在注塑模具设计中，斜顶机构用于成型产品内部的倒扣结构，但其行程计算往往被低估，导致量产中出现顶出干涉或卡死问题。
一、斜顶行程的基本计算公式
斜顶行程 S = (倒扣深度 D + 安全余量 1~2mm) / sin(斜顶角度 θ)
一般斜顶角度控制在 8°~15°，超过15°斜顶受力急剧增大，磨损加快。
二、配合间隙的实测数据（来自5套量产模具跟踪）
三、磨损余量经验值
以P20硬度HRC32-36的斜顶为例：5万次模次后，侧向间隙增大0.01~0.015mm；10万次后达到0.025~0.03mm。设计时建议预留0.05mm的磨损余量空间，到10万次后通过加铜垫片恢复配合。
四、常见问题与对策
以上数据基于实际生产统计，仅供参考。
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
吐槽一下：我们厂从老板创业到现在，设计部换了三任主管，每任都要推自己的标准。A习惯用MISUMI标准，B用日企标准，C说欧标好。导致现在老模改图的时候，同样的结构在不同的图纸上画法完全不一样。
我觉得模具设计标准化不是说非要用哪一家的标准，而是同一家厂内部必须有统一定义：
模具厂如果想做久，标准化这块绕不过去。你们厂标准化做到什么程度了？
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
分享ALDC12材料收缩率的一些实测经验。
理论值只是参考
ALDC12厂家给的收缩率一般0.5%-0.7%，实际受很多因素影响：
取值方法参考
几个容易忽略的点
建议
精度要求高的产品，模具设计时多做几个基准岛，试模后根据实测数据修整型腔。一次做到位的概率很低。
大家做压铸模收缩率一般取多少？
延伸阅读
• 新能源汽车一体化压铸模具标准2026年正式立项
• 超大型一体化压铸技术突破：力劲9000T压铸机交付小鹏汽车
• 压铸模具浇注系统设计与常见缺陷预防
新手建议收藏，老手欢迎指点。
资料分享｜资料分享、工艺工程
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108856714 A
(43)申请公布日 2018.11.23
(21)申请号 201810534625.4
(22)申请日 2018.05.29
(71)申请人 东莞华晶粉末冶金有限公司
地址 523843 广东省东莞市东城街道牛山
外经工业园伟丰路2号
申请人 广东劲胜智能集团股份有限公司
东莞劲胜精密电子组件有限公司
(72)发明人 张柯 谢庆丰 庞前列 张海洋
张维 周国荣 黎小莉
(74)专利代理机构 深圳新创友知识产权代理有
限公司 44223
代理人 王震宇
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
B22F 3/24(2006.01)
权利要求书1页 说明书4页
(54)发明名称
一种去除金属粉末注射成型生坯的披锋的
(57)摘要
本发明公开了一种去除金属粉末注射成型
生坯的披锋的方法，包括使用压缩冷气流对生坯
进行喷射，使生坯瞬间降温脆化，脆化后的生坯
披锋在喷射气流冲击力的作用下脱落。本发明的
方法可以快捷高效地去除MIM生坯披锋，极大地
提高了生产效率及加工良率，还可以排除人为因
素，实现自动化，并且生坯的脆化还提高了后段
脱脂、烧结效率。
权 利 要 求 书
CN 108856714 A 1/1 页
1.一种去除金属粉末注射成型生坯的披锋的方法，其特征在于,包括使用压缩冷气流
对生坯进行喷射，使生坯瞬间降温脆化，脆化后的生坯披锋在喷射气流冲击力的作用下脱
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于,所述压缩冷气流在压缩状态为液态或固态，
优选地，为温度≤-60℃的液氮或液氩或干冰。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于,所述压缩冷气流中含有干冰颗粒，利用随
气流喷射至生坯上的干冰颗粒固态升华为气态瞬间的体积膨胀产生的力及干冰颗粒随高
速气流的冲击力去除生坯上披锋和毛刺。
4.如权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于,使用喷枪进行所述喷射，所述喷枪
的射嘴位置距生坯的距离为10～20cm。
5.如权利要求1至4任一项所述的方法，其特征在于,所述喷射的压力0.6Mpa～1.4Mpa。
6.如权利要求1至5任一项所述的方法，其特征在于,一次喷射的持续时间为1～3秒。
7.如权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于,将使生坯瞬间降温脆化的温度控
制在-45℃～-35℃。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于,将使生坯瞬间降温脆化的温度控制在-40℃。
9.如权利要求1至8任一项所述的方法，其特征在于,包括将生坯放置在由传送带运送
的治具上，传送带带动治具进入压缩冷气流喷射室，通过检测装置检测到治具和生坯到达
预定喷射位置时使用压缩冷气流对生坯进行喷射；优选地，使用含有干冰颗粒的压缩冷气
流进行喷射，喷射干冰颗粒时传送带的传动速度为0.6～1m/min，干冰流量0.2～0.5kg/
min，喷射压力4～8bar。
10.如权利要求1至9任一项所述的方法，其特征在于,还包括将去除披锋后的生坯在不
通风的环境中，常温下保持4～6h。
说 明 书
CN 108856714 A 1/4 页
一种去除金属粉末注射成型生坯的披锋的方法
[0001] 本发明涉及一种去除金属粉末注射成型生坯的披锋的方法。
[0002] 金属粉末注射成形(简称MIM)是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末
