Electrical Discharge Machining (EDM) parameters must be adjusted based on the steel grade being machined. Using incorrect settings causes excessive electrode wear or poor surface finish.

General guidelines by material:

P20 (1.2311) - Pre-hardened mold steel

• Roughing current: 6-12A
• Finishing current: 1-3A
• On-time: 100-300 microseconds
• Typical MRR: 25-40 mm3/min
• Notes: Easy to EDM, moderate electrode wear

H13 (1.2344) - Hot work tool steel

• Roughing current: 8-15A
• Finishing current: 2-4A
• On-time: 80-200 microseconds
• Typical MRR: 20-30 mm3/min
• Notes: Higher wear on electrode, use copper-tungsten for finishing

S7 - Shock-resistant tool steel

• Roughing current: 6-10A
• Finishing current: 1-2A
• On-time: 50-150 microseconds
• Typical MRR: 15-25 mm3/min
• Notes: Carbide precipitation risk if on-time too long

Stainless grades (420SS, 416SS)

• Roughing current: 4-8A
• Finishing current: 1-2A
• On-time: 50-100 microseconds
• Notes: Use positive polarity, expect 30 percent slower MRR

Electrode materials recommendation:

• Graphite: Best for roughing P20 and H13
• Copper: Better surface finish, preferred for fine details
• Copper-tungsten: For difficult materials and thin ribs
• Tellurium copper: Deep slots and fragile features

Always run a test block before cutting production cavities. What EDM settings work best in your shop?

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

出售海天MA1200II/370伺服节能注塑机，2021年出厂，产能调整后闲置，准新机状态。

设备参数

• 品牌型号：海天 MA1200II/370
• 锁模力：3700kN
• 注射容量：约800cm³
• 拉杆内距：660×660mm
• 开模行程：750mm
• 顶出行程：180mm
• 驱动方式：伺服节能

设备状况

• 总运行时间约8000小时
• 螺杆炮筒磨损轻微
• 液压系统无渗漏
• 电脑控制器运行稳定
• 配有随机备件包

交易信息

• 价格：9.8万（含运费可谈）
• 所在地：湖州市吴兴区
• 看机：欢迎现场试机
• 联系人：王先生
• 中介勿扰

模极社二手设备信息展示，买卖双方直接对接。

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以下内容整理自《发明公布-202511407296.3-一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120866727 A
(43)申请公布日 2025.10.31
(21)申请号 202511407296 .3
(22)申请日 2025 .09 .29
(71)申请人 德清鑫晨新材料有限公司
地址 313200 浙江省湖州市德清县钟管镇
龙山路146号2幢
(72)发明人 姚国忠
郝志芳 魏浩
(74)专利代理机构 厦门思说知识产权代理事务
所(普通合伙) 35319
专利代理师 汤春微
C22C 30/00 (2006 .01)
C22C 38/08 (2006 .01)
C22C 38/14 (2006 .01)
C22C 38/12 (2006 .01)
B22F 1/052 (2022 .01)
B22F 9/08 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/24 (2006 .01)
(51)Int .Cl .
C22C 38/02 (2006 .01)
C22C 38/04 (2006 .01)
C22C 38/30 (2006 .01)
C22C 38/22 (2006 .01)
C22C 38/26 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 120866727 A
(54)发明名称
一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末
(57)摘要
本发明涉及高硬度金属粉末注射成型高强
钢粉末，由粉末A和粉末B按重量比75～82:18～
25混合而成；所述粉末A由以下重量百分比的组
分组成：C 0 .15～0 .3%、
Cr 6 .0～8 .0%、
Ni 3 .0～
5 .0%、Co 6 .0～10 .0%、W 2 .0～5 .0%、Nb 0 .1～
1 .0%、
Si≤0 .5%、
Mn≤0 .5%，S≤0 .01%、
P≤0 .01%，
余量为Fe及不可避免杂质；Ni、Co、W的重量百分
比之和14%～18%；Ni与Co的重量比为1：2～2 .5。
钢结构件抗拉强度为2100～2250MPa，屈服强度
为1800～1885MPa，断后延伸率为7 .5～8 .5%，硬
度HRC为55～57。
