最近检了几套新模，发现冷却设计上的老问题还是反复出现，写出来供同行参考：
误区一：冷却水道越靠近型腔越好
当然要靠近，但太近会导致模仁强度不足，尤其在滑块和镶件附近。一般保持距型腔面8-12mm比较稳妥。
误区二：水管接得越多冷却越均匀
数量多不如回路合理。串接太长末端温差大，并联又要保证流量分配。关键是根据产品形状分组设计独立回路。
误区三：只算直径不看流速
DN8水管配大流量泵才有意义，流速低于1.5m/s的话，冷却水基本是层流状态，换热效率大打折扣。
大家还有碰到过什么冷却翻车的案例？
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108676318 A
(43)申请公布日 2018.10.19
(21)申请号 201810667319.8 C08L 23/12(2006.01)
C08K 5/09(2006.01)
(22)申请日 2018.06.26
B22F 3/22(2006.01)
(71)申请人 深圳市鑫迪科技有限公司
B22F 1/00(2006.01)
地址 518000 广东省深圳市龙华新区观澜
街道章阁社区桂月路硅谷动力深圳市
低碳科技示范园（星河工业园）A10栋4
楼A面
(72)发明人 高博
(74)专利代理机构 深圳市科吉华烽知识产权事
务所(普通合伙) 44248
代理人 孙伟
(51)Int.Cl.
C08L 59/00(2006.01)
C08L 91/06(2006.01)
C08L 33/12(2006.01)
权利要求书1页 说明书3页
(54)发明名称
用于金属粉末注射成型的粘结剂
(57)摘要
本发明提供了一种用于金属粉末注射成型
的粘结剂，主要成分按重量比包括：石蜡：17～23
份；聚甲醛：40～50份；聚甲基丙烯酸甲酯：13～
16份；硬脂酸：11～14份；棕榈蜡：5～8份；聚丙
烯：1～3份。本发明的有益效果是：通过优化粘结
剂，降低了脱脂的难度。
权 利 要 求 书
CN 108676318 A 1/1 页
1.一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征在于：主要成分按重量比包括：
石蜡：17～23份；
聚甲醛：40～50份；
聚甲基丙烯酸甲酯：13～16份；
硬脂酸：11～14份；
棕榈蜡：5～8份；
聚丙烯：1～3份。
2.根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征在于：所述粘结剂的
主要成分按重量比包括：
石蜡：21份；
聚甲醛：45份；
聚甲基丙烯酸甲酯：14份；
硬脂酸：12份；
棕榈蜡：6份；
聚丙烯：2份。
3.根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征在于：所述粘结剂的
石蜡：22份；
聚甲醛：42份；
聚甲基丙烯酸甲酯：15份；
硬脂酸：13份；
棕榈蜡：7份；
聚丙烯：1份。
4.根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征在于：所述粘结剂的
石蜡：17份；
聚甲基丙烯酸甲酯：13份；
硬脂酸：14份；
棕榈蜡：8份；
聚丙烯：3份。
说 明 书
CN 108676318 A 1/3 页
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型，尤其涉及一种用于金属粉末注射成型的粘结剂。
[0002] 金属粉末注射成型（metal injection molding，简称MIM）技术是一门新型近终成
型技术，是集塑料注塑成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相
互渗透交叉的产物，利用模具可注射成型坯件通过结烧快速制成高密度、高精度、高强度、
三维复杂形状的结构零件，尤其是一些形状复杂利用机械加工等工艺方法无法加工活难以
加工的小型零件。MIM技术可以自如完成，而且具有成本低、效率高、一致性好等优点，易形
成批量生产，被誉为“当今最为热门的零部件成型技术”，因此受业内人士青睐。
[0003] 在注射成形中需要加入体积分数在40%-60%的有机载体，一般称为粘结剂，它对注
射成形成功与否的起着十分关键的作用，可以说粘结剂是注射成形技术的核心，而现有的
粘结剂混合后粉末之间的间隙极小，造成脱脂困难。
[0004] 为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的粘结
剂，可以克服脱脂困难的问题。
[0005] 本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，主要成分按重量比包括：
[0006] 作为本发明的进一步改进，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
[0007] 作为本发明的进一步改进，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