冶金近净成形技术，众所周知,塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品,但
塑料制品强度不高,为了改善其性能,可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、
耐磨性好的制品，近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在
随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金
属注射成形。
[0003] MIM工艺在成型后得到生坯，由于要保证产品结构及模具的制造精度、装配间隙、
结构设计等原因不可避免会产生各种披锋、毛刺以及成型后的生坯在水口去除时产生的披
锋、毛刺；这些披锋、毛刺尺寸小且分布不均匀，很难实现机械化、自动化去除披锋毛刺的工
[0004] 目前传统的生坯披锋、毛刺去除主要是靠人手工刀削完成，由于成型后毛坯本身
强度就较弱，手动削除又不容易控制力度，很容易导致削缺、毛坯变形等不良。不仅效率低
下而且良率很难得到保证。
[0005] 由于传统的去MIM生坯披锋方法一般采用人工用毛刷刷、刮刀等，存在以下四个方
面的缺点：
[0006] 1.去除毛刺的质量难以控制、不稳定，凭操作经验判断，对操作人员技术要求较高
而且容易出现漏修、过修现象；
[0007] 2.生产效率低，每次只能加工1个产品，劳动强度大，生产成本高；
[0008] 3.生坯件结构强度较为脆弱，特别是小尺寸、厚度较薄的结构相对复杂的生坯件，
人工在去除披锋、毛刺时需要手工取放，容易导致生坯件变形或断裂；
[0009] 4.人工去除MIM生坯件披锋、毛刺时容易导致修过部位的应力集中，造成力学性能
上的缺陷，最终导致烧结后产品的报废。
[0010] 本发明的主要目的在于克服现有技术的不足，提供一种高效、高良率的去除金属
粉末注射成型生坯的披锋的方法。
[0011] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0012] 一种去除金属粉末注射成型生坯的披锋的方法，包括使用压缩冷气流对生坯进行
喷射，使生坯瞬间降温脆化，脆化后的生坯披锋在喷射气流冲击力的作用下脱落。
[0013] 进一步地：
[0014] 所述压缩冷气流在压缩状态为液态或固态。
[0015] 所述压缩冷气流在压缩状态为温度≤-60℃的液氮或液氩或干冰。
CN 108856714 A 2/4 页
[0016] 所述压缩冷气流中含有干冰颗粒，利用随气流喷射至生坯上的干冰颗粒固态升华
为气态瞬间的体积膨胀产生的力及干冰颗粒随高速气流的冲击力去除生坯上披锋和毛刺。
[0017] 使用喷枪进行所述喷射，所述喷枪的射嘴位置距生坯的距离为10-20cm。
[0018] 所述喷射的压力0.6Mpa～1.4Mpa。
[0019] 一次喷射的持续时间为1～3秒。
[0020] 将使生坯瞬间降温脆化的温度控制在-45℃～-35℃。
[0021] 将使生坯瞬间降温脆化的温度控制在-40℃。
[0022] 包括将生坯放置在由传送带运送的治具上，传送带带动治具进入压缩冷气流喷射
室，通过检测装置检测到治具和生坯到达预定喷射位置时使用压缩冷气流对生坯进行喷
射；优选地，使用含有干冰颗粒的压缩冷气流进行喷射，喷射干冰颗粒时传送带的传动速度
为0.6～1m/min，干冰流量0.2～0.5kg/min，喷射压力4～8bar。
[0023] 还包括将去除披锋后的生坯在不通风的环境中，常温下保持4～6h。
[0024] 本发明具有如下有益效果：
[0025] 本发明使用压缩冷气流对带披锋生坯进行喷射，生坯在低温下其所含的高分子聚
合物脆化，导致带披锋生坯脆化后，利用喷射气流冲击力的作用去除披锋，相对于去MIM生
坯披锋方法，本发明工艺效率极大地提高，使用外力较小，且保证原生坯结构完整、不变形，
同时也不影响金属原料的力学及其他性能。
[0026] 本发明方法可以快捷高效地去除MIM生坯披锋，极大地提高了生产效率及加工良
率，还可以排除人为因素，实现自动化，并且生坯的脆化还提高了后段脱脂、烧结效率。本发
明的具体优势体现为：
[0027] 1.本发明改变了传统手动去生坯披锋工艺，采用低温脆化生坯去披锋，并配合传
送带流水线工艺，实现了去披锋工艺自动化。
[0028] 2.传统的手动去披锋生产效率低，如：某卡托产品，排班人力8人，班时12小时，日
产能为80000pcs。采用本发明自动化工艺，排班人力2人，班时12小时，日产能为120000pcs，
极大地提高了生产效率。
[0029] 3.生坯件强度较低且结构复杂，人工去除容易抓取位置应力集中，导致生坯变形
或开裂，平均不良率5％。采用本发明自动化工艺，无需人工操作，平均不良率降低到1％。
[0030] 4.生坯脆化导致成型剂高分子材料的性能下降，使下一个工序脱脂、烧结更容易
脱去坯体中的成型剂，很大程度上提高了脱脂烧结效率。而原金属粉末在低温下性能不受
影响，所以不会影响整体产品的性能。
[0031] 以下对本发明的实施方式作详细说明。
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-202510221369.3-一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置及方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120023332 A
(43)申请公布日 2025.05.23
(21)申请号 202510221369 .3
(22)申请日 2025 .02 .27
(71)申请人 扬州海昌新材股份有限公司
地址 225000 江苏省扬州市邗江区维扬经
济开发区新甘泉西路71号
(72)发明人 黄雁宇 翟高华 陈能会 谢玉龙
黄元安 唐标 李学勇
(74)专利代理机构 扬州润中专利代理事务所
(普通合伙) 32315
专利代理师 张琳
(51)Int .Cl .