说明书9页
附图1页
CN 120866727 A
1/1 页
1 .一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末，其特征在于，所述高强钢粉末由粉末A和
粉末B按重量比75～82:18～25混合而成，所述粉末A的平均粒径为10～20μm；所述粉末B的
平均粒径为25～35μm；其中，所述粉末A由以下重量百分比的组分组成：C 0 .15～0 .3%、Cr
6 .0～8 .0%、Ni 3 .0～5 .0%、Co 6 .0～10 .0%、W 2 .0～5 .0%、Nb 0 .1～1 .0%、Si≤0 .5%、Mn≤
0 .5%，S≤0 .01%、
P≤0 .01%，余量为Fe及不可避免杂质；所述高强钢粉末A中，Ni、
Co、
W的重量
百分比之和14%～18%；Ni与Co的重量比为1：2～2 .5；所述粉末B由以下重量百分比的组分组
Ni 20～30%、
Ti 15～30%、
Nb 10‑16%，Mo 1 .0～3 .0%，
余量为Fe及不可避免杂质。
2 .根据权利要求1所述的一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末，其特征在于，所述
高强钢粉末中粉末A和粉末B的重量比为80:20。
3 .根据权利要求1所述的一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末，其特征在于，将符
合所述粉末A和粉末B组分的原料分别在保护气氛下进行熔炼；采用高压气体雾化法对合金
熔体进行雾化获得初始粉末；采用气流分级机对所述初始粉末进行精细分级筛选获得所述
粉末A和所述粉末B。
4 .一种采用权利要求1～3任一项所述高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末制备钢结
构件的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：将粉末A和粉末B按比例混合形成混合粉末，将
混合粉末与粘结剂混合，得到喂料颗粒；S2：将喂料颗粒在注射温度180～210℃、注射压力
80～140MPa条件下注塑成型为生坯；S3：将所述生坯在110～130℃进行硝酸催化脱脂获得
脱脂坯；S4：将所述脱脂坯进行两阶段烧结：
第一阶段：520～550℃在真空炉进行热脱脂，升
温速率2～5℃/min；第二阶段：在1300～1350℃真空烧结，升温速率2～4℃/min，保温60～
180min，冷却至室温获得烧结坯；S5：烧结坯依次经固溶处理、
时效处理得到所述钢结构件。
5 .根据权利要求4所述的制备钢结构件的方法，其特征在于，以质量份数计，所述粘结
剂由聚丙烯60～70份、高密度聚乙烯4～8份、硬脂酸1～2份、石蜡20～25份组成，所述粘结
剂占喂料颗粒质量分数的8～10%。
6 .根据权利要求4所述的制备钢结构件的方法，其特征在于，所述步骤S3中硝酸通入量
3 .5～4 .5ml/min，
脱脂处理1～2h。
7 .根据权利要求4所述的制备钢结构件的方法，其特征在于，所述步骤S5中所述固溶处
理在800～1000℃保温1～1 .5h后水冷至室温，所述时效处理在350～400℃保温2～3h。
CN 120866727 A
1/9 页
一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末
技术领域
[0001] 本发明属于金属粉末注射成型技术领域，
具体涉及一种高硬度金属粉末注射成型
高强钢粉末。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型技术（MIM）凭借其能够批量生产复杂形状零件的优势，
在现代
制造业中占据重要地位。在高强钢零部件的制备中，粉末的特性（如化学成分、
粒径分布）及
成型工艺参数直接影响最终产品的性能。
[0003] 目前，
现有技术中常用的高强钢粉末多采用单一组分设计，其成分体系难以同时
兼顾强度、硬度与韧性的平衡；同时，单一粒径分布的粉末在烧结过程中易出现孔隙率高、
致密化程度不足的问题，导致零部件力学性能下降。现有技术通常通过提高合金元素的含
量来增强钢的强度和耐腐蚀性，但过高的合金元素添加会显著增加材料成本，高合金化的
复杂成分预合金粉末在雾化制备过程中容易产生元素偏析，且粉末的球形度和流动性难以
保证，导致粉末成型性变差，增加了后续MIM工艺的难度。采用超细粉末可以提高烧结致密
化程度，但超细粉末的制备成本高，且在注射成型过程中易出现喂料流动性不佳、
生坯强度
不足等问题。因此，开发一种成本适中、
成型性优异，且能同时提高钢结构件强度、
硬度及韧
性的高强钢粉末，成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
[0004] 本发明提供了一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末，
用于解决目前现有单一
组分和粒径的粉末难以同时兼顾强度、
硬度与韧性的平衡，成本较高的技术问题。本发明通
过设计双粉末多粒径协同体系，优化粉末组分及制备工艺，
显著提升了钢结构件的强度、
度及韧性，适用于对材料综合性能要求严苛的精密结构件制造场景。由高硬度金属粉末注
射成型高强钢粉末制备的钢结构件具有优异的力学性能，
抗拉强度为2100～2250MPa，屈服
强度为1800～1885MPa，断后延伸率为7 .5～8 .5%，硬度HRC为55～57。
[0005] 第一方面，
本发明涉及一种高硬度金属粉末注射成型高强钢粉末，所述高强钢粉
末由粉末A和粉末B按重量比75～82:18～25混合而成，所述粉末A的平均粒径为10～20μm；
所述粉末B的平均粒径为25～35μm。
[0006] 其中，
所述粉末A由以下重量百分比的组分组成：C 0 .15～0 .3%、
Cr 6 .0～8 .0%、
3 .0～5 .0%、
Co 6 .0～10 .0%、
W 2 .0～5 .0%、
Nb 0 .1～1 .0%、
Si≤0 .5%、
Mn≤0 .5%，S≤0 .01%、
≤0 .01%，
余量为Fe及不可避免杂质。
[0007] 所述高强钢粉末A中，
Ni、
Co、
W的重量百分比之和14%～18%。
[0008] Ni与Co的重量比为1：
2～2 .5。
[0009] 所述粉末B由以下重量百分比的组分组成：
Ni 20～30%、Ti 15～30%、
Nb 10‑16%，
Mo 1 .0～3 .0%，
余量为Fe及不可避免杂质。
[0010] 优选的，
所述高强钢粉

