注塑模具中的滑块和斜顶是侧向抽芯的标配结构，实操中以下几个点最容易出问题。
一、斜顶角度与行程计算
斜顶角度一般8-15°，超过15°磨损快且容易卡死。行程=脱模距离/sin(角度)。实际经验：角度每增加1°，斜顶的侧向力增加约5%，所以尽量取小角度，宁可加长斜顶底座也不要用大角度。
二、配合间隙数据
滑块与压条的配合间隙：动模侧0.02-0.04mm，耐磨板与滑块底面间隙0.03-0.05mm。斜顶和导向块配合：H7/f6约0.02-0.03mm间隙。太紧摩擦发热容易烧伤，太松会产生飞边。
三、一个耐磨改进案例
之前做汽车格栅模具，滑块用了45#钢淬火，五千模后磨损0.1mm以上出现飞边。后来在滑块底面加耐磨板（Cr12MoV淬火至58-60HRC），配合面做油槽并加自动润滑系统，一万五千模后磨损仅0.03mm。
四、斜顶容易忽略的细节
斜顶的导向机构尽量设计在模板上而不是斜顶上，空间允许的情况下做T型槽导向比圆柱导向耐磨得多。另外斜顶座尽量做可调式，方便模具维护时调整行程。
以上是实际经验总结，供同行参考。
还有什么补充参数吗？一起完善。
纳米注塑成型技术（Nano Molding Technology, NMT）通过在金属表面形成纳米级孔洞，实现金属与塑料的直接结合，无需粘合剂。2026年该技术在5G手机中框领域实现了规模化量产。
相比传统CNC一体成型方案，NMT工艺可降低手机中框制造成本约30%，生产效率提升3倍以上。国内主要ODM厂商如比亚迪电子、长盈精密均已导入NMT产线。
技术最新进展包括：铝合金/不锈钢与PPS、PBT等工程塑料的结合强度进一步提升，达到20MPa以上；配合LDS（激光直接成型）工艺，可实现天线一体化设计。
(来源：行业技术报告)
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先说说我自己吧。我是中专毕业学的模具设计与制造，那年我们班30多人，毕业还在干模具的不到一半。我师傅跟我说过一句话，到现在还记得——「模具是工业之母」，做模具虽然辛苦，但做好了是真有成就感。
从最初的钳工开始，跟着师傅学磨床、铣床，慢慢接触加工中心，再到后来的编程、设计。十几年一晃就过去了，虽然偶尔也会觉得累，但看到自己做的模具量产出来的产品，还真挺自豪的。
大家呢？你们是怎么进入模具这行的？是科班出身，还是从一线操作工开始一步步干起来的？
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西门子工业软件近期发布NX新版本，模具设计模块迎来重大升级。新版本集成了AI算法可自动优化浇注系统的流道布局和冷却水道排布，大幅减少传统人工反复试模的过程。此外，新版本加强了对随形冷却水路设计的支持，可利用3D打印技术制造异形冷却水道镶件，使注塑模具冷却均匀性提升40%。这一功能革新正在改变模具设计师的工作方式。
新闻来源：西门子工业软件发布信息
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浙江省模具行业协会近日指出，模具作为"工业之母"，关乎制造业整体水平。浙江模具产业正加快向高端化、智能化转型，但同时也面临市场与技术挑战。协会执行会长周根兴表示，推动模具产业数字化升级、建设模具行业公共服务平台、培养高端技能人才是下一阶段的重点工作方向。浙江作为中国模具产业集聚区之一，其转型路径对整个行业具有示范意义。
新闻来源：浙江省模具行业协会
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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
选择冷流道还是热流道是注塑模具设计中的关键决策。
冷流道：
热流道：
选择决策树：
折中方案： 热流道+冷流道结合，常见于多腔模。
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以下内容整理自《发明公布-202510441240.3-一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120286706 A
(43)申请公布日 2025.07.11
(21)申请号 202510441240 .3
B22F 3/22 (2006 .01)
(22)申请日 2025 .04 .09
(71)申请人 深圳艾利门特科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区沙井街
道南环路465号
(72)发明人 艾祺 邵志坚 邹宁 蒋卫红
蓝阳 李晨
(74)专利代理机构 深圳市博锐专利事务所
专利代理师 张丽方
(51)Int .Cl .