B22F 1/107 (2022 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 120023332 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制
备装置及方法
(57)摘要
本发明公开了一种高流动性金属粉末注射
成型用喂料制备装置及方法，
本发明涉及金属粉
末技术领域。该一种高流动性金属粉末注射成型
用喂料制备装置及方法，
包括底板以及底板上方
设置的制备罐，底板底面固定设置有多个支撑
腿，制备罐内部设置有混合机构，所述制备罐与
底板之间设置有支撑机构；混合机构位于支撑机
构上方；所述混合机构包括混合部与辅助部，混
合部包括两个混合板、两个弹簧以及两个阻尼
器，技术效果是混合机构的驱动杆带动转动框转
动，进而使混合板随之转动，混合板在转动过程
中产生的离心力使其向外侧张开，能够有效扩大
对高流动性金属粉末和粘结剂的混合范围，确保
物料在更大空间内得到充分接触。
说明书5页
附图7页
CN 120023332 A
1/2 页
1 .一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，包括底板(1)以及底板(1)上方设
置的制备罐(2)，所述底板(1)底面固定设置有多个支撑腿(5)，其特征在于：所述制备罐(2)
内部设置有混合机构(3)，所述制备罐(2)与底板(1)之间设置有支撑机构(4)；
所述混合机构(3)位于支撑机构(4)上方；
所述混合机构(3)包括混合部与辅助部；
混合部包括两个混合板(32)、两个弹簧(315)以及两个阻尼器(314)，辅助部包括齿环
(36)与齿轮(38)；
所述底板(1)顶面固定设置有固定架(31)，所述固定架(31)内侧顶面通过轴承座一转
动设置有驱动杆(319)，所述驱动杆(319)底面贯穿制备罐(2)顶面延伸至制备罐(2)内部，
所述驱动杆(319)底面固定设置有转动框(312)，所述转动框(312)内侧面滑动设置有两个
移动块(313)，两个所述移动块(313)外壁分别固定套设有两个移动套(321)，两个所述移动
套(321)底面分别与两个混合板(32)顶面固定连接，所述制备罐(2)底面固定贯穿设置有出
料管(35)延伸至制备罐(2)内部，两个所述混合板(32)用于对制备罐(2)中的高流动性金属
粉末进行搅拌。
2 .根据权利要求1所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述支撑机构(4)包括支撑轨道(41)，所述支撑轨道(41)底面与底板(1)顶面固定连接，
所述支撑轨道(41)表面分别滑动套设有多个支撑套(42)，多个所述支撑套(42)顶面均与制
备罐(2)底面固定连接。
3 .根据权利要求1所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述底板(1)顶面固定设置有电机(37)，所述电机(37)输出端顶面固定设置有转动杆
(39)，所述转动杆(39)外壁与齿轮(38)内侧面固定连接，所述齿环(36)内侧面与制备罐(2)
外壁固定连接，所述齿轮(38)齿面与齿环(36)齿面啮合。
4 .根据权利要求3所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述转动杆(39)外壁与驱动杆(319)外壁分别固定套设有两个皮带轮(310)，两个所述
皮带轮(310)通过皮带传动连接。
5 .根据权利要求1所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述转动框(312)外壁固定套设有固定套(320)，所述固定套(320)底面固定设置有固定
杆(34)，所述固定杆(34)外壁滑动套设有滑动套(33)，所述滑动套(33)外壁分别铰接设置
有两个控制板(311)，两个所述控制板(311)外壁分别与两个混合板(32)相近一侧面铰接。
6 .根据权利要求5所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述滑动套(33)底面固定设置有两个挤压板(322)，所述固定杆(34)外壁固定套设有固
定框(316)，所述固定框(316)顶面分别与两个弹簧(315)以及两个阻尼器(314)底面固定连
接，两个所述弹簧(315)以及两个阻尼器(314)顶面分别与两个挤压板(322)底面固定连接，
两个所述弹簧(315)初始状态均为压缩状态。
7 .根据权利要求5所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述固定杆(34)底面固定设置限位杆(317)，所述限位杆(317)外壁滑动套设有两个限
位套(318)，两个所述限位套(318)顶面分别与两个混合板(32)底面固定连接。
8 .根据权利要求1所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：所述出料管(35)底面贯穿底板(1)顶面延伸至底板(1)下方，所述出料管(35)内部设置
CN 120023332 A
2/2 页
有阀门。
9 .根据权利要求2所述的一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置，其特征在
于：多个所述支撑套(42)内侧面分别通过多组轴承座二转动设置有多个辊轮(43)，多个所
述辊轮(43)外壁均与支撑轨道(41)顶面滑动连接。
10 .一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置的方法，其特征在于，包括以下步
步骤一：首先准备两种不同粒度的金属粉末，
通过特定比例对其进行混合；
步骤二：其次准备特定的粘结剂，将粘结剂与混合之后的金属粉末投入至制备罐(2)内
步骤三：将混合机构(3)开启，在混合机构(3)开启之后可以对制备罐(2)中的粘结机与
金属粉末进行混合；
步骤四：在混合完成之后将出料管(35)内部的阀门打开，阀门打开之后混合完成的金
属粉末会通过出料管(35)排出。
CN 120023332 A
1/5 页
一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置及方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末技术领域，
具体为一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制
备装置及方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、
高分子化学、粉末冶金工艺学和金
属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密
度、高精度、三维复杂形状的结构零件。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无