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以下内容整理自《发明公布-202510115569.0-一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉及烧结致密化方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120055266 A
(43)申请公布日 2025.05.30
(21)申请号 202510115569 .0
(22)申请日 2025 .01 .24
(71)申请人 昶联金属材料应用制品（广州）有限
地址 511470 广东省广州市南沙区大岗镇
振兴路58号
申请人 江西理工大学
(72)发明人 张晶晶 张雪辉
钟汶隽 黄嘉豪
廖志雄
张建波
B22F 1/145 (2022 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 9/08 (2006 .01)
C22C 9/04 (2006 .01)
C22C 9/06 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 1/052 (2022 .01)
C22C 1/04 (2023 .01)
C23C 18/32 (2006 .01)
C23C 18/38 (2006 .01)
(74)专利代理机构 青岛华慧泽专利代理事务所
(普通合伙) 37247
专利代理师 段宏超
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/17 (2022 .01)
CN 120055266 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉及烧
结致密化方法
(57)摘要
本发明涉及金属注射成型合金制作领域，具
体的涉及一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉
及烧结致密化方法，
包括以下步骤：步骤1：制粉，
融化纯铜、
纯镍及纯锌，制备铜镍锌合金粉体；步
骤2：镀覆，在铜镍锌合金粉体表面进行镀覆处
理；步骤3：密炼，将混炼好的材料放入设定好温
度的密炼机内，得到铜镍锌喂料；步骤4：注射成
型，将铜镍锌喂料放入注塑成型机内注射成型，
得到注射生坯；步骤5：草酸脱脂，对注射生坯进
行催化脱脂，得到脱脂坯；步骤6：烧结，将脱脂坯
放进连续炉进行烧结，得到烧结件。本发明采用
的金属注射成型方法，能够短时间内大批量生产
形状复杂零件，
生产效率大幅提高。
说明书6页
附图1页
CN 120055266 A
1/2 页
1 .一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在于，
包括以下步骤：
步骤1：制粉，采用大气条件下的感应熔炼方式融化纯铜、
纯镍及纯锌，然后通过气雾化
的方式制备铜镍锌合金粉体；
步骤2：镀覆，采用化学镀的方式在铜镍锌合金粉体表面进行镀覆处理；
步骤3：密炼，调整铜镍锌合金粉粉末和粘结剂的质量百分比，进行均匀混炼，将混炼好
的材料放入设定好温度的密炼机内，调整密炼机转速，
经造粒后得到铜镍锌喂料；
步骤4：注射成型，调整注塑成型机的工艺参数，将所述铜镍锌喂料放入注塑成型机内
注射成型，
得到注射生坯；
步骤5：草酸脱脂，采用草酸作为催化剂，调整脱脂参数，对所述注射生坯进行催化脱
得到脱脂坯；
步骤6：烧结，调整烧结参数，将所述脱脂坯放进连续炉进行烧结，
得到烧结件。
2 .根据权利要求1所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，所述步骤1包括：先熔化铜并用干燥木炭覆盖，提升温度至1300~1350 ℃，加入镍块，保
温10~15 min保证镍充分熔化，
降温至1100~1150 ℃，按照锌元素含量24~26 %的比例加入
铜箔包裹的锌块，保温10~15 min，进行两次高温喷火进行精炼除气，现场测定锌含量为20~
25 %时进行气雾化制粉。
3 .根据权利要求2所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，气雾化制粉时，气雾化参数为：采用快速凝固高压气体雾化技术，雾化介质为氮气，喷射
顶角为35 °
，漏包嘴直径为6 .2 mm，熔体流速300~400 g/s，过热温度80~120 ℃，
雾化喷嘴采
用自由降落式，气体压力3~7 MPa，
雾化铜镍锌合金粉末粒径D50为14~18 μm。
4 .根据权利要求3所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，所述步骤2进行镀覆处理时，通过化学镀的方式先镀镍后镀铜，形成以铜镍锌合金粉体
为核心，外覆0 .4~0 .6 μm镍层和0 .6~1 .2 μm铜层的核壳结构，复合粉末粒径D50为15~19 μ
m，其主要组元成分及含量分别为：
18~22 %，锌：
18~22 %，铜：
余量。
5 .根据权利要求1所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，在步骤3中，所述粘结剂包括以下组分：
主粘结剂使用共聚甲醛，占比75 .5~ 85 .5 %，骨架粘结剂使用聚丙烯，占比10~17 .5 %，
活化剂使用抗氧剂B215、分散剂硬脂酸锌和增塑剂邻苯二甲酸二丁酯中的一种或多种，占
比5~15 %。
6 .根据权利要求5所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，在步骤3中，铜镍锌合金粉与粘结剂重量百分比为：铜镍锌合金粉末87~ 90 .3%，粘结剂
9 .7~13 %，所述密炼机内的密炼温度170~190 ℃，
密炼时间1~2 h。
7 .根据权利要求1所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，在步骤4中，所述工艺参数包括：注塑温度：
170~200 ℃，注塑压力：
165~205 Mpa，模具温
度：90~130 ℃，注塑速度：
12~65 mm/s。
8 .根据权利要求1所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，在步骤5中，所述脱脂参数包括：进草酸量：2~ 5 g/min；脱脂温度：115~135 ℃；脱脂时
间：6~10 h。
CN 120055266 A
2/2 页
9 .根据权利要求1所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法，其特征在
于，在步骤6中，所述烧结参数包括：烧结温度：900~1000 ℃；烧结保温时间：3~7 h；烧结气
纯氢气。
10 .一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉，其特征在于，所述铜镍锌合金使用如权利要
求1~9任一项所述的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法进行制备，所述铜镍
锌合金的组分及各组分的含量为：
镍：20~25 %，锌：
13 .5~14 .5 %，铜：
余量。
CN 120055266 A
1/6 页
一种注射成型高锌含量铜镍锌合金粉及烧结致密化方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型合金制作领域，
具体的涉及一种注射成型高锌含量铜镍
锌合金粉及烧结致密化方法。
背景技术
[0002] 原材料铜镍锌合金粉属于铜合金系列材料，
根据镍、锌元素含量，又可归类于“锌
白铜”范畴。锌白铜凭借其良好的可加工性、
导电性、
耐蚀性以及磁屏蔽性，主要应用于电子
工业用屏蔽罩、
谐振器用壳体，
照相机零件，光学设备，蚀刻基板，首饰合金等领域。
[0003] 以锌白铜板材为例，
目前市面上制备锌白铜板材主要包括原材料选购与预处理、
熔炼与铸造、
热轧加工、冷轧退火、
表面处理等工艺流程，存在工艺复杂、工艺流程长、不易
制备形状复杂的零部件以及高加工成本等问题。
[0004] 同时，
铜镍锌合金粉体中含有大量的锌元素，该元素的沸点极低，仅为906℃，粉体
在高温烧结致密化过程中极易导致锌元素的挥发损失，造成最终产品中的锌元素含量偏
达不到设计成分要求，最终导致合金性能的降低。
发明内容
[0005] 针对现有技术中存在的问题，
本发明的目的在于：利用金属注射成型工艺制备锌
白铜工艺制品，提供一种能够在短时间内大批量成型体积小、
形状复杂的零部件，简化工艺
流程，
降低生产成本的注射成型高锌含量铜镍锌合金粉烧结致密化方法及合金。
[0006] 为实现上述目的，
本发明采取的技术方案是：一种注射成型高锌含量铜镍锌合金
粉烧结致密化方法，
包括以下步骤：
步骤1：制粉，采用大气条件下的感应熔炼方式融化纯铜、
纯镍及纯锌，然后通过气
雾化的方式制备铜镍锌合金粉体；
步骤2：镀覆，采用化学镀的方式在铜镍锌合金粉体表面进行镀覆处理；
步骤3：密炼，调整铜镍锌合金粉粉末和粘结剂的质量百分比，进行均匀混炼，将混
炼好的材料放入设定好温度的密炼机内，调整密炼机转速，
经造粒后得到铜镍锌喂料；
步骤4：注射成型，调整注塑成型机的工艺