CN 108676318 A 2/3 页
[0008] 作为本发明的进一步改进，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
[0009] 本发明的有益效果是：通过优化粘结剂，降低了脱脂的难度。
[0010] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
[0011] 一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，主要成分按重量比包括：
[0012] 实施例一，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
[0013] 实施例二，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
[0014] 实施例三，所述粘结剂的主要成分按重量比包括：
CN 108676318 A 3/3 页
[0015] 本发明提供的一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，通过优化粘结剂，降低了脱
脂的难度，并且与粉末的粘结好。
[0016] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定
本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在
不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的
保护范围。
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以下内容整理自《发明公布-202511685001.9-一种金属粉末注射成型设备.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121447034 A
(43)申请公布日 2026.02.03
(21)申请号 202511685001 .9
(22)申请日 2025 .11 .17
(71)申请人 深圳艾利佳材料科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区沙井街
道共和社区第八工业区A栋二层
(72)发明人 王战华 莫畏
(74)专利代理机构 深圳为创知识产权代理事务
所(普通合伙) 441097
专利代理师 张烨
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 121447034 A
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型设备
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型设备，
本发明涉及金属注塑技术领域，包括支撑台，所
述支撑台的上部设置有注塑机，所述金属粉末注
射成型设备还包括设置于远离注塑机出料口处
的支撑座，支撑座的上部铰接有支撑板，且支撑
座上安装有用于驱动支撑板转动的旋转液压缸，
所述支撑板的一面安装有脱模液压缸，脱模液压
缸的输出轴位于支撑板的另一面位置处连接有
脱模件，所述注塑机的出料口处连接有成型模
具。该金属粉末注射成型设备，通过液压缸和旋
转液压缸的协同工作，实现了金属粉末成型后的
高效自动脱模，脱模液压缸带动脱模板将模体推
动，随后旋转液压缸使模壳转动90度，利用模体
自身重力使其自动脱落。
说明书6页
附图5页
CN 121447034 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型设备，包括支撑台（1），所述支撑台（1）的上部设置有注塑机
（2），其特征在于：所述金属粉末注射成型设备还包括设置于远离注塑机（2）出料口处的支
撑座（3），支撑座（3）的上部铰接有支撑板（4），且支撑座（3）上安装有用于驱动支撑板（4）转
动的旋转液压缸（5），所述支撑板（4）的一面安装有脱模液压缸（6），脱模液压缸（6）的输出
轴位于支撑板（4）的另一面位置处连接有脱模件（8），所述注塑机（2）的出料口处连接有成
型模具（7）；
所述脱模件（8）包括横向滑动套设于脱模液压缸（6）输出轴外部的活动板（81），脱模液
压缸（6）的输出轴位于活动板（81）远离支撑板（4）的一面连接有伸缩杆（84），
伸缩杆（84）的
外径小于脱模液压缸（6）输出轴的外径，伸缩杆（84）远离活动板（81）的一端连接于成型模
具（7）靠近活动板（81）的一面，且伸缩杆（84）的外部滑动套设有弹簧（85），弹簧（85）的两端
分别连接于成型模具（7）靠近活动板（81）的一面和活动板（81）远离脱模液压缸（6）输出轴
的一面，活动板（81）的一面对称贯穿滑动安装有两个脱模轴（82），两个脱模轴（82）远离活
动板（81）的一端均连接有脱模板（83）；
所述成型模具（7）包括有连接于伸缩杆（84）远离活动板（81）一端的模壳（71），模壳