切削或少切削、
经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、
性能低、不易成型薄壁、
复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、
复杂以及具有特殊
要求的金属零件；
[0003] 金属粉末注射成型技术的关键是具有优良性能的喂料，
传统的喂料制备方法是将
固体粉末与有机粘结剂均匀混合；
[0004] 现有的金属粉末混合装置的混合方式较为单一，
混合效率低下，难以快速、
均匀地
将不同粒度的金属粉末与粘结剂充分混合，导致喂料质量不稳定，进而影响产品的成型精
度和性能，因此，
提出一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备装置及方法。
发明内容
[0005]
(一)解决的技术问题
[0006] 针对现有技术的不足，
本发明提供了一种高流动性金属粉末注射成型用喂料制备
装置及方法，解决了混合效率低下，难以快速、
均匀地将不同粒度的金属粉末与粘结剂充分
混合，导致喂料质量不稳定，进而影响产品的成型精度和性能的问题。
[0007]
(二)技术方案
[0008] 为实现以上目的，
本发明通过以下技术方案予以实现：包括底板以及底板上方设
置的制备罐，所述底板底面固定设置有多个支撑腿，所述制备罐内部设置有混合机构，所述
制备罐与底板之间设置有支撑机构；
[0009] 所述混合机构位于支撑机构上方；
[0010] 所述混合机构包括混合部与辅助部；
[0011] 混合部包括两个混合板、
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
以下内容整理自《发明公布-202410056603.7-阶梯式注射成型浇口.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117884635 A
(43)申请公布日 2024.04.16
(21)申请号 202410056603 .7
(22)申请日 2024 .01 .15
(71)申请人 立讯智造科技（常熟）有限公司
地址 215536 江苏省苏州市常熟市碧溪街
道扬子江大道189号
(72)发明人 张肖亮 陈前波
丁海涛
李年朝
(74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司
专利代理师 汪莉萍
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/00 (2021 .01)
CN 117884635 A
权利要求书1页
(54)发明名称
阶梯式注射成型浇口
(57)摘要
本发明属于金属粉末注射成型技术领域，公
开了一种阶梯式注射成型浇口，包括多个依次连
通的流通通道，一端的流通通道的进口被配置为
连通于主流道，另一端的流通通道的出口被配置
为连通于注射件的成型腔，相邻两个流通通道
中，背离主流道的流通通道为下游流通通道，靠
近主流道的流通通道为上游流通通道，下游流通
通道的进口连通于上游流通通道背离主流道一
端的中心位置处，下游流通通道的高度小于上游
流通通道的高度，上游流通通道背离所述主流道
一端的宽度大于下游流通通道的进口的宽度。
发明使得注射料不仅在高度方向上经过阶梯式
的流通通道的作用，在宽度方向也能够经过阶梯
式的流通通道的作用，从而流速更加均匀平缓，
温度更加均匀。
说明书5页
附图3页
CN 117884635 A
1/1 页
1 .阶梯式注射成型浇口，其特征在于，包括多个依次连通的流通通道(1)，一端的所述
流通通道(1)的进口被配置为连通于主流道(2)，另一端的所述流通通道(1)的出口被配置
为连通于注射件的成型腔(3)；
相邻两个所述流通通道(1)中，背离所述主流道(2)的所述流通通道(1)为下游流通通
道，靠近所述主流道(2)的所述流通通道(1)为上游流通通道，所述下游流通通道的进口连
通于所述上游流通通道背离所述主流道(2)一端的中心位置处，所述下游流通通道的高度
小于所述上游流通通道的高度，所述上游流通通道背离所述主流道(2)一端的宽度大于所
述下游流通通道的进口的宽度。
2 .根据权利要求1所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，沿背离所述主流道(2)的
方向，所述流通通道(1)的宽度逐渐增大。
3 .根据权利要求1所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，连通于所述主流道(2)的
所述流通通道(1)的高度为H1，所述主流道(2)的直径为D，H1/D的取值范围为85％‑95％。
4 .根据权利要求1所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，沿背离所述主流道(2)的
方向，所述流通通道(1)的高度逐渐减小。
5 .根据权利要求4所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，相邻两个所述流通通道
(1)中，所述上游流通通道背离所述主流道(2)一端的高度和所述下游流通通道的进口的高
度之差的一半为H2，连通于所述成型腔(3)的所述流通通道(1)的出口的高度为H3，H3/H2的
取值范围为3‑5。
6 .根据权利要求4所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，多个所述流通通道(1)的
总长度为L，连通于所述成型腔(3)的所述流通通道(1)的出口的高度为H3，L/H3的取值范围
为2 .5‑3 .5。
7 .根据权利要求6所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，所述流通通道(1)的长度
相等，
设置有三个。
8 .根据权利要求1所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，多个所述流通通道(1)的
顶壁朝向所述主流道(2)的一端均经过第一平面，底壁朝向所述主流道(2)的一端均经过第
二平面，所述第一平面和所述第二平面之间的夹角的取值范围为30°
‑60°
9 .根据权利要求1所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，所述流通通道(1)背离所
述主流道(2)一端的倒角和所述下游流通通道的进口连通于所述上游流通通道一端的倒角
的半径取值范围为0 .1mm‑0 .3mm。
10 .根据权利要求1‑9任一所述的阶梯式注射成型浇口，其特征在于，所述流通通道(1)
的宽度大于高度。
CN 117884635 A
1/5 页
阶梯式注射成型浇口
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
尤其涉及一种阶梯式注射成型浇口。
背景技术
[0002] 现有的注射成型工艺中常见的浇口类型有：
侧边式浇口、潜伏式浇口、点式进胶