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还有什么补充参数吗？一起完善。

以下内容整理自《发明公布-202110179526.0-一种反应注射成型风机叶轮制备方法及风机叶轮.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112983884 A
(43)申请公布日 2021.06.18
(21)申请号 202110179526 .0
(22)申请日 2021 .02 .09
B29L 31/08 (2006 .01)
B29K 75/00 (2006 .01)
(71)申请人 上海东杰高分子材料有限公司
地址 201108 上海市闵行区莘庄工业区元
江路5088号
(72)发明人 刘畅
(74)专利代理机构 上海千寻知识产权代理事务
所(普通合伙) 31353
代理人 吴红斐
(51)Int .Cl .
F04D 29/28 (2006 .01)
F04D 29/30 (2006 .01)
F04D 29/66 (2006 .01)
F04D 29/02 (2006 .01)
B29C 45/03 (2006 .01)
CN 112983884 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种反应注射成型风机叶轮制备方法及风
机叶轮
(57)摘要
本发明公开了一种反应注射成型风机叶轮
制备方法及风机叶轮，
所述方法为：
首先设计风
机叶轮双面模具；
采用热固性树脂作为风机叶轮
原料，
将风机叶轮原料配制成两组分；
将风机叶
轮双面模具闭合并抽真空 ；将两组分按比 例混
加压，
并将混合物注射到闭合的所述风机叶
轮双面模具内的腔抽中；
所述混合物在所述风机
叶轮双面模具内聚合，
并交联固化成型；
脱模；
处理。本发明基于热固性树脂原料和全新的反应
注射成型工艺的结合，
能够制得大型非金属风机
叶轮，
突破了非金属材料只能制备小型风机叶轮
的瓶颈，
加工效率高、
精度高，
所制备的风机叶轮
具有重量轻、质量稳定、耐腐蚀性强、耐酸碱、
声小、
动平衡性能好等优势。
说明书5页
附图4页
CN 112983884 A
1/1 页
1 .一种反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
所述方法包括如下步骤：
设计风机叶轮双面模具，
将所述风机叶轮双面模具置于压机内；
将所述风机叶轮原料配制成A、
B两组分；
采用热固性树脂作为风机叶轮原料，
将所述风机叶轮双面模具闭合，
并对所述风机叶轮双面模具内的型腔抽真空；
将所述A、B两组分按比例混合，
加压，
并将混合物注射到闭合的所述风机叶轮双面模具
内的腔抽中；
所述混合物在所述风机叶轮双面模具内聚合，
并交联固化成型；
打开所述风机叶轮双面模具，
脱模；
对脱模后的风机叶轮制品进行后处理。
2 .如权利要求1所述的反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
所述风机叶轮双
面模具包括可开合的上、
下模具，
所述上、
下模具闭合时，
所述上、
下模具之间形成与待制备
的风机叶轮的形状及规格相匹配的型腔。
3 .如权利要求1所述的反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
所述风机叶轮原
料采用聚氨酯，
将聚氨酯原料配制成A、
B两组分，
其中，
A组分为多元醇，
B组分为二异氰酯。
4 .如权利要求1所述的反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
所述风机叶轮原
料采用聚双环戊二烯，
将聚双环戊二烯原料配制成A、
B两组分，
其中，
A组分为聚双环戊二烯
及助剂，
B组分为催化剂。
5 .如权利要求1所述的反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
将所述A、B两组
分按比例混合，
加压的具体方法为：
将所述A、B两组分按比例分别加到混合头中，
混合头加
使所述A、
B两组分混合均匀。
6 .如权利要求1所述的反应注射成型风机叶轮制备方法，
其特征在于，
对脱模后的风机
叶轮制品进行后处理的工序包括：
在所述风机叶轮制品上刷水性环保漆底漆；
整理所述风机叶轮制品边缘；
在所述风机叶轮制品上刷水性环保面漆；
对所述风机叶轮制品进行热处理；
检验热处理后的风机叶轮制品；
对风机叶轮制品进行包装。
7 .一种反应注射成型风机叶轮，
其特征在于，
所述风机叶轮包括：
一体成型风机叶轮主体，
所述一体成型风机叶轮主体包括第一侧板，
所述第一侧板中
心设有中心轴，
叶片均匀设于所述第一侧板上；
第二侧板，
所述第二侧板与所述一体成型主体上的叶片连接固定。
8 .如权利要求7所述的反应注射成型风机叶轮，
其特征在于，
所述第一侧板为圆板，
述第一侧板中心成圆柱状向一侧延伸形成所述中心轴；
所述第二侧板也为圆板。
9 .如权利要求7所述的反应注射成型风机叶轮，
其特征在于，
所述第二侧板与所述一体
成型主体上的叶片通过胶粘固定。
10 .如权利要求7所述的反应注射成型风机叶轮，
其特征在于，
所述一体成型风机叶轮
主体为热固性树脂结构，
所述第二侧板为热固性树脂侧板。
CN 112983884 A
1/5 页
一种反应注射成型风机叶轮制备方法及风机叶轮
技术领域
[0001] 本发明涉及风机叶轮技术领域，
尤其涉及一种反应注射成型风机叶轮制备方法及
所制备的风机叶轮。
背景技术
[0002] 风机是一种依靠输入的机械能，
提高气体压力，
并排送气体的机械。它是一种从动
的流体机械。在我国 ，
风机是对气体压缩和气体输送机械的习惯简称，
通常所说的风机包
通风机，
鼓风机，
风力发电机等。
[0003] 叶轮是风机的关键部件，
叶轮的质量和性能决定着整个风机的质量。传统的叶轮
大都是采用金属材料，
通过铸造和焊接的方法制成，
这种叶轮质量不稳定，
耐腐蚀性差，
运行过程会产生剧烈震动和巨大噪声，
导致电机运行不稳定，
效率低下。
[0004] 近年来，
出现一些通过注塑成型来制造的非金属叶轮，
其具体加工过程是：
向模具
的腔体内注塑熔融树脂，
待模具腔体内注塑的熔融树脂冷却、
固化后，
从模具的腔体内取出
注塑成型品，
即得到注塑成型叶轮。
[0005] 然而，
现有的非金属注塑成型叶轮均比较小(10kg以下) ，
由于受到材料和注塑成
型工艺的限制，
非金属注塑成型叶轮还无法实现大型化(10kg以上)。
[0006] 还有一种工艺方法是：
采用连续纤维增强复合材料，
通过手工糊制，制备风机叶
效率低下，
且所制得的产品的精度低，
噪声大。
该方法通过手工进行，
发明内容
[0007] 本申请实施例通过提供一种反应注射成型风机叶轮制备方法，
解决了现有技术中
铸造焊接、
注塑成型、
手工糊制等方法所制备的风机叶轮质量不稳定、
耐腐蚀性差、
规格小、
效率低下、
精度低、
噪声大等问题，
通过设计全新的加工工艺，
实现了风机叶轮不易变形、质
量稳定、
耐腐蚀性强、
耐酸碱、
规格大、
效率高、
精度高、
噪声小、
动平衡性能好等有益效果。
[0008] 本申请实施例提供了一种反应注射成型风机叶轮制备方法，
所述方法包括如下步
[0009] 设计风机叶轮双面模具，
将所述风机叶轮双面模具置于压机内；
[0010] 采用热固性树脂作为风机叶轮原料，
将所述风机叶轮原料配制成A、
B两组分；
[0011] 将所述风机叶轮双面模具闭合，
并对所述风机叶轮双面模具内的型腔抽真空；
[0012] 将所述A、
B两组分按比例混合，
加压，
并将混合物注射到闭合的所述风机叶轮双面
模具内的腔抽中；
所述混合物在所述风机叶轮双面模具内聚合，
并交联固化成型；
[0013] 打开所述风机叶轮双面模具，
脱模。
[0014] 对脱模后的风机叶轮制品进行后处理。
[0015] 优选地，
所述风机叶轮双面模具包括可开合的上、
下模具，
所述上、
下模具闭合时，
所述上、
下模具之间形成与待制备的风机叶轮的形状及规格相匹配的型腔。
[0016] 优选地，
所述风机叶轮原料采用聚氨酯，
将聚氨酯原料配制成A、B两组分，
其中，
CN 112983884 A
2/5 页
组分为多元醇，
B组分为二异氰酯。
[0017] 优选地，
所述风机叶轮原料采用聚双环戊二烯，
将聚双环戊二烯原料配制成A、B两
组分，
其中，
A组分为聚双环戊二烯及助剂，
B组分为催化剂。
[0018] 优选地，
将所述A、B两组分按比例混合，
加压的具体方法为：
将所述A、B两组分按比
例分别加到混合头中，
混合头加压，
使所述A、
B两组分混合均匀。
[0019] 优选地，
对脱模后的风机叶轮制品进行后处理的工序包括：

