
1/1 页
1 .一种用于塑料注射成型的工具，
所述工具包括至少一个金属模具(2、2’)和至少一个
塑料承载件(5、5’) ，
其中，
所述金属模具(2、2’)和所述塑料承载件(5、5’)通过粘合层(4、
4’)或者通过粘合彼此连接，
并且至少两个所述金属模具(2、2’)经由连接区域(3、3’)以形
状配合锁定的方式组装和连接，
以便产生金属模具轮廓(20、20’) ，
所述金属模具轮廓(20、
20’)对应于随后将要被制造的部件的轮廓。
2 .根据权利要求1所述的用于塑料注射成型的工具，
其特征在于，
至少两个所述塑料承
载件(5、
5’)经由连接区域(7)以形状配合锁定的方式组装和连接。
3 .根据权利要求1所述的用于塑料注射成型的工具，
其特征在于，
所述塑料承载件(5、
5’)具有用作冷却管道的凹部(6)。
4 .一种用于制造根据权利要求1所述的用于塑料注射成型的工具的方法，
其特征在于，
所述至少一个金属模具(2、
2’)通过3D打印工艺来制造。
5 .根据权利要求4所述的用于制造用于塑料注射成型的工具的方法，
其特征在于，
至少一个塑料承载件(5、
5’)通过3D打印工艺来制造。
6 .一种用于制造根据权利要求1所述的用于塑料注射成型的工具的方法，
其特征在于，
所述至少一个金属模具(2、
2’)通过3D打印工艺来制造。
7 .一种用于制造用于塑料注射成型的工具的方法，
所述方法具有以下步骤：
-在步骤S1中，
通过3D打印工艺来制造至少两个金属模具(2、
2’)；
-在步骤S2中，
将所述金属模具(2、2’)组装成金属轮廓模具(20、
20’) ，
并且使所述金属
模具(2、
2’)在连接区域(3、
3’)处彼此连接；
-在步骤S3中，
通过3D打印工艺来生产至少一个塑料承载件(5、
5’)；
-在步骤S4中，
将所述塑料承载件(5、
5’)结合至所述金属模具轮廓(20、
20’)；
-步骤S5涉及将已完成的工具安装在塑料注射成型机器中。
8 .一种用于制造用于塑料注射成型的工具的方法，
所述方法具有以下步骤：
-在步骤S1中，
通过3D打印工艺来制造至少两个金属模具(2、
2’)；
-在步骤S2中，
将所述金属模具(2、2’)组装成金属轮廓模具(20、
20’) ，
并且使所述金属
模具(2、
2’)在连接区域(3、
3’)处彼此连接；
-在步骤S30中，
将用于塑料承载件(5、5’)的塑料直接注射到所述金属轮廓模具(20、
20’)上，
并且用于所述塑料承载件(5、
5’)的塑料以粘合的方式结合；
-在步骤S4中，
将所述塑料承载件(5、
5’)结合至所述金属模具轮廓(20、
20’)；
-步骤S5涉及将已完成的工具安装在塑料注射成型机器中。
9 .根据权利要求8所述的方法，
其特征在于，
所述塑料承载件由多个部件经由连接区域
(7)组装和连接。
10 .根据权利要求7所述的方法，
其特征在于，
通过在所述至少一个塑料承载件(5)和/
或所述金属模具(2、
2’)中制造或形成凹部(6)来进行冷却管道的制造。
CN 111168935 A
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用于塑料注射成型的工具和用于制造该工具的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及用于塑料注射成型的工具以及用于制造用于塑料注射成型的工具的
方法。
背景技术
[0002] 简单的注射成型工具包括两个半部，
这两个半部是喷嘴侧部和喷射器侧部，
喷嘴侧部和喷射器侧部中的二者本身由多个板构成。
喷嘴侧部是在生产期间不会移动的工
具半部。在大多数情况下，
型腔的半壳也被称为模具镶件(mould inserts)或模具型腔，
且型腔的半壳结合到位于喷嘴侧部上的两板式工具的模具板中。属于浇注系统的部件、例
如浇口衬套在大多数情况下也与冷流道分配系统一起安置在位于喷嘴侧部上的模具板上。
用于制造注射成型部件的具有热流道喷嘴的热流道歧管是模具板的位于喷嘴侧部上的另
一子组件。该工具被紧固至机器夹板。在工具的工具温度较高的情况下，
在夹板的前面还安
装有隔热板。这防止了热量交换至机器的夹板。该工具由金属构成并且根据来自工具制造
商的CAD数据来生产。
[0003] 越来越多的用于塑料注射成型的小型模具通过3D打印方法来制造。
在这种情况
金属粉末例如在保护性气体环境下被焊接到金属部件中。