牛角式进胶口等，其中，
通过侧边式浇口进胶注射的方式应用范围较广。
[0003] 采用现有的侧边式浇口进行注射作业时，
注射料流动速度过快，流速不均匀，容易
形成流纹，注射料的温度不均匀，导致注射料热分解或过早冷却，容易形成黑纹，需要不断
的进行改善和验证，对模具浇口的结构尺寸进行改善和优化，增加了设计和制备的成本。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种阶梯式注射成型浇口，
能够有效解决产品的流纹或黑
纹的问题，
提高产品的良率。
[0005] 为达此目的，
本发明采用以下技术方案：
[0006] 阶梯式注射成型浇口，
包括多个依次连通的流通通道，一端的所述流通通道的进
口被配置为连通于主流道，另一端的所述流通通道的出口被配置为连通于注射件的成型
[0007] 相邻两个所述流通通道中，
背离所述主流道的所述流通通道为下游流通通道，靠
近所述主流道的所述流通通道为上游流通通道，所述下游流通通道的进口连通于所述上游
流通通道背离所述主流道一端的中心位置处，所述下游流通通道的高度小于所述上游流通
通道的高度，所述上游流通通道背离所述主流道一端的宽度大于所述下游流通通道的进口
的宽度。
[0008] 作为优选，
沿背离所述主流道的方向，所述流通通道的宽度逐渐增大。
[0009] 作为优选，
连通于所述主流道的所述流通通道的高度为H1，所述主流道的直径为
D，H1/D的取值范围为85％‑95％。
[0010] 作为优选，
沿背离所述主流道的方向，所述流通通道的高度逐渐减小。
[0011] 作为优选，
相邻两个所述流通通道中，所述上游流通通道背离所述主流道一端的
高度和所述下游流通通道的进口的高度之差的一半为H2，连通于所述成型腔的所述流通通
道的出口的高度为H3，H3/H2的取值范围为3‑5。
[0012] 作为优选，
多个所述流通通道的总长度为L，连通于所述成型腔的所述流通通道的
出口的高度为H3，
L/H3的取值范围为2 .5‑3 .5。
[0013] 作为优选，
所述流通通道的长度相等，
设置有三个。
[0014] 作为优选，
多个所述流通通道的顶壁朝向所述主流道的一端均经过第一平面，底
壁朝向所述主流道的一端均经过第二平面，所述第一平面和所述第二平面之间的夹角的取
值范围为30°
‑60°
[0015] 作为优选，
所述流通通道背离所述主流道一端的倒角和所述下游流通通道的进口
CN 117884635 A
2/5 页
连通于所述上游流通通道一端的倒角的半径取值范围为0 .1mm‑0 .3mm。
[0016] 作为优选，
所述流通通道的宽度大于高度。
[0017] 本发明的有益效果：
[0018] 从主流道到成型腔，
多个依次连通的流通通道在高度方向上呈阶梯状，尺寸逐渐
减小，在此基础上，上游流通通道背离所述主流道一端的宽度大于下游流通通道的进口的
宽度，使得注射料不仅在高度方向上经过阶梯式的流通通道的作用，在宽度方向也能够经
过阶梯式的流通通道的作用，能够使得注射料在阶梯式注射成型浇口和成型腔的连通处的
流速更加均匀平缓，温度更加均匀，从而有效避免了注射料在未进入成型腔前分解，
降低了
注射件的外观产生流纹或者黑纹的风险，能够适用于多种结构的注射件，在设计前期，能够
有效降低或避免注射件外观各种流痕类不良，从而提高产品品质。
附图说明
[0019] 图1是本发明实施例所述的阶梯式注射成型浇口、
主流道和成型腔相配合的结构
示意图；
[0020] 图2是本发明实施例所述的阶梯式注射成型浇口、
主流道和成型腔相配合的侧视
[0021] 图3是图2中A处的放大图；
[0022] 图4是本发明实施例所述的阶梯式注射成型浇口、
主流道和成型腔相配合的俯视
[0023] 图5是本发明实施例所
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
以下内容整理自《发明公布-202011499424.9-一种不锈钢粉末的注射成型喂料及制备方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112658246 A
(43)申请公布日 2021.04.16
(21)申请号 202011499424 .9
(22)申请日 2020 .12 .17
(71)申请人 合肥工业大学
地址 230009 安徽省合肥市包河区屯溪路
193号
(72)发明人 马海红 陈国明
徐卫兵
周正发
任凤梅
(74)专利代理机构 上海光华专利事务所(普通
合伙) 31219
代理人 林凡燕
(51)Int .Cl .
B22F 1/00 (2006 .01)
CN 112658246 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种不锈钢粉末的注射成型喂料及制备方
(57)摘要
本发明提供一种不锈钢粉末的注射成型喂
料及制备方法，
该注射成型喂料的原料组成至少
包括：
表面分别带羧基和环氧基的不锈钢金属粉
骨架聚合物、
石蜡和催化剂。在喂料制备过程
先用端羧基超支化聚酯和端环氧基超支化聚
酯对不锈钢金属粉末进行表面改性处理，
得到表
面分别带羧基和带环氧基官能团的不锈钢粉末，
然后与骨架聚合物、
石蜡、
催化剂混炼，
不锈钢粉
末间的羧基与环氧基之间发生反应，
使得不锈钢
粉末之间形成化学键连接，
使其在喂料中连接更
紧密，
有效提高了粉末装载量，
在保证喂料良好
流动性前提下，
喂料混炼均匀性提高、生坯密度
和强度增加，
脱脂后的保型性提升。
说明书7页
附图1页
CN 112658246 A
1/2 页
1 .一种不锈钢粉末的注射成型喂料，
其特征在于，
所述喂料包括表面带羧基官能团的
不锈钢金属粉末、表面带环氧基官能团的不锈钢金属粉末、骨架聚合物、石蜡和催化剂，
组分的重量百分含量如下：
2 .根据权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料，
其特征在于，
所述表面带羧基的
不锈钢粉末为经端羧基超支化聚酯改性的不锈钢粉末，
所述表面带环氧基的不锈钢粉末为
经端环氧基超支化聚酯改性的不锈钢粉末。
3 .根据权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料，
其特征在于，
所述表面带羧基官
能团的不锈钢金属粉末的重量百分含量为45％～48％，
所述表面带环氧基官能团的不锈钢
金属粉末的重量百分含量为45％～48％。
其特征在于，
所述骨架聚合物的
4 .根据权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料，
重量百分含量为4 .7％～5 .2％，
所述骨架聚合物为高密度聚乙烯。
5 .根据权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料，
其特征在于，
所述石蜡为微晶
6 .根据权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料，
其特征在于，
所述催化剂为2，