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这个参数你们一般设多少？评论区说说。

以下内容整理自《发明公布-201910876936.3-一种金属注射成型废料的回收方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112517902 A
(43)申请公布日 2021.03.19
(21)申请号 201910876936 .3
(22)申请日 2019 .09 .17
(71)申请人 宿迁启祥电子科技有限公司
地址 223600 江苏省宿迁市沭阳县经济开
发区长兴路8号
(72)发明人 邱耀弘
李迎春
夏前云
(74)专利代理机构 上海晨皓知识产权代理事务
所(普通合伙) 31260
代理人 成丽杰
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 9/04(2006 .01)
权利要求书1页
CN 112517902 A
(54)发明名称
一种金属注射成型废料的回收方法
(57)摘要
本发明属于粉末冶金技术领域，
特别涉及一
种金属注射成型废料的回收方法。
本发明所提供
的方法包括如下步骤：
(1 )粉碎：
将金属注射成型
废料粉碎为颗粒；
(2)脱除填充剂：
将废料颗粒浸
泡于溶剂中脱除石蜡填充剂；
在酸性气体环境中
对废料颗粒进行催化脱脂脱除聚甲醛填充剂 ；
(3)脱除骨架粘结剂；
在脱脂炉中，
采用正压气氛
烧除法或负压气氛烧除法，
脱除废料颗粒中的骨
架粘结剂；
( 4 )球磨、
过筛：
对脱除填充剂和骨架
粘结剂的废料颗粒进行球磨分散，
过筛，
即完成
回收。使用本发明所提供的方法，
可回收得到高
纯度的金属或合金粉末，
便于再利用。
说明书4页
CN 112517902 A
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1 .一种金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
包括：
(1)粉碎：
将金属注射成型废料粉碎为颗粒；
(2)脱除填充剂：
将废料颗粒浸泡于溶剂中脱除石蜡填充剂，
和/或在酸性气体环境中
对废料颗粒进行催化脱脂脱除聚甲醛填充剂；
(3)脱除骨架粘结剂：
在脱脂炉中，
采用正压气氛烧除法或负压气氛烧除法，
脱除废料
颗粒中的骨架粘结剂；
(4)球磨、
过筛：
对脱除填充剂和骨架粘结剂的废料颗粒进行球磨分散，
过筛，
即完成回
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
步骤(1)中，
述金属注射成型废料粉碎为直径不大于5mm的颗粒。
3 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
步骤(2)中，
溶剂选自石油基溶剂、
三氯乙烯和正溴丙烷中的一种或几种；
所述溶剂的温度为55～65℃，
浸泡时间为3～5小时。
4 .根据权利要求3所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
所述石油基溶剂
选自煤油、
柴油、
正庚烷中的一种或几种。
5 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
步骤(2)中，
酸性气体选自气化的液体硝酸或气化的固态草酸；
所述酸性气体环境的温度为135～145
催化脱脂反应时间为3～5小时。
6 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
步骤(3)中，
正压气氛烧除法脱除废料颗粒中的骨架粘结剂的步骤为：
在氢气和氮气混合气氛的脱脂炉
于高温下脱除骨架粘结剂。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
所述氢气和氮气
混合气氛的气体压力为110～130kpa，
气体流量为30～50c .c ./分钟；
所述氢气和氮气混合
气氛中，
氮气的体积百分含量为50％～100％。
8 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
步骤(3)中，
负压气氛烧除法脱除废料颗粒中的骨架粘结剂的步骤为：
在氮气、氩气或惰性气氛保护的
负压脱脂炉中，
于高温下脱除骨架粘结剂。
9 .根据权利要求8所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
所述负压脱脂炉
中的气体压力为30～60kpa，
气体流量为5～30c .c ./分钟。
10 .根据权利要求1所述的金属注射成型废料的回收方法，
其特征在于，
所述脱脂炉中
的温度从25℃逐渐升温至550℃，
再降至室温。
CN 112517902 A
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一种金属注射成型废料的回收方法
技术领域
[0001] 本发明属于粉末冶金技术领域，
特别涉及一种金属注射成型废料的回收方法。
背景技术
[0002] 金属注射成形技术采用微米级金属粉末与塑料、
高分子添加剂混合而成喂料进行
注射成形，
来获得大量的产品生坯，
并经过随后的摆排、脱脂、烧结、后制程等，
获得数量可
尺寸精确与质量优良的金属零件。
[0003] 然而，
金属注射成形过程中一定会形成便于喂料流入模穴的流道或水口，
脱模后，
流道和水口须从产品上剪除，
进行破碎再利用。经多次回收再利用的材料会发生高分子裂
解脆化，
影响喂料的韧性，
注射得到的生坯甚至无法保持形状。此外，
在进入烧结阶段之前，
由于检验或意外破损，
也有些生坯需抛弃。因而，
金属注射成形工业中的废弃物料非常多，
包括流道与水口、注射调机排出的废料、清洗螺杆的洗机料、测试与摆排失败的残料、脱脂
后取样以及脱脂后尚未烧结固化的料等。这些无法处理的喂料都是含有高分子聚合物与固
体金属的混合物，
只能以废品方式卖回炼钢厂重新冶炼。
[0004] 德国BASF公司建议制造商采用混合添加方式对其再利用，
但是这种混合法回收也
只能短暂的解决少量的旧料，
而且因为不确定性的粘结剂分解状况，
注射的质量大打折扣，
造成烧结后生坯体出现质量异常，
反而得不偿失。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种金属注射成型废料的回收方法，
以实现对金属注射成
型废料的回收再利用。
[0006] 为解决上述技术问题，
本发明的实施方式提供了一种金属注射成型废料的回收方
包括如下步骤：
(1)粉碎：
将金属注射成型废料粉碎为颗粒。(2)脱除填充剂：
对于有石蜡
基的废料，
将废料颗粒浸泡于溶剂中脱除石蜡填充剂；
对于有聚甲醛基的废料，
在酸性气体
环境中对废料颗粒进行催化脱脂脱除聚甲醛填充剂。上述两种脱除填充剂的步骤可以单独
采用或对同一废料颗粒先后采用，
以保证石蜡填充剂和聚甲醛填充剂充分地脱除。(3)脱除
骨架粘结剂：
在脱脂炉中，
采用正压气氛烧除法或负压气氛烧除法，
脱除废料颗粒中的骨架
粘结剂。(4)球磨、
过筛：
对脱除填充剂和骨架粘结剂的废料颗粒进行球磨分散，
过筛，
成回收。使用本发明所提供的方法，
可回收得到高纯度的金属或合金粉末，
便于再利用。
[0007] 优选地，
步骤(1)中，
将所述金属注射成型废料粉碎为直径不大于5mm的颗粒，
于后续对废料颗粒的充分处理。
[0008] 优选地，
步骤(2)中，
所述溶剂选自石油基溶剂、
三氯乙烯、
正溴丙烷中的一种或几
所述溶剂的温度为55～65℃，
浸泡时间为3～5小时。进一步优选地，
所述石油基溶剂选
自煤油、
柴油、
正庚烷中的一种或几种。在上述溶剂的选择中，
石油基溶剂的获取最为容易，
操作温度较低；
而三氯乙烯、
正溴丙烷溶剂可多次回收再利用，
且安全性高。此外，
溶剂的温
度如果过高、
或浸泡的时间过久，
容易使废料颗粒中的金属粉末分散而不易收集；
而如果溶
CN 112517902 A
2/4 页
剂的温度过低、
或浸泡时间过短，
则萃取效率低、
耗时太长。
[0009] 优选地，
步骤(2)中，
所述酸性气体选自气化的液体硝酸或气化的固态草酸；
酸性气体环境的温度为135～145℃，
催化脱脂反应时间为3～5小时。废料颗粒中的聚甲醛
在高温酸性气体(>90℃)的分解作用下生成甲醛气体，
废料颗粒外层至芯部的聚甲醛逐渐
分解。在此过程中，
酸性气体环境的温度为135～145℃，
如果酸性气体环境的温度如过高，
聚甲醛分解过快，
可能导致废料颗粒发生爆裂而无法收集；
如果酸性气体环境的温度如过
则会使得催化分解效率也很低，
从而不能充分地脱除聚甲醛填充剂。
[0010] 优选地，
步骤(3)中 ，
采用正压气氛烧除法脱除废料颗粒中的骨架粘结剂的步骤
在氢气和氮气混合气氛的脱脂炉中，
于高温下脱除骨架粘结剂。废料颗粒中的骨架粘接
剂主要包括聚丙烯家族(PP)、
聚乙烯家族(PE ,LLDPE、LDPE、HDPE)、
乙烯-醋酸乙烯共聚物
(EVA)、尼龙以及残留的聚甲醛(POM)等，
在氢气和氮