[0004] 从DE 102014200234 A1已知了用于对金属板材进行热成形的工具，
该工具具有在
激光烧结工艺中被施加至该工具的基部块的功能层。在该功能层中实施有可自由成形的冷
却格栅。此外，
例如从US 2018290342A1还已知的是，
使用3D打印机由塑料来生产用于塑料
注射成型的模具。
这自然受到注射温度和材料选择的限制。
[0005] 从DE 102013008421 A1已知了用于注射模具的模具镶件。
在刊印的出版物中描述
了一种用于生产牙刷的工具的制造。使用了第一模具镶件和第二模具镶件，
其中，
第一模具
镶件是金属的并且第二模具镶件可以由塑料构成。
[0006] 从US 2017/0043518 A1已知了借助于3D打印工艺来制造工具的方法。
[0007] 本发明的目的是改进塑料注射成型模具的制造。
发明内容
[0008] 本发明的目的通过用于塑料注射成型的工具来实现，
该用于塑料注射成型的工具
包括至少一个金属模具和至少一个塑料承载件，
其中，
金属模具和塑料承载件通过粘合层
或者通过粘合彼此连接。
[0009] 通过将塑料承载件与金属模具结合可以容易地制造无需具有较大厚度的工具。
[0010] 在这种情况下，
有利的是，
至少两个金属模具借助于连接区域以形状配合锁定的
方式组装和连接。
因此，
可以制造较小的单个部件，
所述较小的单个部件然后可以以适当的
方式彼此连接。
[0011] 同样有利的是，
在塑料承载件的情况下，
至少两个塑料承载件借助于连接区域以
形状配合锁定的方式组装和连接。
CN 111168935 A
[0012]
[0013]
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因此，
塑料承载件还可以由多个部件组装，
并且因此能更容易地生产塑料承载件。
为了对工具进行冷却，
有利的是，
塑料承载件和/或金属模具具有用作冷却管道的
凹部。
[0014]
本发明的目的还通过用于制造用于塑料注射成型的工具的方法来实现，
其中，
述至少一个金属模具通过3D打印工艺来制造。
[0015] 金属模具的制造通过3D打印工艺而大幅简化，
并且仅在短时间内获得了用于后续
制造的部件的轮廓。
[0016] 该方法甚至通过同样地利用3D打印工艺制造所述至少一个塑料承载件而进一步
优化。
[0017]
用于制造用于塑料注射成型的工具的发明方法涉及以下步骤：
[0018] -在步骤S1中，
通过3D打印工艺来制造至少两个金属模具(2、
2’)；
[00
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
一体化压铸技术仍在快速迭代。据2026年5月行业报告，目前国内已部署超过40台6000T以上超大型压铸机，其中16000T级别压铸机已有4台投入生产运行。
大型一体化压铸模具最核心的难题是热平衡控制。某模具企业近期发布了第三代热管理系统，核心创新点包括：
实测数据显示，新一代热管理系统使大型模具(5吨以上)的试模合格率从55%提升至78%。
2026年5月，力劲集团宣布新一代20000T压铸机已完成厂内验收，专为新能源汽车底盘一体化设计。同时，广东鸿图公告其一体化压铸产线日产能突破200件CTB电池包壳体。
尽管一体化压铸前景广阔，但目前仍面临：
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模具标准 | 18
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模具上用的螺丝看着不起眼，选错了出大问题。
【常用规格】M6、M8、M10、M12是最常用的。M6用于固定小镶件和限位块。M8用于模脚和支撑块。M10用于模板固定。M12用于大型模架。
【强度等级】模具上至少用8.8级（不低于）。大型模具/重载滑块用12.9级。
【材料】12.9级螺丝为合金钢，比8.8级贵3-4倍但更安全。
【锁紧扭矩】M8=25-30N·m，M10=50-60N·m，M12=85-100N·m。用扭力扳手锁紧最标准。
【注意事项】高温环境（>200℃）需用耐高温螺丝。长期振动位置需加弹簧垫圈或防松胶。