B22F 1/142 (2022 .01)
B22F 1/145 (2022 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 1/107 (2022 .01)
CN 120286706 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属注射成型的高循环利用喂料再生
(57)摘要
本发明公开了金属注射成型的高循环利用
喂料再生方法，
包括如下步骤：一、
将废料粉末装
入密闭反应釜中，通入氮气置换空气，
以2℃/min
的速率升温至180℃，保温1h，注入含0 .5‑1 .5wt%
硝酸的蒸汽，催化分解粘结剂3‑6h，排出分解产
物；将废料粉末转移至流化床反应器，在氩气环
境中以5℃/min的速率升温至450℃，通入脉冲气
流，保温30min；二、将废料粉末进行表面钝化；
粉末改性；四、
废料粉末混合新料后与粘结剂
一同混炼；五、
挤出注射；六、
脱脂及烧结；注射后
得到的水口料、
缺陷料等粉碎后重复步骤二至步
骤六。
本金属注射成型的高循环利用喂料再生方
法通过梯度脱脂再生工艺解决再生料的碳含量
控制、粉末氧化及力学性能稳定性问题，令再生
产品具有良好的力学性能。
说明书6页
附图1页
CN 120286706 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
包括如下步骤：
步骤一、将废料粉碎成废料粉末后装入密闭反应釜中，通入氮气置换空气，以2℃/min
的升温速率升温至180℃，维持恒温1小时，同时注入含0 .5‑1 .5wt%硝酸的蒸汽，催化分解粘
结剂3‑6h，通过真空抽吸系统快速排出分解产物；将所述废料粉末转移至流化床反应器，在
氩气环境中以5℃/min升的升温速率温至450℃，并通入脉冲气流，保温30min；
步骤二、
将所述废料粉末进行表面钝化；
步骤三、
将所述废料粉末进行粉末改性得到再生料；
步骤四、将所述再生料与新料按比例混合，并与粘结剂一同置入混炼机中混炼得到喂
步骤五、
将所述喂料加入挤出机，
通过挤出机挤出并注射至模具中得到再生件；
步骤六、
令所述再生件依次进行脱脂及烧结，
得到再生产品；
步骤七、
将步骤四注射后得到的水口料、
缺陷料等废料粉碎，
重复步骤二至步骤六。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤一后还包括步骤：通过碳硫分析仪动态监测所述废料粉末的表面碳层剥离效果，直至
碳含量≤0 .3wt%。
3 . 根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在
于，步骤二的表面钝化过程为：将所述废料粉末浸入体积比为1:3的0 .1M柠檬酸‑乙醇溶液
中，在40℃下超声处理30分钟，
离心分离后，在真空干燥箱中干燥6 h以形成致密钝化膜。
4 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤三的粉末改性过程为：将钝化后的所述废料粉末与0 .2‑0 .5wt%的纳米氧化钇在混料机
中混合2h。
5 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤四中所述再生料与新料的混合比例为50‑70%:30‑50%。
6 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤五的挤出过程包括：在160℃条件下预混；
随后提高温度至180℃，设置注射机的螺杆转
速为200rpm；最后将温度降至170℃，
设置注射机的真空度为‑0 .08MPa。
7 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤五的注射过程为：设置注射机的射压压力120MPa，射压时间2s，通过注射机使喂料快速
填满模腔，
随后进行保压，保压压力为60MPa，保压时间5s。
8 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤六的脱脂过程为：
通入流量为5L/min的氩气，
以3℃/min升温至600℃，保温1小时。
9 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在于，
步骤六的烧结过程为：将氩气流量降至2L/min，
以5℃/min升温至1350℃，保温2小时。
10 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法，其特征在
于，步骤七后还包括步骤八：将多次循环后得到的再生产品进行密度、
拉伸及碳含量测试。
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一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
尤其涉及一种金属注射成型的高循环利用喂
料再生方法。
背景技术
[0002] 金属注射成型技术通过将金属粉末与粘结剂混合制备喂料，
经注射、
脱脂、
烧结获
得精密零件。生产过程中产生的废料（如浇口料、
缺陷件）通常需重新粉碎后掺入新喂料循
环使用。
[0003] 现有技术方案包括：
1 .机械粉碎+直接回用
缺点：未处理粘结剂残留，
循环3次后抗拉强度下降15%，碳含量超0 .5wt%。
[0004] 2 .溶剂萃取再生
缺点：
需大量有机溶剂，成本高且污染环境；脱脂效率低（≥8小时）。
[0005] 3 .低温真空脱脂
缺点：
设备复杂，难以规模化；再生料与新料混合比例受限（≤20%）。
[0006] 且现有再生工艺存在以下瓶颈：
1 .碳含量失控：多次热循环导致粘结剂碳化残留，影响烧结件性能（如塑韧性下
降）。
[0007] 2 .粉末氧化：
再生过程中金属粉末暴露于高温环境，表面氧化层增厚，
降低烧结致
密度。
[0008] 3 .工艺兼容性差：
再生喂料的流动性和脱脂效率与新料差异大，需大幅调整工艺
参数。
[0009] 鉴于以上考虑，
有必要设计一种无需复杂设备、可规模化应用的高循环利用喂料
制备方法，解决再生喂料的碳含量控制、
粉末氧化及力学性能稳定性问题，实现再生料掺入
比例≥50%且循环生产多次后仍具有较良好的力学性能。
发明内容
[0010] 本发明所要解决的技术问题是：
提供一种金属注射成型的高循环利用喂料再生方
[0011] 为了解决上述技术问题，
本发明采用的技术方案为：一种金属注射成型的高循环
利用喂料再生方法，
包括如下步骤：
步骤一、
将废料粉碎成废料粉末后装入密闭反应釜中，通入氮气置换空气，
以2℃/
min的升温速率升温至180℃，维持恒温1小时，同时注入含0 .5‑1 .5wt%硝酸的蒸汽，催化分
解粘结剂3‑6h，通过真空抽吸系统快速排出分解产物；将所述废料粉末转移至流化床反应
器，在氩气环境中以5℃/min的升温速率升温至450℃，并通入脉冲气流，保温30min；
步骤二、
将所述废料粉末进行表面钝化；
CN 120286706 A