（71）的内部设置有内模（72），内模（72）与模壳（71）的内部之间形成一个成型腔（73），且内
模（72）一面对称设置有两个限位槽（76），两个限位槽（76）的内部均设置有与脱模轴（82）相
适配的导槽（77），导槽（77）延伸至内模（72）远离限位槽（76）的一面，所述脱模轴（82）滑动
穿过导槽（77）内，所述脱模板（83）设置于限位槽（76）内。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述弹簧（85）的弹
性处于复位状态时，所述脱模轴（82）上的脱模板（83）正好设置于内模（72）上的限位槽（76）
中并与内模（72）的表面齐平。
3 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述模壳（71）远离
伸缩杆（84）的一侧盖有模盖（74），模盖（74）远离模壳（71）的一面设置有注塑口（75），注塑
口（75）与注塑机（2）的出料口相连接。
4 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述支撑板（4）的
一面对称贯穿滑动设置有两个导向轴（41），两个导向轴（41）的一端均与模壳（71）相连接。
5 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述脱模件（8）还
包括有复位件（86），复位件（86）包括对称设置于活动板（81）上部的两个限位座（861），
座（861）靠近伸缩杆（84）的一面转动设置有旋钮（862），旋钮（862）远离伸缩杆（84）的一端
连接有复位螺杆（863），复位螺杆（863）的外部通过螺纹旋接有复位板（864），复位板（864）
的下端一侧面与脱模轴（82）远离脱模板（83）的一端相连接。
6 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述旋转液压缸
（5）每工作一次，为正转或反转90度。
7 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述模壳（71）上设
置有尺寸调节机构（78），尺寸调节机构（78）包括对称贯穿滑动穿过模壳（71）上部的两个移
动轴（781），两个移动轴（781）均设置于模壳（71）内部的成型腔（73）中，
移动轴（781）的下端
铰接有连杆（785），所述内模（72）的外部滑动套设有调节套（786），调节套（786）的外侧与模
壳（71）的内侧贴合，连杆（785）远离移动轴（781）的一端铰接于调节套（786）远离限位槽
（76）的一面，两个移动轴（781）的上端之间连接有移动板（782）。
CN 121447034 A
2/2 页
8 .根据权利要求7所述的一种金属粉末注射成型设备，其特征在于：所述移动板（782）
的上部通过螺纹贯穿旋进有调节螺杆（783），调节螺杆（783）的下端转动连接于模壳（71）的
上部，且移动轴（781）的上端连接有把手（784）。
CN 121447034 A
1/6 页
一种金属粉末注射成型设备
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注塑技术领域，
具体为一种金属粉末注射成型设备。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型（MIM）技术是一种将金属粉末与粘结剂混合，
通过注射成型工
艺制备复杂形状零部件的高效制造技术。该技术在精密制造领域具有广泛应用，尤其在航
空航天、
医疗器械、
电子器件等行业中，MIM技术因其能够生产高精度、
复杂结构的金属部件
而备受青睐。金属粉末注射成型设备通常包括注塑机、模具系统、脱模机构等关键部件，通
过注塑、
成型、
脱模等工序完成金属粉末的成型加工。
随着市场需求不断增长，对MIM设备的
自动化程度、
成型精度和生产效率提出了更高的要求。
[0003] 现有的金属粉末注射成型设备在实际应用中仍存在一些不足之处。
特别是在脱模
环节，由于金属粉末成型后的模体有时会附着在模具上较为牢固，导致脱模困难。此时，往
往需要借助人工辅助进行脱模，不仅操作繁琐、效率低下，还增加了劳动强度和生产成本。
此外，部分设备采用弹簧顶升结构进行脱模，但长时间使用后，弹簧的弹性会发生衰减或变
形，导致顶升结构与内模表面不齐平，进而影响金属粉末成型的精度和表面质量。
这种因弹
簧疲劳引起的脱模问题，不仅降低了设备的可靠性和稳定性，还增加了维护和调整的频率，
制约了MIM技术的进一步发展和应用。因此，开发一种高效、
可靠的自动脱模机制，成为金属
粉末注射成型设备领域亟待解决的技术难题。
发明内容
[0004] 针对现有技术的不足，
本发明提供了一种金属粉末注射成型设备，解决了现有金
属粉末注射成型设备在脱模过程中存在模体附着牢固导致人工干预繁琐和弹簧疲劳引起
顶升结构不平，
影响成型效果及设备稳定性的缺陷的问题。
[0005] 为实现以上目的，
本发明通过以下技术方案予以实现：一种金属粉末注射成型设