6‑三(二甲胺基甲基)苯酚、N ,N‑二甲基苄胺、三乙胺、异辛酸亚锡中的一种或几种的混合
7 .一种权利要求1所述的不锈钢粉末的注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
包括以
下步骤：
S1称取适量骨架聚合物提供骨架支撑，
称取适量石蜡作为小分子组元提供一定的流动
S2对不锈钢粉末进行表面处理，
获得表面分别带羧基和环氧基的两种不锈钢粉末；
S3将所述表面分别带羧基和环氧基的不锈钢粉末、骨架聚合物、石蜡和催化剂置于密
炼机中密炼，
获得不锈钢粉末的注射成型喂料。
8 .根据权利要求7所述的不锈钢粉末的注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
所述骨
架聚合物为高密度聚乙烯，
所述石蜡为微晶蜡。
9 .根据权利要求7所述的不锈钢粉末的注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
步骤S2
中包括如下步骤：
S21将90‑100份不锈钢粉末加入高速混合机中；
S22将0 .3‑0 .7份端羧基超支化聚酯、0 .4‑0 .9份丙酮、0 .003‑0 .009份异辛酸亚锡充分
搅拌至溶解，
获得端羧基超支化聚酯改性剂；
CN 112658246 A
2/2 页
S23将0 .3‑0 .7份端环氧基超支化聚酯、无水乙醇、
甲苯(无水乙醇与甲苯质量比为1：
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
以下内容整理自《发明公布-201710178000.4-金属注射成型制品表面陶瓷化的方法及其制品.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 106914623 A
(43)申请公布日 2017.07.04
(21)申请号 201710178000 .4
(22)申请日 2017 .03 .23
(71)申请人 深圳市泛海统联精密制造有限公司
地址 518000 广东省深圳市龙华新区观澜
街道大布头路330号1栋1楼A
(72)发明人 严新华
(74)专利代理机构 深圳华奇信诺专利代理事务
所(特殊普通合伙) 44328
代理人 陈子勋
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/24(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
C23C 24/08(2006 .01)
CN 106914623 A
权利要求书1页
(54)发明名称
金属注射成型制品表面陶瓷化的方法及其
(57)摘要
本发明提供一种金属注射成型制品表面陶
瓷化的方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘
结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注
入一注射模具的模腔内 ，
成型得到生坯；
提供陶
瓷粉末，
将该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表面；
涂覆有陶瓷粉末的该生坯进行脱脂处理以去除
该生坯内的粘结剂；
及将该脱脂后的生坯进行烧
结处理，
得到陶瓷化制品。本发明还提供一种采
用上述方法得到的制品。与相关技术相比 ，
上述方法得到的制品，
由于在生坯的表面涂覆一
层陶瓷粉末，
经烧结后，
陶瓷与金属在结合面上
相互扩散渗透，
提高了MIM制品的耐磨性、
耐蚀性
及平面度等表面特性。
说明书2页
CN 106914623 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注入一注射模具的模腔内，
成型得到生坯；
提供陶瓷粉末，
将该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表面；
对涂覆有陶瓷粉末的该生坯进行脱脂处理以去除该生坯内的粘结剂；
将该脱脂后的生坯进行烧结处理，
得到陶瓷化制品。
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
采用粉末
静电喷涂方法或等离子喷涂方法使该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表面。
3 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
在涂覆陶
瓷粉末的步骤之前，
先对该生坯的表面作粗化处理。
4 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
在涂覆陶
瓷粉末的步骤之前，
先对该生坯的表面做喷砂处理，
以使生坯的表面达到粗化效果。
5 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
该注射模
具的模腔表面是经过粗化处理的，
以使生坯的表面达到粗化效果。
6 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
该陶瓷粉
末包括氧化锆、
氧化铝、
碳化硅及氮化硅中的一种或多种。
7 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
该陶瓷粉
末的粒径为0 .5微米到0 .8微米。
8 .根据权利要求1所述的金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其特征在于，
烧结处理
温度采用1200℃至1380℃，
持续2小时至4小时。
9 .一种金属注射成型制品，
其采用如权利要求1-8中任一项方法制得。
CN 106914623 A
1/2 页
金属注射成型制品表面陶瓷化的方法及其制品
[0001]
本发明涉及一种金属注射成型（Metal Injection Molding，
下文简称MIM）方法，
尤其涉及一种能够提高MIM制品的表面质量的方法。
背景技术
[0002]
MIM是一种将粉末冶金与塑胶注射成型工艺相结合的新型制造工艺技术，
先将金
属粉末与粘结剂进行混合造粒，
使上述混合体在一定温度下具有流动能力，
再采用注射成
形技术来批量制造复杂几何形状的制品。因此，
MIM适用于成型结构复杂、精度要求较高的
金属产品。然而，
采用一般MIM方法得到的制品存在表面质量（如耐磨性、
耐蚀性等）不佳等
问题。
发明内容
[0003]
本发明需要解决的技术问题是提供一种能够提高MIM制品表面质量的MIM金属制
品表面陶瓷化的方法。
[0004]
一种金属注射成型制品表面陶瓷化的方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼成喂料；
将该喂料加热至塑化状态并注入一注射模具的模腔内，
成型得到生坯；
提供陶瓷粉末，
将该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表面；