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步骤三、
将所述废料粉末进行粉末改性得到再生料；
步骤四、将所述再生料与新料按比例混合，并与粘结剂一同置入混炼机中混炼得
到喂料；
步骤五、
将所述喂料加入挤出机，
通过挤出机挤出并注射至模具中得到再生件；
步骤六、
令所述再生件依次进行脱脂及烧结，
得到再生产品；
步骤七、将步骤四注射后得到的水口料、缺陷料等废料粉碎，重复步骤二至步骤
[0012] 本发明的有益效果在于：
本金属注射成型的高循环利用喂料再生方法通过梯度脱
脂再生工艺解决再生料的碳含量控制、粉末氧化及力学性能稳定性问题，实现再生料掺入
比例≥50%且循环生产5次后的再生产品的力学性能保持在初始产品的90%以上。
附图说明
[0013] 图1为本发明实施例一的金属注射成型的高循环利用喂料再生方法的流程图。
具体实施方式
[0014] 为详细说明本发明的技术内容
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-202411142720.1-基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 118951020 A
(43)申请公布日 2024.11.15
(21)申请号 202411142720 .1
(22)申请日 2024 .08 .20
(71)申请人 无锡鑫巨宏智能科技股份有限公司
地址 214000 江苏省无锡市新吴区新锦路
106号
(72)发明人 李晓贤
C22C 32/00 (2006 .01)
C22C 1/05 (2023 .01)
C08G 81/00 (2006 .01)
(74)专利代理机构 南京明杰知识产权代理事务
所(普通合伙) 32464
专利代理师 陈兰
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 1/102 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
C22C 9/00 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 118951020 A
(54)发明名称
基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度
高导热铜合金
(57)摘要
本发明涉及铜合金技术领域，具体为基于金
属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合
金。方案以铜粉、钼粉、钴粉、不锈钢粉和碳化硅
粉混合作为复配粉末，并对复配粉末表面改性，
一方面提高复配粉末与粘结剂之间的相容性，
得粘结剂能够均匀包覆在复配粉末表面，另一方
面，复配粉末表面改性后，粉末之间相互作用，能
够改善喂料的流动性粉末负载能力，接着方案通
过注射成型工艺制备铜合金，该铜合金具有优异
的力学性能和硬度，且产品的导热性能也较为优
耐磨性能好，
符合实际应用需求。
说明书8页
CN 118951020 A
1/2 页
1 .基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其特征在于：高导热铜合
金具体制备步骤为：
步骤（1）：将铜粉、钼粉、
钴粉、
不锈钢粉和碳化硅粉混合，
搅拌均匀，
得到复配粉末；
步骤（2）：将巯基化聚乙二醇和含有乙烯基的羟基支化聚酯混合，丙酮溶解，超声分散
20~30min，
得到改性剂；
取复配粉末，超声分散20~30min，加入改性剂，140~150℃下高速搅拌1~2h，高速搅拌时
转速为800~1000rpm，
出料，洗涤干燥，
得到粉末A；
步骤（3）：将羧基化聚酯和丙酮混合，
搅拌均匀，
得到羧基化聚酯溶液；
取复配粉末，超声分散20~30min，加入羧基化聚酯溶液和异辛酸亚锡，130~140℃下高
速搅拌1~2h，高速搅拌时转速为800~1000rpm，
出料，洗涤干燥，
得到粉末B；
步骤（4）：将粉末A、
粉末B和粘结剂混合，
经混料机混炼，混炼温度为150~155℃，混炼时
间为2~3h，造粒形成喂料颗粒，注射成形，
得到注射坯料；
将注射坯料通过溶剂脱脂，再转移至真空脱脂炉中，氢气气氛下热脱脂，接着转移至烧
结炉中，氢气气氛下烧结，
随炉冷却，
得到铜合金。
2 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：步骤（4）中，注射成形时，注射温度为170~175℃，注射压力为120MPa；溶剂脱脂
时，溶剂为正庚烷，溶剂脱脂温度30~60℃，脱脂时间为6~10h；热脱脂温度为600~800℃，热
脱脂时间为30~60min；烧结温度为1060~1080℃，烧结时间为2~3h；以上过程升温时升温速
率为3~5℃/min。
3 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：步骤（1）中，复配粉末各物质用量为：以质量百分比计，钼粉0 .05wt%~0 .2wt%、钴
粉0 .05wt%~0 .3wt%、
不锈钢粉8wt%~10wt%、
碳化硅粉5wt%~8wt%，
余量为铜粉。
4 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：步骤（4）中，各组分用量为：以质量份计，45wt%~55wt%粉末A、
5wt%~10wt%粉末B，
其余为粘结剂；粘结剂各组分用量具体为：乙烯‑乙酸乙烯共聚物10wt%~15wt%、
高密度聚乙
烯10wt%~15wt%、
硬脂酸3wt%~5wt%，其余为石蜡。
5 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：步骤（2）中，所述改性剂的用量为复配粉末的0 .5wt%~1wt%，所述巯基化聚乙二醇
和含有乙烯基的羟基支化聚酯的质量比为1：
（4~5）；
步骤（3）中，所述羧基化聚酯的用量为复配粉末的0 .5wt%~1wt%，所述异辛酸亚锡的用
量为羧基化聚酯的1~1 .5wt%。
6 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：所述含有乙烯基的羟基支化聚酯的制备步骤为：将端羟基超支化聚酯、
四氢呋喃
和三乙胺混合，30~40℃下搅拌至完全溶解，加入甲基丙烯酰氯，25~30℃下反应20~24h，离
心收集产物，洗涤干燥，
得到含有乙烯基的羟基支化聚酯；
羧基化聚酯的制备步骤为：将端羟基超支化聚酯、丙酮和马来酸酐混合，搅拌均匀，加
入0 .1mL三乙胺，
100~110℃下反应3~4h，
反应结束后收集产物，
得到羧基化聚酯。
7 .根据权利要求6所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：所述端羟基超支化聚酯、
甲基丙烯酰氯的摩尔比为1：
（5~6）；三乙胺的用量为甲
CN 118951020 A
2/2 页
基丙烯酰氯质量的1~1 .2倍；所述端羟基超支化聚酯、
马来酸酐的摩尔比为1：