备，包括支撑台，所述支撑台的上部设置有注塑机，所述金属粉末注射成型设备还包括设置
于远离注塑机出料口处的支撑座，支撑座的上部铰接有支撑板，且支撑座上安装有用于驱
动支撑板转动的旋转液压缸，所述支撑板的一面安装有脱模液压缸，脱模液压缸的输出轴
位于支撑板的另一面位置处连接有脱模件，所述注塑机的出料口处连接有成型模具。
[0006] 所述脱模件包括横向滑动套设于脱模液压缸输出轴外部的活动板，
脱模液压缸的
输出轴位于活动板远离支撑板的一面连接有伸缩杆，
伸缩杆的外径小于脱
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以下内容整理自《发明公布-202210447308.5-一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 114888290 A
(43)申请公布日 2022.08.12
(21)申请号 202210447308 .5
(22)申请日 2022 .04 .25
(71)申请人 中国电子科技集团公司第十四研究
地址 210039 江苏省南京市雨花台区国睿
路8号
(72)发明人 陈伟 蒋晓虎 冯展鹰
(74)专利代理机构 南京知识律师事务所 32207
专利代理师 沈燕 高娇阳
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 3/24 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 114888290 A
(54)发明名称
一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方
(57)摘要
本发明公开了一种钛合金天线单元金属粉
末注射成型方法，
采用如下步骤：
制粉、
喂料、注
射成型、脱脂、烧结、
以及后处理，
根据该方法制
造的钛合金天线单元零件的密度≥4 .2g/cm3 ，
拉强度≥820MPa，
断后伸长率≥10％，
密度及力
学性能满足了天线单元减重及服役要求；
烧结毛
坯的翅片的曲线方程精度及其他尺寸精度均为
±0 .05mm，
相较于机加工成型时间缩短约500％，
生产周期由预期的18个月缩短为3个月，
制造周
期满足了装备产品的总装周期 ，保证了产品计
说明书3页
附图1页
CN 114888290 A
1/1 页
1 .一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
采用如下步骤：
步骤一、制粉：
制备的钛合金TC4粉末，
粉末振实密度不低于2 .9g/cm3 ，
粉末含氧量不得
高于0 .18％；
步骤二、
喂料：
将钛合金TC4与粘结剂按一定比例配比 ，
在密炼机上于150℃下混炼1h，
粉末装载量为60％(体积分数)，
形成胚料，
再将坯料放入造粒机中进行强力剪切、
混合；
步骤三、注射成型：
将喂料加热至150℃，
充入模具内部，
形成毛坯，
冷却后打开模具，
出毛坯；
步骤四、
脱脂：
将注射成型的毛坯摆放到氧化锆板上，
再铺在钼料板上，
放入脱脂炉内，
通入草酸等气氛下进行脱脂，
毛坯温度再升温至600℃，
保温时间8h；
步骤五、烧结：
将脱脂后的毛坯放入烧结真空炉中，
抽真空至1×10‑3Pa以下，
毛坯温度
升温至1400℃，
保温时间13h，
再将毛坯温度降温至650℃，
保温时间1h，
再冷却至100℃下取
毛坯表面形成一层薄薄闪亮的结晶层；
包括整形、
喷砂、
以及机加工。
步骤六、
后处理：
2 .根据权利要求1所述的钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
步骤一
中采用电极感应气体雾化(EIGA)方法制备钛合金TC4材料粉末。
3 .根据权利要求1所述的钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
步骤六
中的整形，
是将烧结后的毛坯放入专用设计的整形工装中去，
采用压机矫正翅片的形位。
4 .根据权利要求1所述的钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
步骤六
中的喷砂，
将烧结毛坯放入喷砂机，
根据零件表面状态，
喷砂1～3h，
去除表面结晶层。
CN 114888290 A
1/3 页
一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方法
技术领域
[0001] 本发明主要涉及金属粉末注射成型技术领域，
特别是涉及一种钛合金天线单元金
属粉末注射成型方法。
背景技术
[0002] 某电子装备产品中的钛合金天线单元数量高达十万件，
需要满足集成度高、加工
精度高、
生产周期紧、
轻量化、低成本等要求，
而传统技术成熟度高机加工成型方式，
存在生
产效率低、
成本高等劣势，
亟需一种低成本、
高精度快速成型的方式。
[0003] 金属粉末注射成型是将粉末冶金技术与塑料注射成型技术相结合而形成的一种
净成形工艺，
突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，