---

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

以下内容整理自《发明公布-201811061759.5-一种火花塞侧电极用注射成型料.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109215830 A
(43)申请公布日 2019.01.15
(21)申请号 201811061759 .5
(22)申请日 2018 .09 .12
(71)申请人 天津百世康科技发展有限公司
地址 300400 天津市北辰区天津北辰经济
技术开发区高端园永进道与山河路交
口东北
(72)发明人 方金华
(51)Int .Cl .
H01B 1/02(2006 .01)
H01T 13/39(2006 .01)
权利要求书1页
CN 109215830 A
(54)发明名称
一种火花塞侧电极用注射成型料
(57)摘要
本发明属于材料工程领域，
涉及一种注射成
型料 ，
具体涉及一种火花塞侧电 极 用注射成型
料。一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属
金属料按质量计包括：
Cr 0 .1-1％ ,Al 0 .11％ ,Nb 0 .1-1％ ,Mo 0 .1-1％ ,Ce 0 .01-0 .5％，
余量为Ni。
本发明公开的一种火花塞侧电极用注
射成型料，
该材料注射成型后的烧结致密度能够
达到99％的理论密度，
烧结后的制品的耐电火花
烧蚀性明显优于一般铜合金电极材料。
说明书2页
CN 109215830 A
1/1 页
1 .一种火花塞侧电极用注射成型料，
其特征在于，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .1-1％ ,Al 0 .1-1％ ,Nb 0 .1-1％ ,Mo 0 .1-1％ ,Ce 0 .01-0 .5％，
余量为Ni。
2 .一种火花塞侧电极用注射成型料，
其特征在于，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .5％ ,Al 0 .5％ ,Nb 0 .5％ ,Mo 0 .5％ ,Ce 0 .25％，
余量为Ni。
3 .根据权利要求1或2所述的一种火花塞侧电极用注射成型料，
其特征在于，
还包括粘
结剂，
粘结剂与金属料混合后形成混合料，
粘结剂占混合料质量的7～11％。
4 .根据权利要求3所述的一种火花塞侧电极用注射成型料，
其特征在于，
粘结剂为聚甲
醛和聚乙烯的混合物，
其中：
聚乙烯占混合物重量的10～20％，
余量为聚甲醛。
CN 109215830 A
1/2 页
一种火花塞侧电极用注射成型料
技术领域
[0001] 本发明属于材料工程领域，
涉及一种注射成型料，
具体涉及一种火花塞侧电极用
注射成型料。
背景技术
[0002] 火花塞的作用是将点火线圈产生的高压电引入发电机的燃烧室中，
在其电级间隙
中形成电火花，
点燃压缩的混合气体，
使发动机工作。
[0003] 火花塞主要由接线螺母、
绝缘体、
接线螺杆、
中心电极、侧电极以及外壳组成，
极焊接在外壳上。火花塞的电级是火花塞最重要的组成部分，
是电弧发生时主要的承载体，
工作条件极其恶劣，
它承受着高气压、
高电压、
高温的作用以及燃烧产物的强烈腐蚀，
对火花塞材料的要求也比较高。
[0004] 但是目前市场上的火花塞存在着以下问题：
随着火花塞电级点火能量的增大，
花塞侧电极易烧蚀。
发明内容
[0005] 发明目的：
本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，
即本发明公开了一种
火花塞侧电极用注射成型料。
[0006] 技术方案：
一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .1-1％ ,Al 0 .1-1％ ,Nb 0 .1-1％ ,Mo 0 .1-1％ ,Ce 0 .01-0 .5％，
余量为Ni。
[0007] 一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .5％ ,
Al 0 .5％ ,Nb 0 .5％ ,Mo 0 .5％ ,Ce 0 .25％，
余量为Ni。
[0008] 进一步地，
还包括粘结剂，
粘结剂与金属料混合后形成混合料，
粘结剂占混合料质
量的7～11％。
[0009] 更进一步地，
粘结剂为聚甲醛和聚乙烯的混合物，
其中：
聚乙烯占混合物重量的10
～20％，
余量为聚甲醛。
[0010] 本发明公开的一种火花塞侧电极用注射成型料，
该材料注射成型后的烧结致密度
能够达到99％的理论密度，
烧结后的制品的耐电火花烧蚀性明显优于一般铜合金电极材
具体实施方式：
[0011] 下面对本发明的具体实施方式详细说明。
[0012] 具体实施例1
[0013] 一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .1％ ,
Al 0 .1％ ,Nb 0 .1％ ,Mo 0 .1％ ,Ce 0 .01％，
余量为Ni。
[0014] 进一步地，
还包括粘结剂，
粘结剂与金属料混合后形成混合料，
粘结剂占混合料质
量的7％。
CN 109215830 A
[0015]
2/2 页
更进一步地，
粘结剂为聚甲醛和聚乙烯的混合物，
其中 ：
聚乙烯占混合物重量的
10％，
余量为聚甲醛。
[0016] 具体实施例2
[0017] 一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 1％ ,Al
1％ ,Nb 1％ ,Mo 1％ ,Ce 0 .5％，
余量为Ni。
[0018] 进一步地，
还包括粘结剂，
粘结剂与金属料混合后形成混合料，
粘结剂占混合料质
量的11％。
[0019] 更进一步地，
粘结剂为聚甲醛和聚乙烯的混合物，
其中 ：
聚乙烯占混合物重量的
20％，
余量为聚甲醛。
[0020] 具体实施例3
[0021] 一种火花塞侧电极用注射成型料，
包括金属料，
金属料按质量计包括：
Cr 0 .5％ ,
Al 0 .5％ ,Nb 0 .5％ ,Mo 0 .5％ ,Ce 0 .25％，
余量为Ni。
[0022] 进一步地，
还包括粘结剂，
粘结剂与金属料混合后形成混合料，
粘结剂占混合料质
量的8％。
[0023] 更进一步地，
粘结剂为聚甲醛和聚乙烯的混合物，
其中 ：
聚乙烯占混合物重量的
15％，
余量为聚甲醛。
[0024] 上面对本发明的实施方式做了详细说明。
但是本发明并不限于上述实施方式，
所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，
还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做
出各种变化。