（15~20）。
8 .根据权利要求6所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：端羟基超支化聚酯的制备步骤为：将聚乙二醇、2 ,2‑二羟甲基丙酸混合，氮气环
境下搅拌均匀，加热升温至140~150℃，加入对甲苯磺酸，反应3~4h，抽真空除水，收集产物，
得到端羟基超支化聚酯；对甲苯磺酸的用量为单体总质量的0 .4wt%~ 0 .6wt%；所述聚乙二
2 ,2‑二羟甲基丙酸的摩尔比为1：
12。
9 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：巯基化聚乙二醇的制备步骤为：将聚乙二醇、
巯基乙酸混合，
甲苯溶解，80~ 85℃
油浴下搅拌至溶液澄清，加入对甲苯磺酸，升温至120~130℃，回流反应10~15h，反应液滴入
冷乙醚中沉淀，
纯化洗涤，
得到巯基化聚乙二醇。
10 .根据权利要求9所述的基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，其
特征在于：对甲苯磺酸的用量为聚乙二醇的3wt%~5wt%；所述巯基乙酸和聚乙二醇的摩尔比
为（1~1 .2）：
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基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金
技术领域
[0001] 本发明涉及铜合金技术领域，
具体为基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高
导热铜合金。
背景技术
[0002] 现有光通讯领域中使用的散热模块（housing）大部分采用锌合金材料压铸或纯铜
机加工生产制造，其锌合金性能低下，已满足不了先进科技发展的需求，纯铜加工效力低，
成本高昂。
[0003] 现有技术中一般会采用粉末冶金工艺制备铜合金材料，
很少见到通过金属粉末注
射成型工艺制备铜合金的方案，因此基于该情况，本申请公开了一种基于金属粉末注射成
型工艺制备的高强度高导热铜合金，制备得到力学性能优异，且硬度较高的导热铜合金。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供基于金属粉末注射成型工艺制备的高强度高导热铜合金，
以解决上述背景技术中提出的问题。
[0005] 为了解决上述技术问题，
本发明提供如下技术方案：基于金属粉末注射成型工艺
制备的高强度高导热铜合金，
包括以下步骤：
步骤（1）：将铜粉、钼粉、钴粉、不锈钢粉和碳化硅粉混合，搅拌均匀，得到复配粉
步骤（2）：将巯基化聚乙二醇和含有乙烯基的羟基支化聚酯混合，丙酮溶解，超声
分散20~30min，
得到改性剂；
取复配粉末，超声分散20~30min，加入改性剂，140~150℃下高速搅拌1~2h，高速搅
拌时转速为800~1000rpm，
出料，洗涤干
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
以下内容整理自《发明公布-202211153085.8-一种多金属粉末的注射成型工艺.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117773120 A
(43)申请公布日 2024.03.29
(21)申请号 202211153085 .8
(22)申请日 2022 .09 .21
(71)申请人 成都拓米电子装备制造有限公司
地址 610000 四川省成都市郫都区成都现
代工业港新经济产业园文德西街389
(72)发明人 阳虎 王小东 李海存
王远强 孙玉同 陈明
贾钢林
(74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司
专利代理师 王艳斋
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
CN 117773120 A
权利要求书3页
(54)发明名称
一种多金属粉末的注射成型工艺
(57)摘要
本发明提供了一种多金属粉末的注射成型
工艺，包括将多金属粉末中的每一种金属粉末均
与铜粉和粘结剂混合，得到不同的金属喂料，将
不同的金属喂料依次注射至模具中得到注射坯，
随后对注射坯依次进行一次脱脂处理和烧结处
理得到成品；其中，
粘结剂中包括聚丙烯。
本发明
通过铜粉和聚丙烯之间的协同作用，有效提升了
不同材料之间的融合效果，并且本发明提供的多
金属粉末的注射成型工艺，可以完成将多种金属
喂料注射至模具的过程，从而能够实现复杂结构
零件成品以及多材料零件成品的一次成型，无需
焊接、
组装等二次加工过程，有效解决了现有工
艺中不同材料融合性差、成本高、效率低和难度
大的问题，满足了结构复杂、需要多种材料的零
部件的生产加工需求。
说明书13页
附图3页
CN 117773120 A
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1 .一种多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述多金属粉末的注射成型工艺包
所述多金属粉末中的每一种金属粉末均与铜粉和粘结剂混合，得到不同的金属喂料，
将所述不同的金属喂料依次注射至模具中得到注射坯，
随后对所述注射坯依次进行一次脱
脂处理和烧结处理得到成品；其中，所述粘结剂中包括聚丙烯。
2 .根据权利要求1所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，每种所述金属喂料
以所述金属粉末的质量分数为100wt％计，所述铜粉的质量分数为2～4wt％；
优选地，所述铜粉的粒径D50为7～12μm；
优选地，每种所述金属喂料中，以所述金属粉末的质量分数为100wt％计，所述粘结剂
的质量分数为5～15wt％；
优选地，所述混合的温度为170～220℃；
优选地，所述混合的时间为3～5h。
3 .根据权利要求1或2所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，以所述粘结剂
的质量分数为100wt％计，所述聚丙烯的质量分数为2～3wt％；
优选地，所述粘结剂还包括聚甲醛、
高密度聚乙烯、
巴西蜡和硬脂酸；
优选地 ，以 所述粘结 剂的质量 分数 为1 00wt％计 ，所述聚甲 醛的质量 分数 为80～
90wt％；
优选地，以所述粘结剂的质量分数为100wt％计，所述高密度聚乙烯的质量分数为2～
7wt％；
优选地，
以所述粘结剂的质量分数为100wt％计，所述巴西蜡的质量分数为3～5wt％；
优选地，
以所述粘结剂的质量分数为100wt％计，所述硬脂酸的质量分数为3～5wt％。
4 .根据权利要求1‑3任一项所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述注射
坯的制备过程包括：
将所述不同的金属喂料分别加入注射装置的不同料斗内，所述注射装置上设置有喷