具有原料利用率高、
生产效率高及净成形或近净成形等优点。但钛合金粉末注射成型在钛合金粉末制备、注射
成型、
脱脂及烧结工艺参数控制等方面存在一定的问题和限制，
主要涉及到含氧量控制、
如烧结温度下杂质元素(氧)溶解于
形控制、
粘结剂的选择、
注射成型及烧结的温度控制等，
基体钛，
会导致钛合金的力学性能下降，
故需降低制粉、
脱脂及烧结等各个工艺工序中的增
氧量；
烧结后的零件成品相较于注射成型的毛坯会有10～18％的收缩，
对于天线单元高的
整体尺寸精度要求在±0 .05mm的高要求，
对粘结剂选择、
注射模具设计、
脱脂及烧结温度控
制以及尺寸收缩仿真计算等都面临着巨大的挑战。正是这些问题，
导致高精度的注射成型
钛合金批量零件尚未形成产业化的生产。因此，
亟需克服钛合金金属粉末注射成型中的成
型技术难题，
保证钛合金的力学性能以及零件的尺寸精度，
形成钛合金天线单元批量生产
能力。
发明内容
[0004] 本发明为了克服现有技术中钛合金金属注射成型技术中粉末制备、
脱脂、烧结中
技术难题，
提供一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
通过对工艺过程中含氧量控
脱脂和烧结中过程中的温度控制等，
实现了净成型的钛合金天线单元的批量化生产，
证了零件高精度的技术要求。
[0005] 为达到上述目的，
本发明是通过以下技术方案实现的：
[0006] 一种钛合金天线单元金属粉末注射成型方法，
采用如下步骤：
[0007] 步骤一、
制粉：
制备的钛合金TC4粉末，
粉末振实密度不低于2 .9g/cm3 ，
粉末含氧量
不得高于0 .18％；
[0008] 步骤二、
喂料：
将钛合金TC4与粘结剂按一定比例配比 ，
在密炼机上于150℃下混炼
1h，
粉末装载量为60％(体积分数)，
形成胚料，
再将坯料放入造粒机中进行强力剪切、
混合；
[0009] 步骤三、
注射成型：
将喂料加热至150℃，
充入模具内部，
形成毛坯，
冷却后打开模
取出毛坯；
[0010] 步骤四、
脱脂：
将注射成型的毛坯摆放到氧化锆板上，
再铺在钼料板上，
放入脱脂
炉内，
通入草酸等气氛下进行脱脂，
毛坯温度再升温至600℃，
保温时间8h；
CN 114888290 A
2/3 页
步骤五、烧结：
将脱脂后的毛坯放入烧结真空炉中，
抽真空至1×10‑3Pa以下，
温度升温至1400℃，
保温时间13h，
再将毛坯温度降温至650℃，
保温时间1h，
再冷却至100℃
下取出，
毛坯表面形成一层薄薄闪亮的结晶层；
[0012] 步骤六、
后处理：
包括整形、
喷砂、
以及机加工。
[0013] 进一步的，
步骤一中采用电极感应气体雾化(EIGA)方法制备钛合金TC4材料粉末。
[0014] 进一步的，
步骤六中的整形，
是将烧结后的毛坯放入专用设计的整形工装中去，
用压机矫正翅片的形位。
[0015] 进一步的，
步骤六中的喷砂，
将烧结毛坯放入喷砂机，
根据零件表面状态，
喷砂1～
3h，
去除表面结晶层。
[0016] 与现有技术相比，
本发明具有如下有益效果：
[0017]
(1) 根据该方法 制造的钛合金天线单元零件的 密度≥4 .2g/cm3 ，抗拉强度≥
820MPa，
断后伸长率≥10％，
密度及力学性能满足了天线单元减重及服役要求；
[0018]
(2)根据该方法制造的钛合金天线单元烧结毛坯的翅片的曲线方程精度及其他尺
寸精度均为±0 .05mm，
尺寸精度满足天线单元复杂的结构要求。
[0019]
(3)按十万件零件计算，
钛合金天线单元金属粉末注射成型制造时间相较于机加
制造周期满足了装备产
工成型时间缩短约500％，
生产周期由预期的18个月缩短为3个月，
品的总装周期，
保证了产品计划。
[0020]
(4)该方法突破了钛合金金属粉末注射成型批量件生产的技术瓶颈，
完成了十万
件复杂结构天线单元电子装备关键零件的批量稳定生产，
成功地在产品中实现了应用及服
[0011]
附图说明
[0021] 图1是本发明的天线单元模型示意图；
[0022] 图2是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
[0023] 下面结合附图和具体实施方式对本发明的优选的机构和运动实现的方法做进一
步
这个参数你们一般设多少？评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-202010421907.0-芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 111748718 A
(43)申请公布日 2020.10.09
(21)申请号 202010421907 .0
(22)申请日 2020 .05 .18
(71)申请人 株洲天成金属激光高科有限公司
地址 412000 湖南省株洲市天元区长江南
路6号二号厂房
(72)发明人 王受杨
(74)专利代理机构 北京久维律师事务所 11582
代理人 杜权
(51)Int .Cl .