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test body

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【简历】模具抛光技师

基本信息

• 年龄：38岁
• 经验：12年
• 学历：高中

专业技能

• 精通注塑模具镜面抛光（SPI A1/A2等级）
• 擅长汽车内外饰件A级曲面抛光
• 掌握超声波抛光、手工抛光、机械抛光工艺
• 熟悉各类型模具钢材抛光特性

过往成就

曾为奔驰、宝马等品牌汽车饰件模具提供抛光服务，模具寿命提升30%。

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

注塑模具排气这个事，说大不大说小不小，分享几个容易忽略的点：分型面排气槽深度，ABS给0.03到0.04mm，PP给0.02到0.03mm，PC要更浅。太深了飞边，太浅了困气。顶针排气的效率很多人低估了，合理布置顶针本身就能解决大部分困气问题。深腔骨位最容易困气，在那附近加排气镶件比磨分型面靠谱。

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

注塑机尾板加工工艺规程与夹具设计案例

尾板作为注塑机重要结构件，本方案采用"粗加工→半精加工→精加工"工艺路线，关键部位IT7级精度。

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还有什么补充参数吗？一起完善。

熔接痕（Weld Line）

熔接痕处强度通常只有本体材料的30%-80%。

主要原因

多浇口/嵌件导致熔体汇合、模温偏低、壁厚不均。

实战解决

1. 提高熔体温度：每10℃提升15%熔接强度
2. 提高模具温度，尤其在熔接痕区域
3. 调整浇口位置到非外观面
4. 增加排气槽
5. 提高注射速度

材料方面：PP、PE、PA熔接痕较轻，加玻纤材料更明显。

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来源：模极社资料/塑料件不良图片

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

🧑‍ 岗位： 模具设计师
经验： 5年
期望薪资： 12-18K
意向地点： 深圳/东莞

【技能】

• 熟练UG NX全3D分模、AutoCAD 2D排位
• 独立完成整套模具设计（含DFM报告）
• 熟悉HASCO/DME标准、出口模经验
• 略通Moldflow模流分析

【工作经历】
2023-至今 XX模具有限公司 模具设计师

• 负责出口模全3D设计，涵盖家电、汽车内饰件
• 独立完成DFM报告30+套
• 优化模具结构，缩短试模周期20%

【项目经验】

• 某品牌空调面板模具（1出2，热流道+滑块结构）
• 汽车中控饰条模具（高光面要求，顺序阀热流道）

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该人才信息来源于模极社资料库。如企业有意向，请联系模极社审核入驻匹配人才。

来源：模极社资料/人才库

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

模具报价是模具企业最关键的经营能力。报价太低接单亏损，报价太高客户跑单。本文系统讲解模具报价的完整体系。

一、模具成本构成

一套模具的总成本包括：

材料成本（15-25%）

• 模架钢料（45#/S50C）：按重量×单价
• 模芯钢料（H13/SKD11）：按重量×单价×1.2（材料利用率系数）
• 标准件（导柱、顶针、弹簧等）：按采购价×1.05（损耗系数）
• 热流道系统：品牌价+30%安装调试费

加工成本（40-50%）
CNC加工：按工时×80-120元/小时
EDM加工：按工时×60-100元/小时
线切割：按面积×0.02-0.05元/mm²
磨床：按工时×60-80元/小时
钳工装配：按工时×50-70元/小时

热处理成本（3-5%）
按钢料重量×8-15元/kg

试模成本（3-5%）
试模机台费+材料费+调机人工

管理及利润（20-30%）
设计费+管理费+利润+税费

二、快速估价公式

经验法则：复杂模具单价≈钢料重量（kg）× 20-40元/kg × 复杂度系数

复杂度系数参考：

• 简单二板模：1.0
• 三板模带滑块：1.5-2.0
• 多滑块带热流道：2.5-3.5
• 精密多腔模：3.0-5.0

三、产品单件报价

产品单价=材料费+加工费+管理费

材料费=（净重+水口重）×（1+损耗率5-10%）×原料单价

加工费：

• 注塑费：按克重×0.01-0.05元/g（取决于机台吨位和周期）
• 包装运输：按件核算
• 二次加工：去水口、包装等

四、报价误区

误区1：只算人工和材料，不算设备和管理的折旧
误区2：报价就报固定价，不含试模修模费
误区3：不管技术难度，低价接单再说

建议报价前做一个完整的BOM表逐一核算，而不是拍脑袋估价。一个熟悉报价的工程师，能在报价阶段就预判到制造风险。

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源文件：注塑知识/模具报价
来源：模极社资料/注塑知识/

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踩过坑的来评论区说说。

背压（Back Pressure）是注塑机在塑化阶段，螺杆旋转后退时，液压系统对螺杆施加的反向阻力，使熔体在料筒中受到额外压缩。

定义与作用

背压使熔体在螺杆槽内受到反复剪切，促进塑化均匀性、颜色分散性和排气效果。背压越高，塑化越均匀，但塑化时间越长，熔体温度越高。

设置范围

• 一般塑料：0.5-3 MPa
• 高粘度材料（PC、PMMA）：3-5 MPa
• 玻纤增强材料：2-4 MPa
• 热敏材料（PVC）：尽量低（0.5-1 MPa）

常见问题

背压过高：塑化时间长、熔体过热降解、机筒磨损加剧。背压过低：塑化不均、颜色分散不良、熔体含气泡。

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模具温度（Mold Temperature）是注塑过程中型腔表面的温度，通过模温机控制，对制品质量有决定性影响。

定义与作用

模具温度直接影响：塑料在型腔内的冷却速度、结晶度（结晶性塑料）、表面光泽度、内应力分布和收缩率。模温越高，结晶越充分，制品尺寸稳定性越好，但周期越长。

常见设置范围

• PP/PE：20-60℃（常用冷却水）
• ABS/HIPS：40-80℃
• PC：80-120℃（需模温油加热）
• POM：60-100℃
• PA：80-120℃

常见问题

模温过低：表面光泽差、熔接痕明显、结晶不充分。模温过高：周期延长、收缩率增大、脱模困难。

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模具出海进行时：黄岩凯华模具一季度出口激增25%，看台州模具如何逐浪全球

核心看点

浙江凯华模具有限公司作为中国大型注塑模具行业龙头，2026年一季度海外订单同比激增25%，东南亚和欧洲客户占比攀升至45%。其核心产品微发泡汽车注塑模具国际市场占有率高达25%，居全球第二、全国第一。

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一、黄岩模具：全球模具产业版图的中国坐标

台州黄岩区2024年年产值近300亿元，稳居全国模具产业基地前列。这里的模具企业正在经历从"低端代工"到"高端出口"的转型。

凯华模具的出口成绩单

指标	数据
国际市场占有率	微发泡汽车注塑模具25%（全球第二）
全球办事处	15家（覆盖欧/美/非/亚）
服务客户	280+家国内外企业
一季度海外订单增长	同比+25%
东南亚+欧洲客户占比	45%

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二、冷门赛道成就爆款：精诚时代的出海启示

精诚时代集团专注挤出平模头这一小众细分领域20年：

• 1998年创业，锚定挤出平模头赛道
• 自主研发模流仿真、高精度熔喷非织布模头等关键技术
• 2020年熔喷布需求井喷时，8个月内交付1000多套模具
• 产值突破10亿元
• 2025年享受研发费用加计扣除超2514万元