嘴，每个所述料斗均与一个所述喷嘴连通，模具的模芯依次正对于不同的所述喷嘴，将所述
不同的金属喂料依次注射至所述模芯得到注射坯；
优选地，所述注射装置上喷嘴的温度均为175～185℃；
优选地，所述模具的温度为115～125℃。
5 .根据权利要求4所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述模具包括第一
模具和第二模具，所述第二模具上设置有呈凸起状的模芯，所述模芯依次正对于不同的所
述喷嘴；
优选地，所述第一模具的个数与所述金属喂料的种类相等，所述第一模具上均开设有
凹槽，每个所述第一模具的凹槽均与一个所述喷嘴连通，所述第二模具依次与不同的所述
第一模具进行合模，所述模芯依次插入不同的所述凹槽与不同的所述喷嘴正对，将所述不
同的金属喂料依次注射至所述模芯得到注射坯。
6 .根据权利要求1‑5任一项所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述一次
脱脂处理的过程包括：
将所述注射坯放置于一次脱脂装置内，将冲洗气体通入所述一次脱脂装置内进行一次
冲洗，
随后同时通入所述冲洗气体和草酸气体对所述注射坯进行一次脱脂，然后继续通入
CN 117773120 A
2/3 页
所述冲洗气体进行二次冲洗，
得到脱脂坯；
优选地，所述冲洗气体包括氮气；
优选地，所述一次冲洗的温度为115～125℃；
优选地，所述一次冲洗的时间为75～85min；
优选地，对所述注射坯进行一次脱脂的温度为120～140℃；
优选地，对所述注射坯进行一次脱脂的时间为3～4h；
优选地，所述二次冲洗的温度为130～150℃；
优选地，所述二次冲洗的时间＞1h；
优选地，所述草酸气体的流量为1～5g/min；
优选地，所述冲洗气体的流量为50～100L/min。
7 .根据权利要求6所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述烧结处理的过
程包括：
将所述脱脂坯放置于烧结装置内，依次进行二次脱脂处理、一次烧结和二次烧结，得到
烧结坯；
优选地，所述二次脱脂处理在负压的条件下进行；
优选地，所述二次脱脂处理的温度为500～700℃；
优选地，所述二次脱脂处理的升温速率＜5℃/min；
优选地，所述二次脱脂处理的时间为4～5h；
优选地，所述二次脱脂处理的过程中通入有氮气。
8 .根据权利要求7所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述一次烧结在真
空条件下进行；
优选地，所述一次烧结的温度为1040～1060℃；
优选地，所述一次烧结的时间为2～3h；
优选地，所述一次烧结的升温速率＜5℃/min；
优选地，所述二次烧结的温度为1300～1350℃；
优选地，所述二次烧结的时间为3～5h；
优选地，所述二次烧结的升温速率＜5℃/min；
优选地，所述二次烧结的过程在惰性气氛下进行；
优选地，所述惰性气氛包括氩气气氛；
优选地，所述二次烧结后冷却得到所述烧结坯。
9 .根据权利要求7或8所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，将所述烧结坯
放置于喷砂滚筒内进行表面处理，
得到所述成品；
优选地，单次所述表面处理所处理的所述烧结坯的重量为3～5kg；
优选地，所述喷砂滚筒的转速为15～20Hz；
优选地，所述喷砂滚筒的喷砂压力为0 .2～0 .5Mpa；
优选地，所述喷砂滚筒的喷砂时间为15～20min。
10 .根据权利要求1‑9任一项所述的多金属粉末的注射成型工艺，其特征在于，所述多
金属粉末的注射成型工艺包括：
(1)在170～220℃的温度下，将多金属粉末中的每一种金属粉末均与粒径D50为7～12μ
CN 117773120 A
3/3 页
m的铜粉和粘结剂混合3～5h，得到不同的金属喂料，其中，每种所述金属喂料中，以所述金
属粉末的质量分数为100wt％计，所述铜粉的质量分数为2～4wt％，所述粘结剂的质量分数
为5～15wt％；
(2)将所述不同的金属喂料分别加入注射装置的不同料斗内，所述注射装置上设置有
喷嘴，每个所述料斗均与一个所述喷嘴连通，模具的模芯依次正对于不同的所述喷嘴，将所
述不同的金属喂料依次注射至所述模芯得到注射坯，其中，所述喷嘴的温度均为175～185
℃，所述模具的温度为115～125℃；
(3)将所述注射坯放置于一次脱脂装置内，在115～125℃温度下，以50～100L/min的流
量将冲洗气体通入所述一次脱脂装置内进行75～85min的一次冲洗；
随后在120～140℃的
温度下，同时将冲洗气体和草酸气体分别以50～100L/min的流量和1～5g/min的流量通入
所述一次脱脂装置内，对所述注射坯进行3～4h的一次脱脂；然后在130～150℃的温度下，
继续以50～100L/min的流量向所述一次脱脂装置内通入冲洗气体进行＞1h的二次冲洗，得
到脱脂坯；
(4)将所述脱脂坯放置于烧结
还有什么补充参数吗？一起完善。
以下内容整理自《发明公布-201910230239.0-一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统及方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109909471 A
(43)申请公布日 2019.06.21
(21)申请号 201910230239 .0
(22)申请日 2019 .03 .26
(71)申请人 东北大学
地址 110819 辽宁省沈阳市和平区文化路3
号巷11号
(72)发明人 李琦
孙祥坤 吴健
(74)专利代理机构 沈阳东大知识产权代理有限
公司 21109
代理人 梁焱
(51)Int .Cl .
B22D 17/08(2006 .01)
B22D 17/32(2006 .01)
B22D 17/30(2006 .01)
B22D 17/20(2006 .01)
CN 109909471 A
权利要求书3页
(54)发明名称
一种合金成分在线可调的多金属注射成型
系统及方法
(57)摘要
一种合金成分在线可调的多金属注射成型
系统及方法，
系统包括多个注射装置、多个压射
装置、
过渡模块、
混合模块和模具，
各过渡室入口
通道从过渡室向外部的方向向下，
且各过渡室入
口通道的轴线与水平面的夹角为β；
多个压射装
置的压室的轴线为同一个圆的直径延长线，
圆的圆心位于过渡室的轴线上；
方法为：
(1 )准备
合金原料；
( 2 )坩埚预热和压射装置预热；
( 3 )合
金原料融化倒入各储液箱；
( 4 )计算过渡室和混
合室的预设温度；
(5)设定各注射液压缸行程(6)
设定推进速度；
(7)混合室电磁搅拌；
将过渡室和
混合室加热至预设温度；
( 8 )启动各压射装置的
压射液压缸，
直至完成多金属注射成型。本发明
的方法提高了不同时间段合金成分的稳定性和
均匀性。
说明书7页
附图5页
CN 109909471 A
1/3 页
1 .一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