C22C 29/02 (2006 .01)
C22C 1/05 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/00 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 3/15 (2006 .01)
权利要求书1页
(54)发明名称
芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺
(57)摘要
本发明公开了芯片封装用金属陶瓷立针注
射成型工艺 ，包括以下步骤 ：配方设计、材料配
材料制粉、
粉末干燥、加入型剂、
材料挤出、
料破碎、注射成型、胚料脱脂、产品烧结。本发明
的芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
CN 111748718 A
金属陶瓷材料 ，成型后可以将金属覆盖工件表
提高工件的硬度和致密性，
而且降低生产成
再通过脱脂烧结，
提高材料的致密性，
然后降
低制品的孔隙度，
而且使用粘接剂可以使粉末的
排布更加均匀，
这样可以消除毛坯微观组织上的
不均匀，
提高工件的理论密度。
说明书3页
附图1页
CN 111748718 A
1/1 页
1 .芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
其特征在于；
包括以下步骤：
配方设计：
材料配方的设计；
材料配比 ：
将费式粒度0 .4~1 .0微米的碳氮化钛、
碳化钨、
碳化钒、
碳化钽、
镍等粉末
按配方进行配比；
材料制粉：
将材料粉进行湿磨；
粉末干燥：
湿磨后的粉末进行低温真空干燥；
加入型剂：
把干燥后的粉末按设计比例加入石蜡、
植物油脂、
硬脂酸等成型剂；
材料挤出：
将混合料使用混合挤出机挤出；
材料破碎：
将混合料冷却并破碎成可流动颗粒；
注射成型：
使用高精密微型注塑机和高精密注塑用模具进行注射成型；
胚料脱脂：
将注射成型后的产品坯料放入氢气脱脂炉脱脂；
产品烧结：
将脱脂后的产品放入HIP烧结炉烧结。
2 .根据权利要求1所述的芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
其特征在于：
所述步
骤（1）中材料配方比 例为碳：
10 .04%-16 .04%，
60 .07%-67 .07%，
镍9 .00%-11 .00%，钼：
7 .50%-12 .50%，
1 .60%-5 .20%。
3 .根据权利要求1所述的芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
其特征在于：
所述步
骤（3）中的湿磨具体为将材料粉末可倾斜式球磨机进行湿磨（球磨媒介为无水乙醇和硬质
合金球），
湿磨时间为48小时。
4 .根据权利要求1所述的芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
其特征在于：
所述步
骤（6）中的挤出温度为120℃，
反复混合挤出3次。
CN 111748718 A
1/3 页
芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及注射成型技术领域，
具体为芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺。
背景技术
[0002] 将电路制造在半导体芯片表面上的集成电路又称薄膜集成电路；
另有一种厚膜集
成电路是由独立半导体设备和被动组件，
集成到衬底或线路板所构成的小型化电路，
际使用中需要对芯片进行封装后才能继续使用，
而封装类别包括有金属封装、
陶瓷封装以
及塑料封装，
而封装工件一般采用的使注射成型工艺，
它是指有一定形状的模型，
通过压力
将融熔状态的胶体注入模腔而成型，
但现有的芯片封装的材料大多采用的单一，
导致注射
成型工艺的成本过高，
而且还会导致封装零件的性能较差，
使用过程中硬度和密度都不高，
而且在注射成型工艺过程中，
脱脂烧结工艺过于简单，
导致封装零件的致密度不高，
导致零
件质量差。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
以解决上述背景
技术中提出的问题。
[0004] 为了解决上述技术问题，
本发明提供如下技术方案：
芯片封装用金属陶瓷立针注
射成型工艺，
包括以下步骤：
（1）配方设计：
材料配方的设计；
（2）材料配比 ：
将费式粒度0 .4~1 .0微米的碳氮化钛、
碳化钨、
碳化钒、
碳化钽、
粉末按配方进行配比；
（3）材料制粉：
将材料粉进行湿磨；
（4）粉末干燥：
湿磨后的粉末进行低温真空干燥；
（5）加入型剂：
把干燥后的粉末按设计比例加入石蜡、
植物油脂、
硬脂酸等成型剂；
（6）材料挤出：
将混合料使用混合挤出机挤出；
（7）材料破碎：
将混合料冷却并破碎成可流动颗粒；
（8）注射成型：
使用高精密微型注塑机和高精密注塑用模具进行注射成型；
（9）胚料脱脂：
将注射成型后的产品坯料放入氢气脱脂炉脱脂；
（10）产品烧结：
将脱脂后的产品放入HIP烧结炉烧结。
[0005] 优选的，
所述步骤（1）中材料配方比例为碳：
10 .04%-16 .04%，
60 .07%-67 .07%，
镍9 .00%-11 .00%，
7 .50%-12 .50%，
1 .60%-5 .20%。
[0006] 优选的，
所述步骤（3）中的湿磨具体为将材料粉末可倾斜式球磨机进行湿磨（球磨
媒介为无水乙醇和硬质合金球），
湿磨时间为48小时。
[0007] 优选的，
所述步骤（6）中的挤出温度为120℃，
反复混合挤出3次。
[0008] 与现有技术相比 ，
本发明所达到的有益效果是：
该芯片封装用金属陶瓷立针注射
成型工艺，
采用金属陶瓷材料，
成型后可以将金属覆盖工件表面，
提高工件的硬度和致密
CN 111748718 A
2/3 页
而且降低生产成本，
再通过脱脂烧结，
提高材料的致密性，
然后降低制品的孔隙度，
使用粘接剂可以使粉末的排布更加均匀，
这样可以消除毛坯微观组织上的不均匀，
提高工
件的理论密度。
附图说明
[0009] 附图用来提供对本发明的进一步理解，