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看到一组数据挺有意思：2026年一季度国内模具出口额同比增长了8.7%。增长最快的是汽车模具增长12.3%和家电模具增长9.1%。出口目的地增速前三：东南亚增长15%、墨西哥增长11%、东欧增长9%。这说明全球供应链在重新布局，东南亚和墨西哥的产能建设拉动了模具需求。不过印度和越南的模具产业也在追赶，低端市场压力越来越大。
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刚看了今年欧洲模具展（EuroMold）的报道，有几个趋势值得关注：
说实话看到这些有点焦虑，国内模具行业虽然在进步，但和欧洲的差距不是在缩小而是在拉大。我们厂的自动化程度还停留在十年前的水平。
想听听大家的看法，你们厂在自动化方面有做什么改造吗？
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本文分享一套完整的注塑模毕业设计案例——「小电机外壳造型和注射模具设计(论文+DWG图纸)」。包括CAD图纸、设计说明书及相关图片资料。
该案例为小电机外壳造型和注射模具设计(论文+DWG图纸)的注塑模具设计，主要内容包括：
本案例来源于模极社资料库，更多模具设计资料请访问 模极社社区
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配料→熔炼→除气→保温→压射→开模→顶出→清理→后处理
源文件：压铸工艺/铝合金压铸工艺基础知识培训.pptx
来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸工艺/
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2026年，OPEN MIND Technologies正式发布hyperMILL 2026版本。作为全球领先的CAD/CAM软件，新版本在智能自动化编程、5轴联动加工、车铣复合和虚拟仿真方面取得了显著突破。
hyperMILL 2026的核心升级点包括：
一是全新的'排序工单'功能。该功能可针对不同作业和刀具的完整加工序列进行智能转换与重排，同时保持所需的加工顺序。铣削与钻孔操作将被综合考虑，并跨越多把刀具及作业类型变更进行重新排序。这对于模具加工中常见的电极加工、型腔粗精分开等复杂工序编排，提供了极大的灵活性。
二是5轴自动模式的重大升级。新增的'最小安全角'选项，可设定刀柄与工件之间的最小安全距离，系统在确定刀具倾角时始终考虑此参数，确保加工过程中刀柄与工件始终保持预设的安全距离。这对深腔模具加工中的刀具避让意义重大，大幅降低了编程难度和碰撞风险。
三是2D刮削加工策略的引入。该工艺专为高表面质量要求部件的密封曲面设计，材料切削无需主轴转动，可形成完美无痕的密封曲面。在模具制造中，这一技术可用于注塑模具分型面的精密修整，显著提升模具的合模精度和产品飞边控制能力。
四是电加工路径优化控制。现在可针对单个曲线段定义进给运动（G1）或快速运动（G0），不合理的进给模式调整可缩短电极加工时间达20%以上。
这一软件更新对模具行业的意义在于：随着模具复杂度和精度要求的持续提升，编程效率和数据链路的打通成为模具企业竞争力的核心要素。模具企业应关注CAM软件的最新功能演进——特别是5轴自动化和智能排序功能——将直接决定复杂模具的加工效率和交货周期。
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模具顶针板（Ejector Plate），又称顶出板或推板系统，是注塑模具顶出机构的核心组件，由推杆固定板和顶针底板（推板）叠合而成。
顶针板由上下两块板组成：推杆固定板在上，顶针底板在下。顶针头部卡在两板之间的台阶中夹紧固定。顶针板由导柱导向，在注塑机顶棍或液压油缸推动下前后运动，完成顶出和复位。
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复位杆（Return Pin），又称回针，是注塑模具顶出系统的复位控制零件，确保顶针板在合模前安全复位。
复位杆安装在顶针板上，通常对称布置4根。合模时定模分型面首先接触复位杆顶端，推动顶针板向后运动回到起始位置。复位杆长度需精确设定，确保顶针板复位到位。
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【经验分享】lathe — 模具行业的实用知识