由机械部分和控制部分组成，
机械部分包括多个注射装置、多个压射装置、过渡模块、
混合模块和模具，
控制部分由主控
计算机和装配有PLC的操作台组成；
所述的模具、
混合模块和过渡模块同时位于定模板内并
从上到下排列；
其特征在于：
过渡模块设有多个过渡室入口通道将过渡室与过渡模块的外
部连通；
各过渡室入口通道从过渡室向外部的方向向下，
且各过渡室入口通道的轴线与水
平面的夹角为β；
所述的压射装置包括压室、压射冲头和压射液压缸，
压室穿过定模板与过
渡室入口通道连通，
压室从过渡室入口通道向外部的方向向下，
且压室的轴线与水平面的
夹角为α，
压射冲头位于压室内部，
且压射冲头与压射液压缸装配在一起；
压射冲头的上方
设有压室进料口，
压室进料口将压室与外部连通，
并装配有鹅颈导管连接套，；
压室外包覆
有压室保温装置，
压室保温装置内设有压室保温电阻丝用于加热，
并设有压射测温元件；
个压射装置的压室的轴线为同一个圆的直径延长线，
且该圆的圆心位于过渡室的轴线上；
所述的注射装置由鹅颈导管装置、注射液压装置和储液箱组成；
鹅颈导管装置由鹅颈导管
和鹅颈导管保温装置，
其中鹅颈导管的出口端外部套有鹅颈导管保温装置，
其中鹅颈导管
保温装置内部设有注射保温电阻丝用于加热保温；
鹅颈导管连接套将鹅颈导管的出口端与
压室进料口固定连接在一起，
使鹅颈导管的出料口与压室进料口连通；
鹅颈导管的进口端
装配有注射液压装置，
鹅颈导管上设有鹅颈导管进料口，
鹅颈导管进料口将鹅颈导管内部
与储液箱的坩埚内部连通；
注射液压装置的注射液压缸和注射冲头装配在一起，
其中注射
冲头位于鹅颈导管内鹅颈导管进料口的上方；
储液箱的坩埚外部装配有保温炉，
保温炉内
设有保温炉电阻丝用于加热，
坩埚测温元件插入坩埚内部，
坩埚上还设有保护气导管用于
通入保护气。
2 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的鹅颈导管的底端位于坩埚内的底部，
鹅颈导管的出口端位于坩埚外部，
注射液压缸
位于坩埚外部，
注射冲头位于坩埚内部。
3 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的过渡模块的过渡室的顶部与混合模块的混合室底部连通，
混合模块的混合室顶部与
模具内部空间连通。
4 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的过渡模块内设有过渡电阻丝环绕在过渡室外，
过渡模块内还装配有过渡模块测温元
过渡室由上部的圆柱体部分和下部的倒锥体部分组成，
其中过渡室入口通道位于倒椎
体部分的顶部。
5 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的混合模块内设有混合电阻丝环绕在混合室外，
混合模块内设有电磁感应线圈环绕在
混合室外用于电磁搅拌；
混合模块内还设有混合模块测温元件；
混合室由上方的圆柱体部
分和下方的圆台体部分组成，
圆柱体部分的横截面积等于圆台体部分顶面的面积。
6 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的压射液压缸上装配有压射伺服阀，
注射液压缸上装配有注射伺服阀；
压射伺服阀和
注射伺服阀的控制端与操作台装配在一起；
注射测温元件、
压射测温元件、
过渡模块测温元
件和混合模块测温元件的信号输出端与操作台装配在一起；
注射保温电阻丝、压室保温电
阻丝、
保温炉电阻丝、
过渡电阻丝、
混合电阻丝和模具电阻丝的信号输出端通过数据线与操
CN 109909471 A
2/3 页
作台连接，
操作台与计算机装配在一起。
7 .根据权利要求1所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型系统，
其特征在于
所述的β＝20°
～30°
α＝β。
8 .一种合金成分在线可调的多金属注射成型方法，
其特征在于采用权利要求1所述的
系统，
包括如下步骤：
(1)准备合金原料；
当合金原料为N种时，
选择过渡室入口通道数量为N的过渡模块；
个过渡室入口通道连接一个压射装置，
每个压射装置装配一个注射装置；
(2)预先设定各合金原料对应的注射装置和压射装置，
分别将注射装置的储液箱内的
坩埚预热，
预热温度高于对应的合金原料的熔点10～30℃，
同时与该注射装置装配在一起
的压射装置的压室也分别加热到相同温度；
(3)将各合金原料分别加热至融化为液态合金原料，
然后分别倒入对应的注射装置的
储液箱内；
(4)计算过渡室和混合室的预设温度；
首先确定各合金原料的熔点温度，
设各合金原料
按熔点从高到低的顺序依次为M0、
M1、
M2……Mn-1、
Mn ，
当M0的质量达到或超过全部合金原料总
质量的50％时，
以M0的合金原料的熔点作为预设温度；
当M0的质量不到全部合金原料总质量
的50％时，
按M1、
M2……Mn-1的顺序逐个将各合金原料的质量计算到M0中，
直至总质量达到或
超过全部合金原料总质量的50％，
再以计算到其中的各合金原料中熔点温度最低的合金原
料的熔点作为预设温度；
当熔点温度最低的合金原料Mn的质量达到或超过全部合金原料总
质量的50％时，
以熔点温度最低的合金原料的熔点高出10～20℃作为预设温度；
(5)设定各注射液压缸行程，
控制注射装置进行一次注射时，
输送到压室的液态合金原
料刚好充满压室；启动各注射装置的注射液压缸，
分别将各注射装置内的液态合金原料注
射进各压室；
(6)设定各液压装置的压射液压缸推进速度分别为V1 、V2 、V3 ...Vn ，
并且各满足如下公
式中，
V为该液压装置内压射液压缸推进速度，
单位为m/s；
ρ为该液压装置内的液态合
金原料在凝固状态下的密度，
单位为kg/m ；
C为该液压装置内的液态合金原料占全部合金
原料的质量分数，
单位为％；
(7)通过电磁搅拌装置对混合模块内的混合室施加电磁搅拌；
将过渡室和混合室加热
至预设温度；
(8)同时启动各压射装置的压射液压缸，
按设定的推进速度V1、
V2 、
V3 ...Vn分别将各压室
内的液态合金原料压入过渡室，
并经由混合室在电磁搅拌作用下形成半固态浆料，
再进入
模具内，
完成多金属注射成型。
9 .根据权利要求8所述的一种合金成分在线可调的多金属注射成型方法，
其特征在于
各压室的总容积等于过渡室、
混合室和模具内部空间的总容积；
各压射
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-201711425391.1-一种中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108326308 A
(43)申请公布日 2018.07.27
(21)申请号 201711425391 .1
(22)申请日 2017 .12 .25
(71)申请人 杭州铭赫科技有限公司
地址 310000 浙江省杭州市杭州经济技术
开发区16号大街1号1幢2层
(72)发明人 胡波林
(74)专利代理机构 浙江英普律师事务所 33238
代理人 王炎军
(51)Int .Cl .