并且构成说明书的一部分，
与本发明的实
施例一起用于解释本发明，
并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
[0010] 下面将结合本发明实施例中的附图 ，
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，
显然，
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，
本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，
都属于本发明保护的范围。
[0011] 请参阅图1，
本发明提供一种技术方案：
芯片封装用金属陶瓷立针注射成型工艺，
包括以下步骤：
（1）配方设计：
材料配方的设计；
所述材料配方比例为碳：
10 .04%-16 .04%，
60 .07%-67 .07%，
镍9 .00%-11 .00%，
7 .50%-12 .50%，
1 .60%-5 .20%。
[0012] （2）材料配比 ：
将费式粒度0 .4~1 .0微米的碳氮化钛、碳化钨、碳化钒、碳化钽、钴、
镍等粉末按配方进行配比；
（3）材料制粉：
将材料粉进行湿磨；
所述湿磨具体为将材料粉末可倾斜式球磨机进行湿磨（球磨媒介为无水乙醇和硬质合
金球），
湿磨时间为48小时；
（4）粉末干燥：
湿磨后的粉末进行低温真空干燥；
（5）加入型剂：
把干燥后的粉末按设计比例加入石蜡、
植物油脂、
硬脂酸等成型剂；
（6）材料挤出：
将混合料使用混合挤出机挤出；
所述挤出温度为120℃，
反复混合挤出3次；
（7）材料破碎：
将混合料冷却并破碎成可流动颗粒；
（8）注射成型：
使用高精密微型注塑机和高精密注塑用模具进行注射成型；
（9）胚料脱脂：
将注射成型后的产品坯料放入氢气脱脂炉脱脂；
（10）产品烧结：
将脱脂后的产品放入HIP烧结炉烧结。
[0013] 需要说明的是，
在本文中，
诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实
体或者操作与另一个实体或操作区分开来，
而不一定要求或者暗示这些实体或操
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以下内容整理自《发明公布-201810667373.2-用于金属粉末注射成型的喂料粉末.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108941573 A
(43)申请公布日 2018.12.07
(21)申请号 201810667373 .2
(22)申请日 2018 .06 .26
C22C 38/04(2006 .01)
C22C 38/22(2006 .01)
(71)申请人 深圳市鑫迪科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市龙华新区观澜
街道章阁社区桂月路硅谷动力深圳市
低碳科技示范园（星河工业园）A10栋4
楼A面
(72)发明人 高博
(74)专利代理机构 深圳市科吉华烽知识产权事
务所(普通合伙) 44248
代理人 孙伟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
C22C 38/02(2006 .01)
权利要求书1页
CN 108941573 A
(54)发明名称
用于金属粉末注射成型的喂料粉末
(57)摘要
本发明提供了一种用于金属粉末注射成型
的喂料粉末，
其主要成分按质量百分比计包括：
碳 C:0 .38～0 .45；
硅 Si:≤0 .40；
锰 Mn:0 .60～
0 .90；
铬 Cr:0 .90～1 .20；
钼 Mo:0 .15～0 .30；
Fe：
余量。
本发明的有益效果是：
优化了喂料粉末
的成分及配比 ，
提高了金属粉末注射成型制品的
强度及硬度。
说明书3页
CN 108941573 A
1/1 页
1 .一种用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于，
主要成分按质量百分比计包
碳 C :0 .38～0 .45；
硅 Si:≤0 .40；
锰 Mn:0 .60～0 .90；
铬 Cr:0 .90～1 .20；
钼 Mo:0 .15～0 .30；
铁Fe：
余量。
2 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于：
所述喂料粉
末为球形。
3 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于：
所述喂料粉
末的粒度要求为：
d50分布在12-15μm，
d90<25μm。
4 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于：
所述喂料粉
末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C :0 .38；
硅 Si:0 .40；
锰 Mn:0 .60；
铬 Cr:0 .90；
钼 Mo:0 .15；
铁Fe：
余量。
5 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于：
所述喂料粉
末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C : 0 .45；
硅 Si: 0 .30；
锰 Mn: 0 .90；
铬 Cr: 1 .20；
钼 Mo: 0 .30；
铁Fe：
余量。
6 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其特征在于：
所述喂料粉
末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C : 0 .40；
硅 Si:0 .35；
锰 Mn:0 .70；
铬 Cr: 1 .10；
钼 Mo:0 .2；
铁Fe：
余量。
CN 108941573 A
1/3 页
用于金属粉末注射成型的喂料粉末