核心启示：冷门不等于没市场，做到极致就是全球冠军。

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三、模具出口的驱动力

从数据看趋势

中国塑胶注塑模具出口数据（观研天下整理）：

• 2017年出口额：29.68亿美元
• 2023年出口额：53.51亿美元（增长80%）
• 同期进口额从8.47亿美元降至5.31亿美元

为什么海外客户选择中国模具？

1. 技术提升 — 精度达0.01mm级别，接近国际一流水平
2. 价格竞争力 — 综合报价约为欧美的1/3~1/2
3. 交期优势 — 新模开发周期30-45天，快于欧美同行
4. 产业链完整 — 从模具钢到热处理到试模，一站式交付
5. 服务升级 — 海外常驻技术服务人员，响应速度大幅提升

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四、模具出口的挑战

挑战	应对策略
贸易壁垒	布局东南亚、墨西哥等海外生产基地
技术标准差异	提前获取目标市场认证（CE/UL/TUV等）
售后服务成本	在重点市场建立服务中心或合作维修点
汇率风险	签订合同时锁定汇率或采用离岸人民币结算
知识产权	提前申请目标国家专利保护

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五、2026年模具出海新趋势

趋势1：从OEM到ODM

海外客户不再满足于"按图加工"，越来越多要求中国模具厂参与产品前期设计。

趋势2：新能源赛道是最大增量

新能源汽车轻量化需求带来一体化压铸、大型注塑模具的出口爆发。

趋势3：数字化营销+海外设展

通过线上平台（阿里巴巴国际站、谷歌SEO）+海外专业模具展（DMC、EuroMold等）双线获客。

趋势4：供应链本地化

在目标市场周边建立组装或维保中心，提供"中国制造、本地服务"模式。

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六、给中小模具企业出海建议

1. 先做认证 — ISO 9001是基本门槛，IATF 16949是汽车模具的入场券
2. 口碑积累 — 靠一个优质客户打开一个市场，让客户替你宣传
3. 线上投入 — 专业英文官网 + 谷歌广告 + LinkedIn是性价比最高的获客渠道
4. 不贪大 — 从细分市场切入，做到某个领域的第一
5. 合规先行 — 了解目标市场的进口政策、关税、环保要求

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结语

从黄岩到全球，从300亿到更大，中国模具出海的趋势不可逆转。凯华模具一季度25%的增长只是一个缩影。对于模具企业来说，现在布局出海，把握新能源和高端制造的出口红利，正是最佳时机。

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你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

注塑成型工艺（上）全面梳理

干了十几年注塑，今天想系统地梳理一下注塑成型工艺的全貌。这篇文章主要是理论框架，把整体脉络理清楚。很多老调机师傅可能觉得这些太基础，但说实话，很多问题恰恰出在"基础不牢"。

注塑成型的物理基础

注塑成型本质上是三个物理过程：加热→流动→冷却。

听起来很简单对吧？但你要是真能把这三个过程每个都搞明白，注塑这行你已经能干到退休了。

热过程

塑料粒子从固态加热到熔融态，然后再冷却回固态。这里面涉及的热量传递很复杂：

• 料筒加热圈的热量通过料筒壁传到塑料
• 螺杆旋转产生的剪切热在熔体内部生成
• 熔体进入模具后，热量通过模具散到冷却水中
• 冷却过程中还有结晶放热（结晶性塑料）

热量大了产品降解，热量小了塑化不良。

流动过程

熔体在螺杆槽里的流动叫塑化流，在流道型腔里的流动叫充填流。

塑化流主要看背压和螺杆转速。背压越大，熔体密实度越高，但塑化时间也长。

充填流最关心的是流动前沿。熔体在型腔里推进的时候，流动前沿的形态决定了产品表面质量。

流动前沿分两种：

• 扩张型（喷泉流）：中间快两边慢，表面交替更新。大多数情况是这样。
• 喷射型（射流）：像水枪一样喷进去，在型腔里产生折叠。这种情况要避免——产品表面会有流痕。

防止喷射的方法很简单：浇口处要慢速进胶，并且浇口设计要对着型腔壁，让熔体撞击壁面后自然铺开。

冷却过程

冷却的均匀性比冷却速度更重要。

不均匀冷却的结果就是翘曲。为什么？因为塑料冷却时收缩，如果产品各部位冷却速度不一样，收缩的时间和程度不同，内应力就产生了，产品就翘了。

注塑系统的组成

完整的注塑系统包括以下部分：

注塑机

注塑机是核心设备，分为注射系统、锁模系统、液压/电动系统和控制系统。

模具

模具是"产品的母体"，决定了几何形状和表面质量。

辅机

• 干燥机：除湿干燥——尤其PC和PA必须用除湿干燥
• 模温机：控制模具温度，分油温和水温两种
• 冷水机：降低冷却水温，缩短冷却时间
• 机械手：自动取件，尤其自动化生产线必备
• 粉碎机：粉碎废料和水口，回收利用
• 混料机：色母和原料的混合

工艺参数设置的顺序

这个顺序我摸索了好几年才定下来，分享给同行参考：

第一步：定周期
先估一个大概的周期时间：冷却时间 = 壁厚² × 冷却系数（一般取2-4s/mm²）。

第二步：定温度
料温→取材料推荐温度中值
模温→取材料推荐值中值
炮筒温度→从料斗到喷嘴逐渐升高，末端比中间段低5-10℃防止滴料

第三步：定速度
三段注射速度：浇口慢→主体快→末端慢

第四步：定压力
压力设定要保证速度曲线跟设定值一致

第五步：定背压
根据材料和效果微调

第六步：优化周期
在保证质量的前提下，逐步缩短冷却时间

高级注塑工艺介绍

除了常规注塑，还有一些特殊工艺：

气体辅助注塑
在熔体中间注入氮气，形成中空结构。适合产品壁厚差异大的情况，比如扶手、把手。

双色注塑
两种不同颜色或不同材料的塑料在一个周期内先后注入。需要两台注射单元。常用于按键、logo等。

嵌件注塑
把金属或其他材质件预先放入模具，然后注塑包覆。现在做产品外壳经常用。

微发泡注塑（MuCell）
在熔体中注入超临界气体，产生微细气泡。能减轻重量、缩短周期、减少翘曲。

写在后面

以上是注塑成型工艺的上半部分梳理，把整体框架和关键概念讲清楚。下一篇会讲具体的参数设定方法、常见问题分析和实战经验。

注塑这东西，入门不难，摸透很难。但如果你能把基础框架搭好，后面遇到各种问题都有的放矢。

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标准化试模能大幅缩短交付周期。

试模阶段

阶段	目标	关键检查
T0	验证功能	模具动作/顶出/抽芯
T1	验证尺寸	关键尺寸/壁厚
T2	优化工艺	外观/缩水/熔接线
T3	量产验证	CPK/良率

验收标准

T0：动作顺畅
T1：尺寸公差内、壁厚偏差≤10%
T2：SPI标准达标
T3：CPK≥1.33、良率≥95%

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