B22F 3/115(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
B22F 5/10(2006 .01)
权利要求书1页
CN 108326308 A
(54)发明名称
一种中空薄壁结构金属粉末分体注射成型
拼接烧结方法
(57)摘要
本发明提供了一种中空薄壁结构金属粉末
分体注射成型拼接烧结方法，
设计了分开注射、
组装烧结的工艺，
这种工艺不需要焊接等后续辅
助工序，
烧结完既是成品，
零件密封性非常完美，
而且零件经内部掏空后，
只留一层外形薄壁，
量非常轻便；
包括如下内容：
将所述的中空薄壁
结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件，
内部结构，
将所述的上壳注射件与下壳注射件分
开单独进行注射；
按照上壳注射件以及下壳注射
件原定的防呆结构组装摆盘，
将所述的上壳注射
件与下壳注射件组装起来后进行脱脂，
烧结。
说明书3页
附图3页
CN 108326308 A
1/1 页
1 .一种中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法，
其特征在于：
将所述的中
空薄壁结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件，
掏空内部结构，
将所述的上壳注射件与
下壳注射件分开单独进行注射；
按照上壳注射件以及下壳注射件原定的防呆结构组装摆盘，
将所述的上壳注射件与下
壳注射件组装起来后进行脱脂，
烧结。
2 .根据权利要求1所述的中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法，
其特征
在于：
将所述中空薄壁结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件的过程中根据产品的外层
结构进行切割，
使得上壳注射件与下壳注射件的两个接合面在同一个圆弧线上配合。
3 .根据权利要求2所述的中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法，
其特征
在于：
所述的中空薄壁结构的外形结构为螺旋状斜纹路结构。
CN 108326308 A
1/3 页
一种中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法
技术领域
[0001] 本发明涉及到MIM工艺流程，
具体涉及到一种中空薄壁复杂结构金属粉末分体注
射成型拼接烧结工艺方法。
背景技术
[0002] 现有的对于绝大部分复杂形状的大零部件生产，
因无法从零件内部逃肉避空，
要是采用实心体注塑完成，
实心体注塑成型不但使产品成本上升，
而且因为肉厚使它对生
产设备的要求也非常高，
这样工艺形式不符合企业利润的需求；
其次，
塑胶件耐磨性不佳，
使用寿命也满足不了终端客户的需求，
行业内期望用金属件来替代塑胶件的呼声非常高；
以前的MIM工艺流程为：
分开注塑---分开脱脂---分开烧结---组装焊接---抛光接顺；
一个整体的大零件从中间剖开，
掏空内部结构，
分成上壳与下壳两个件，
单独注射、
脱脂、
再组装起来焊接成整件。
[0003] 为了解决这个问题，
有人设计了用金属粉末注射成型(MIM工艺)来提高产品的耐
磨性，
结构依然是实心体，
这种设计方法虽然使产品使用寿命延长了，
但成本上不降反升，
零件单重也增加了许多；
还有人将产品剖开，
内部掏空，
分开用MIM工艺完成，
最后将两件焊
接实现整体产品。这种工艺的缺点是增加了焊接成本及不能完全焊接密封，
这使得零件在
未完全密封处易生锈，
而且零件还不能在浸液的状态下工作，
大大局限了许多同结构零件
的使用范围；
[0004] 这些设计缺陷导致零件在成本、
结构、工艺、外观、机械性能等方面都出现很大问
使得必须浸液使用的小家电行业似乎无缘MIM工艺。
发明内容
[0005] 为了解决现有的注射成型拼接烧结工艺增加了焊接成本及不能完全焊接密封，
使得零件在未完全密封处易生锈，
而且零件还不能在浸液的状态下工作，
大大局限了许多
同结构零件的使用范围；
同时由于这些设计缺陷导致零件在成本、
结构、
工艺、
外观、
机械性
能等方面都出现很大问题，
使得必须浸液使用的小家电行业似乎无缘MIM工艺的问题，
明提供了一种中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法，
设计了分开注射、
烧结的工艺，
这种工艺不需要焊接等后续辅助工序，
烧结完既是成品，
零件密封性非常完
而且零件经内部掏空后，
只留一层外形薄壁，
重量非常轻便。包括如下内容：
将所述的中
空薄壁结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件，
掏空内部结构，
将所述的上壳注射件与
下壳注射件分开单独进行注射；
[0006] 按照上壳注射件以及下壳注射件原定的防呆结构组装摆盘，
将所述的上壳注射件
与下壳注射件组装起来后进行脱脂，
烧结。
[0007] 优选地，
将所述中空薄壁结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件的过程中根据
产品的外层结构进行切割，
使得上壳注射件与下壳注射件的两个接合面在同一个圆弧线上
配合；
本专利所涉产品分成薄壁外壳与上下插合的加强筋结构，
在切割的时候不能直接水
CN 108326308 A
2/3 页
平分隔，
外层水平切割，
内层根据产品的具体结合处的结构进行分隔；
目的是保证上/下壳
的两个接合面只在一条线上配合，
防止多面收缩不均引起的配合相互干涉。
[0008] 优选地，
所述的中空薄壁结构金属粉末分体注射成型拼接烧结方法，
所述的中空
薄壁结构的外形结构为螺旋状斜纹路结构。对于产品外形具有斜纹路结构的中空薄壁腔体
结构，
采用非完全水平切割，
根据产品的螺旋纹路以及内外层结构进行分离切割，
并进行分
离注塑，
然后组装起来后进行脱脂，
烧结，
密封性能好，
不仅实现对实心体大零件的降成本、
还提高分割剖面的密闭性能。
[0009] 本发明使用的工艺，
成本降低，
而且解决了拼接件的密封性不良 、拼接件易生锈、
大件重量太重的问题；
通过更改成拼接烧结的工艺，
产品成本降低了25％，
盐雾测试由原来
的8H提升到36H，
密封性由原来漏水量20g/2H提升到0 .2g/150H；
产品单重由700g减至425g；
烧结过程中，
铁原子经高温扩散，
形成烧结颈收缩，
能绝对保证内部空间的密闭性效果。
[0010] 通过拆分整件大零件，
分开注射，
组装烧结，
不仅实现对实心体大零件的降成本、
还提高分割剖面的密闭性能，