对涂覆有陶瓷粉末的该生坯进行脱脂处理以去除该生坯内的粘结剂；
将该脱脂后的生坯进行烧结处理，
得到陶瓷化制品。
[0005]
优选地，
采用粉末静电喷涂方法或等离子喷涂方法使该陶瓷粉末涂覆在该生坯的
表面。
[0006]
优选地，
在涂覆陶瓷粉末的步骤之前，
先对该生坯的表面作粗化处理。
[0007]
优选地，
在涂覆陶瓷粉末的步骤之前，
先对该生坯的表面做喷砂处理。
[0008]
优选地，
该注射模具的模腔表面是经过粗化处理的，
以使生坯的表面达到粗化效
[0009]
优选地，
该陶瓷粉末包括氧化锆、
氧化铝、
碳化硅及氮化硅中的一种或多种。
[0010]
优选地，
该陶瓷粉末的粒径为0 .5微米到0 .8微米。
[0011]
优选地，
烧结处理时，
温度采用1200℃至1380℃，
持续2小时至4小时。
[0012]
本发明还提供一种MIM制品，
其采用上述方法制得。
[0013]
与相关技术相比 ，
采用上述方法得到的制品，
由于在生坯的表面涂覆一层陶瓷粉
经烧结后，
陶瓷与金属在结合面上相互扩散渗透，
提高了MIM制品的耐磨性、
耐蚀性及平
面度等表面特性。
具体实施方式
[0014]
本发明提供了一种金属注射成型中的金属表面陶瓷化的方法，
其包括以下步骤：
将金属粉末与粘结剂混炼成喂料；
CN 106914623 A
2/2 页
将该喂料加热至塑化状态并注入一注射模具的模腔内，
成型得到生坯；
对该生坯的表面作粗化处理，
如喷砂；
提供陶瓷粉末，
将该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表面；
对涂覆有陶瓷粉末的该生坯进行脱脂处理以去除该生坯内的粘结剂；
将该脱脂后的生坯进行烧结处理，
得到陶瓷化制品。
[0015]
可以理解，
上述粗化处理步骤也可以省略 ，
或者采用其他工艺使生坯表面粗化。
注射模具的模腔表面是经过粗化处理的，
以使生坯的表面达到粗化效果，
采用该种方法
可避免粗化生坯时可能导致的变形；
或者采用化学蚀刻方式使生坯表面达到粗化效果，
用该种方法也可避免采用其他方式粗化生坯时可能导致的变形。
[0016]
在本发明实施方式中 ，
采用粉末静电喷涂方法使该陶瓷粉末涂覆在该生坯的表
面。可以理解，
可以根据需要采用其他方法使陶瓷粉末涂覆在生坯的表面，
如等离子喷涂方
法。本发明实施方式中，
采用氧化锆陶瓷粉末，
其粒径为0 .5微米到0 .8微米。可以理解，
粉末也可采用其他陶瓷粉，
如包括氧化锆、氧化铝、碳化硅及氮化硅中的一种或多种。在本
发明实施方式中，
烧结处理时，
温度采用1200℃至1380℃，
持续2小时至4小时。可以理解，
可根据需求，
采用其他温度及持续时间烧结生坯。
[0017]
本发明还提供了一种MIM制品，
其采用上述方法制得。
[0018]
与相关技术相比 ，
采用上述方法得到的制品，
由于在生坯的表面涂覆一层陶瓷粉
经烧结后，
陶瓷与金属在结合面上相互扩散渗透，
提高了MIM制品的耐磨性、
耐蚀性及平
面度等表面特性。使生坯表面粗化后再进行涂覆，
可使陶瓷粉末更好地涂覆在生坯表面，
一步提高MIM制品的表面质量。
[0019]
以上所述仅为本发明的实施例，
并非因此限制本发明的专利范围，
凡是利用本发
明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，
或直接或间接运用在其它相关的技
术领域，
均同理包括在本发明的专利保护范围内。
相关推荐：
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
以下内容整理自《发明公布-201510690979.4-注射成型系统.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105538619 A
(43)申请公布日 2016.05.04
(21)申请号 201510690979.4
(22)申请日 2015.10.22
(30)优先权数据
2014-215544 2014.10.22 JP
(71)申请人 发那科株式会社
地址 日本山梨县
(72)发明人 内山辰宏
关直朗
石黑俊夫
(74)专利代理机构 北京银龙知识产权代理有限
公司 11243
代理人 范胜杰 文志
(51)Int.Cl.
B29C 45/42(2006.01)
B29C 45/14(2006.01)
B29C 31/08(2006.01)
权利要求书1页
(54) 发明名称
注射成型系统
(57) 摘要
CN 105538619 A
本发明的注射成型系统具备 ：
腔移动单元，其
使可动侧金属模具移动，从而使上述多个腔中的
至少任意一个腔位于在金属模具关闭的状态下能
够向腔内填充注射的树脂的可填充位置，同时使
与位于上述可填充位置的腔不同的腔中的至少一
个腔位于在金属模具关闭的状态下能够取出该腔
内的成型品的可取出位置 ；
成型品取出单元，其
在金属模具关闭的状态下从位于上述可取出位置
的腔取出成型品。
说明书3页
附图3页
CN 105538619 A
权 利
1/1 页
1.一种注射成型系统，其特征在于，具备 ：
金属模具，其由固定侧金属模具和具备多个腔的可动侧金属模具构成 ；
金属模具开闭单元，其开闭该金属模具 ；
腔移动单元，其使可动侧金属模具移动，从而使上述多个腔中的至少任意一个腔位于
在金属模具关闭的状态下能够向腔内填充注射的树脂的可填充位置，同时使与位于上述可
填充位置的腔不同的腔中的至少一个腔位于在金属模具关闭的状态下能够取出该腔内的
成型品的可取出位置 ；
成型品取出单元，其在金属模具关闭的状态下从位于上述可取出位置的腔取出成型
2.根据权利要求 1 所述的注射成型系统，其特征在于，
具备部件插入单元，其在上述可取出位置，向腔中插入部件。
3.根据权利要求 1 或 2 所述的注射成型系统，其特征在于，
上述注射成型系统具备注射条件存储单元，其与上述多个腔对应地存储注射条件，
从上述注射条件存储单元读出与位于上述可填充位置的腔对应的注射条件，依照该读
出的注射条件，注射熔融的树脂。
4.根据权利要求 1 ～ 3 中的任意一项所述的注射成型系统，其特征在于，上述成型品取
出单元是机器人。
CN 105538619 A
1/3 页
注射成型系统
技术领域
本发明涉及一种注射成型系统，涉及在每个成型周期使金属模具的腔移动来进行
成型的注射成型系统。
[0001]
背景技术
注射成型机通过以下工序制造成型品 ：
关闭金属模具产生合模力的工序 ；
向金属
模具内的腔注射熔融的树脂的工序 ；
一边冷却腔内的成型品，一边作为进行下一个成型周
期的准备而使树脂熔融并进行测量的工序 ；
打开金属模具的工序 ；
从金属模具中取出完成
的成型品的工序。并且，在制造称为嵌件成型，成为与嵌入部件一体的成型品的情况下，在
从金属模具中取出上述成型品后，进一步追加向金属模具的腔中插入嵌入部件的工序。
[0003]
在通过以上那样的成型周期制造成型品的注射成型机中，作为提高生产率的方
法，第一已知缩短各工序的时间的方法。具体地说，已知以下的对策等 ：