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型，
尤其涉及一种用于金属粉末注射成型的喂料粉
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型（metal injection molding，
简称MIM）技术是一门新型近终成
型技术，
是集塑料注塑成型工艺学、
高分子化学、
粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相
互渗透交叉的产物，
利用模具可注射成型坯件通过结烧快速制成高密度、
高精度、
高强度、
三维复杂形状的结构零件，
尤其是一些形状复杂利用机械加工等工艺方法无法加工活难以
加工的小型零件。MIM技术可以自如完成，
而且具有成本低、
效率高、一致性好等优点，
成批量生产，
被誉为“当今最为热门的零部件成型技术”，
因此受业内人士青睐。
[0003] MIM喂料是金属注射成型产品制备的核心头段工艺，
是将金属粉末与成型剂按照
一定比例在一定温度条件下，
在混炼制粒一体机中进行一段时间温度的混炼，
再制粒，
喂料。
[0004] MIM喂料中的金属粉末（又称MIM喂料粉末）对金属粉末注射成型制品的强度及硬
度有着重要的影响，
因此，
如何提供一种MIM喂料粉末可以提高金属粉末注射成型制品的强
度及硬度是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。
发明内容
[0005] 为了解决现有技术中的问题，
本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的喂料粉
[0006] 本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
主要成分按质量百分比计
包括：
碳 C :0 .38～0 .45；
硅 Si:≤0 .40；
锰 Mn:0 .60～0 .90；
铬 Cr:0 .90～1 .20；
钼 Mo:0 .15～0 .30；
铁Fe：
余量。
[0007] 作为本发明的进一步改进，
所述喂料粉末为球形。
[0008] 作为本发明的进一步改进，
所述喂料粉末的粒度要求为：
d50分布在12-15μm，
d90<
25μm。
[0009] 所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C :0 .38；
硅 Si:0 .40；
锰 Mn:0 .60；
CN 108941573 A
2/3 页
铬 Cr:0 .90；
钼 Mo:0 .15；
铁Fe：
余量。
[0010] 所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C : 0 .45；
硅 Si: 0 .30；
锰 Mn: 0 .90；
铬 Cr: 1 .20；
钼 Mo: 0 .30；
铁Fe：
余量。
[0011] 所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C : 0 .40；
硅 Si:0 .35；
锰 Mn:0 .70；
铬 Cr: 1 .10；
钼 Mo:0 .2；
铁Fe：
余量。
[0012] 本发明的有益效果是：
通过上述方案，
优化了喂料粉末的成分及配比 ，
提高了金属
粉末注射成型制品的强度及硬度。
具体实施方式
[0013] 下面具体实施方式对本发明作进一步说明。
[0014] 一种用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
其主要成分按质量百分比计包括：
碳 C :0 .38～0 .45；
硅 Si:≤0 .40；
锰 Mn:0 .60～0 .90；
铬 Cr:0 .90～1 .20；
钼 Mo:0 .15～0 .30；
铁Fe：
余量（即其余为铁Fe）。
[0015] 实施例一
所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C :0 .38；
硅 Si:0 .40；
锰 Mn:0 .60；
铬 Cr:0 .90；
钼 Mo:0 .15；
铁Fe：
余量。
[0016] 实施例二
所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
CN 108941573 A
3/3 页
碳 C : 0 .45；
硅 Si: 0 .30；
锰 Mn: 0 .90；
铬 Cr: 1 .20；
钼 Mo: 0 .30；
铁Fe：
余量。
[0017] 实施例三
所述喂料粉末的主要成分按质量百分比计包括：
碳 C : 0 .40；
硅 Si:0 .35；
锰 Mn:0 .70；
铬 Cr: 1 .10；
钼 Mo:0 .2；
铁Fe：
余量。
[0018] 所述喂料粉末为球形或者近球形，
粉末不结块不团聚，
以求提高极限填充密度和
低的成本，
颗粒间有足够的摩擦力以避免粘结剂脱除后坯件变形或坍塌，
粉末单体颗粒本
身致密，
无内孔隙。
[0019] 为利于快速烧结，
喂料粉末应具有分布较小的平均粒度，
一般要求d50分布在1215μm、
d90<25μm。
[0020] 喂料粉末表面洁净且氧化程度低。
[0021] 本发明提供的一种用于金属粉末注射成型的喂料粉末，
优化了喂料粉末的成分及
配比，
提高了金属粉末注射成型制品的强度及硬度。
[0022] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，
不能认定
本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，
不脱离本发明构思的前提下，
还可以做出若干简单推演或替换，
都应当视为属于本发明的
保护范围。
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顶针孔有点偏——"差几个丝没关系"
水路接反了——"将就用，冷却慢一点而已"
螺丝没拧到扭矩——"差不多就行了"
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