有力的推动了MIM工艺在小家电行业等需浸液工作产品的开
发应用。
附图说明
[0011] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，
下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
显而易见地，
下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，
对于本领域普通技术人员来讲，
在不付出创造性劳动性的前提下，
以根据这些附图获得其他的附图。
[0012] 图1为本发明的分开注射合体后脱脂烧结结构件示意图。
[0013] 图2本发明的上壳注射件、
下壳注射件掏空分体注射示意图；
[0014] 图3为本发明上下壳注射件拆分处示意图；
[0015] 图4传统注射烧结结构件示意图；
[0016] 图5传统上壳注射件、
下壳注射件分体注射结构件示意图；
[0017] 图6为本发明烧结件密封性检测示意图。
[0018] 标号说明：
1、传统上壳注射件；
传统下壳注射件；
传统总件；
上壳注射件；
下壳注射件；
接合面；
待测试产品；
纯净水；
容器。
具体实施方式
[0019] 下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，
以下实施例是对本发明的解释而
本发明并不局限于以下实施例。
[0020] 实施例：
[0021] 如图1-3所示：
本发明提供了一种中空薄壁复杂结构金属粉末分体注射成型拼接
烧结方法，
将所述的中空薄壁结构拆分设计为上壳注射件与下壳注射件，
掏空内部结构，
所述的上壳注射件与下壳注射件分开单独进行注射；
[0022] 按照上壳注射件以及下壳注射件原定的防呆结构组装摆盘，
将所述的上壳注射件
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随着人工智能技术在制造业的深入应用，2026年的模具设计工具已经发生了显著变化。
最新的CAD软件集成了AI算法，可以基于产品模型自动推荐分型面和滑块位置，大幅缩短模具结构设计时间。
AI驱动的模流分析工具可以在几分钟内完成模拟，自动识别填充不均、困气、缩水等潜在问题。
基于深度学习的模型识别技术，可自动识别模具零部件并完成BOM清单生成。
AI正在改变模具设计的每一个环节，从概念设计到加工准备，效率提升显著。
来源：行业技术综述 · 模极社编辑
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模具行业加速"AI换脑"：生成式设计将模具开发周期缩短70%
融合AI算法与成型自适应控制，智能注塑模具系统助力工业4.0透明化生产
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如果你有编程基础，自己写代码搭建DeepSeek智能体可以获得最大程度的定制灵活度。
首先安装Python环境和DeepSeek SDK：pip install openai（DeepSeek兼容OpenAI接口格式）。然后去DeepSeek官网申请API Key。
智能体程序包含三个模块：感知模块（接收用户问题）→ 决策模块（调用DeepSeek API推理）→ 执行模块（返回答案或调用工具）。
用LangChain框架可以大大简化开发。
调用API只是第一步。要让智能体真正理解模具行业知识，需要搭建RAG系统：
DeepSeek支持function calling，可调用外部系统：查模架库存、算模具报价、查热处理参数等。
这种方式适合深度定制的企业场景。
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导柱导套是模架导向系统最基础的标准件。
【配合间隙】中小型模具：单边间隙0.02-0.04mm。大型模具：0.03-0.06mm。精密注塑模具：0.01-0.02mm。
【材料】导柱用GCr15轴承钢（硬度HRC58-62）。导套用GCr15或20CrMnTi。
【润滑】导柱导套需设计油槽，每次合模自动润滑。润滑不良会导致导柱拉毛。
【标准件品牌】龙记（LKM）、富得巴（FUTABA）是国内最常用的。外资项目常用DME标准。
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企业名称： 宁波双林汽车部件股份有限公司
所在地区： 宁波
主营领域： 汽车精密模具
宁波双林汽车部件股份有限公司是汽车零部件行业的知名企业，专注于汽车精密模具的研发与制造。公司位于模具产业重镇宁波，依托长三角完善的汽车产业链，为国内外汽车主机厂及一级供应商提供高品质模具产品。
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来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸件结构设计及影响.ppt
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合金研討會鋅
鋅合金應用及壓鑄技術
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本文基于模极社资料整理。
模具技术靠图说话。
来源：模极社资料/文档处理/JDHB-YF-06A产品评审表-方案评审.doc
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半绝热流道（Semi-Insulated Runner）是在绝热流道基础上增加了局部辅助加热元件的流道技术，解决了绝热流道启动困难的问题。
半绝热流道的结构与绝热流道类似，但在一端或关键部位装有加热棒或加热圈。加热元件仅在启动时或停机后重启时使用，正常运行时可关闭加热。
优点：比纯绝热流道更实用，启动方便；比全热流道成本低；能耗较低。缺点：仍存在流道中心凝固风险；材料更换时清理困难；适用范围有限，逐渐被热流道替代。
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PU软胶通常指浇注型聚氨酯（CPU），异氰酸酯和多元醇反应。性能可调范围极广。
vs TPU：PU软胶（CPU）热固性，浇注成型后不可再熔；TPU热塑可回收。
性能：硬度可调Shore A 10~D 80，耐磨优异，耐油耐溶剂，承载强。
应用：脚轮、密封件、缓冲垫、鞋底、冲压模具聚氨酯垫板、溜冰鞋轮子。
加工：液体浇注成型（CPU），适合小批量多样化柔性件。
标签： #PU软胶 #聚氨酯 #材料
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