为了缩短关闭或打
开金属模具的时间而提高进行金属模具开闭的伺服电动机的转数等提高驱动装置的能力
的对策、为了缩短成型品的冷却时间提高用于冷却金属模具的冷却装置的能力的对策。第
二方法已知使各工序重叠从而作为整个成型周期缩短时间的方法。具体地说，已知以下的
对策等，在产生预定的合模力之前进行注射，或者如果成型品的冷却完成，则不等待测量工
序的结束就进行开模。在日本特开 2008-179008( 日本特开 2008-179008 号公报 ) 中，
了以下的技术，即在使用了旋转台的注射成型机中，使旋转台的旋转动作与其他工序的动
作重叠，由此谋求缩短成型周期时间。
[0004]
一般在可动侧金属模具和固定侧金属模具之间插入成型品取出装置、机器人，来
进行从金属模具取出成型品的工序、将嵌入部件插入金属模具的工序。
[0005]
在使用这些装置的情况下，需要使装置进入到可动侧金属模具和固定侧金属模具
之间。在此，为了避免金属模具与这些装置产生干扰或这些装置被夹在金属模具之间等问
题，需要在这些装置从可动侧金属模具和固定侧金属模具之间后退后，进行关闭金属模具
的工序。为了缩短从金属模具取出成型品的工序、将嵌入部件插入到金属模具的工序，可以
考虑加快成型品取出装置、机器人等的动作的动作速度，但速度提高有界限，难以超过这些
装置的能力缩短周期时间。
[0002]
发明内容
因此，本发明的目的在于，在每个成型周期中使金属模具的腔移动来进行成型的
成型系统中，与只使用单一的腔的情况相比，缩短了成型周期时间。
[0007]
本发明的注射成型系统具备 ：
金属模具，其由固定侧金属模具和具备多个腔的可
动侧金属模具构成 ；
金属模具开闭单元，其开闭该金属模具 ；
腔移动单元，其使可动侧金属
模具移动，从而使上述多个腔中的至少任意一个腔位于在金属模具关闭的状态下能够向腔
内填充注射的树脂的可填充位置，同时使与位于上述可填充位置的腔不同的腔中的至少一
个腔位于在金属模具关闭的状态下能够取出该腔内的成型品的可取出位置 ；
以及成型品取
[0006]
CN 105538619 A
2/3 页
出单元，其在金属模具关闭的状态下从位于上述可取出位置的腔取出成型品。
[0008]
上述注射成型系统还可以具备部件插入单元，其在上述可取出位置，向腔中插入
部件。
[0009]
上述注射成型系统可以具备注射条件存储单元，其与上述多个腔对应地存储注射
条件，从上述注射条件存储单元读出与位于上述可填充位置的腔对应的注射条件，依照该
读出的注射条件，注射熔融的树脂。
[0010]
上述取出单元可以是机器人。
[0011]
本发明通过具备以上的结构，能够提供一种注射成型系统，在每个成型周期中使
金属模具的腔移动来进行成型的成型系统中，与只使用单一的腔的情况相比，能够缩短成
型周期时间。
附图说明
通过参照附图对以下的实施例进行说明，本发明的上述和其他目的和特征变得明
确。在这些附图中 ：
[0013]
图 1 是由注射成型机和金属模具构成的本发明的注射成型系统的结构图。
[0014]
图 2 是表示金属模具的构造的图。
[0015]
图 3 是以具有两个腔的情况为例来说明本发明的注射成型系统的成型周期的动
作顺序。
[0012]
具体实施方式
[0016]
图 1 是由注射成型机和金属模具构成的本发明的注射成型系统的结构图。图 2 是
表示金属模具的构造的图。在金属模具内的可移动的型心上形成有多个腔，通过型心移动
单元能够将这些腔全体移动。
[0017]
在本实施方式中，需要正确地将型心的位置定位于所设定的位置，因此理想的是
型心移动单元使用由滚珠丝杆和旋转式伺服电动机构成的装置、线性电动机等。
[0018]
接着，依照图 3，以具有两个腔的情况为例来说明本发明的注射成型系统的成型周
期的动作顺序。动作顺序如下所述。
[0019]
在工序 1 中，注射成型机的控制装置向型心移动用伺服电动机输出在金属模具打
开的期间使 2 个腔中的还没有形成成型品的腔 A 移动到可填充位置，并且使已经形成了成
型品的腔 B 移动到可取出位置的指令。可以使成型机的控制装置具备用于选择 ( 指定 ) 移
动到可填充位置的腔的单元，对于上述移动指令，由腔移动单元使选择出的腔移动到可填
充位置。在该情况下，注射成型机的控制装置向腔移动单元输出用于确定移动到可填充位
置的腔的信号。或者，也可以设为后述的成型品取出装置、机器人具备用于选择 ( 指定 ) 移
动到可填充位置的腔的单元，向注射成型机通知所选择的腔，并且还向腔移动单元进行通
知，由腔移动单元使其移动到可填充位置。
[0020]
在工序 2 中，关于型心的移动完成后的位置，腔 A 是可填充位置，腔 B 是可取出位
[0021]
在工序 3 中，关闭金属模具，向腔 A 填充树脂，接着冷却成型品。
还有什么补充参数吗？一起完善。
以下内容整理自《发明公布-201280015352.3-通过快速电容器放电进行的金属玻璃的注射成型.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
CN103443321A
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 103443321 A
(43)申请公布日 2013.12.11
(21)申请号 201280015352.3
(22)申请日 2012.02.15
(30)优先权数据
61/443,596 2011.02.16 US
(85)PCT申请进入国家阶段日
2013.09.26
代理人 杨国权
(51)Int.Cl.
C22F 1/00 (2006.01)
C21D 1/34 (2006.01)
C21D 11/00 (2006.01)
C22C 45/00 (2006.01)
(86)PCT申请的申请数据
PCT/US2012/025201 2012.02.15
(87)PCT申请的公布数据
WO2012/112656 EN 2012.08.23
(71)申请人 加利福尼亚技术学院
地址 美国加利福尼亚州
(72)发明人 M·D·黛米里乌 J·P·施拉姆
G·卡腾波克 W·L·约翰逊
(74)专利代理机构 中国国际贸易促进委员会专
利商标事务所 11038
(54) 发明名称
通过快速电容器放电进行的金属玻璃的注射
(57) 摘要
CN 103443321 A
本发明提供了用于使用快速电容器放电形成
（RCDF）工具对磁性金属玻璃均匀加热、流变软化
并使其快速地热塑性形成为净形的装置和方法。
RCDF 方法利用存储于电容器内的电能的放电在
几毫秒或更短的时间量级内将金属玻璃合金的样
品或炉料均匀快速地加热到在非晶材料的玻璃化
转变温度与合金的平衡熔点之间的预定“加工温
度”。一旦样品被均匀地加热，使得整个样品块具
有足够低的加工粘度，就可以经由包括例如注射
成型、动态锻造、冲压锻造、薄板形成和吹塑成型
的众多技术在小于 1 秒的时间范围内使其成形为
高质量的非晶块体物品。
权利要求书3页
权利要求书
3 页 说明书18页
说明书 18 页 附图19页
附图 19 页
CN 103443321 A
权 利
1/3 页
踩过坑的来评论区说说。