整理了一下模具行业各岗位的工资水平供同行参考：

学徒：3000-5000元/月
钳工/调机师傅：6000-10000元（2-4年经验）
CNC编程：8000-15000元（3-5年）
模具设计：9000-18000元（3-10年）
项目工程师：10000-20000元
技术总监：20000-40000元

新能源车铝镁压铸模方向工资涨幅最快，每年10-20%。东莞昆山宁波三地的薪资水平接近，苏州上海略高10-15%。

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资料分享｜资料分享、冲压、模具设计

项目二 冲裁工艺与模具设计
【能力目标】
能够进行一般复杂程度冲裁模的设计
【知识目标】
了解冲裁件的断面特征
能够正确选择冲裁合理间隙
掌握凸、凹模刃口尺寸的计算方法
熟悉降低冲裁力的方法和措施
能够合理的进行冲裁排样
掌握冲裁模的典型结构
掌握冲裁模主要零部件的设计
一、项目引入
本项目以图2-3所示的紫铜板的冲孔模设计为载体，综合训练学生确定冲裁工艺和设计冲裁模具的初步能力。
零件名称：紫铜板
生产批量：5000/年
材料：紫铜（硬）
料厚：5mm
生产零件图：如图2-1所示。
图2-1 紫铜板冲孔
通过本项目的实施，将使学生掌握冲裁的变形过程及其断面特征，掌握冲裁模工作零件尺寸的计算方法并正确确定冲裁的合理间隙；能够正确的进行冲裁工艺的计算，并在学习过项目七之后能够以此为依据进行冲压设备的正确选择；能够根据不同的制件进行冲裁件的排样，并在不同的排样方案中选择最优方案，计算出材料利用率；
学习冲裁件的工艺性分析，判断冲裁件的工艺性紫铜板冲孔
并进行优化改进；学习冲裁模的结构选定以及各组成零部件的设计。
二、相关知识
（一）冲裁概述
冲裁是利用模具使板料沿一定轮廓线产生分离的冲压工序。冲裁时所使用的模具称为冲裁模。
根据变形机理的不同，冲裁可分为普通冲裁和精密冲裁，通常所说的冲裁是普通冲裁。精密冲裁断面较光洁，精度较高，但需专门的精冲设备与模具。本章主要讨论普通冲裁。图2-2所示的模具是冲压一板状零件的冲裁模的典型结构及其各个部分的相互尺寸关系。
图2-2 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
1一下模座；2、15一销钉；3一凹模；4一套；5一导柱；6一导套；7一上模座；8一卸料板
9一橡胶；10一凸模固定板；11一垫板；12一卸料螺钉；13一凸模；14一模柄；16、17一螺钉
冲裁工艺的种类很多，常用的有切断、落料、冲孔、切边、切口、剖切等，其中落料和冲孔应用最多。落料是沿工件的外形封闭轮廓线冲切，冲下部分为工件。冲孔是沿工件的内形封闭轮廓线冲切，冲下部分为废料。图2-3所示的垫圈即由落料和冲孔两道工序完成，图2-3(a)所示为落料，图2-3 (b)所示冲孔，图2-3(c)所示为最后完成的垫圈产品。
落料与冲孔的变形性质完全相同，但在进行模具设计时，模具尺寸的确定方法不同，因此，工艺上必须作为两个工序加以区分。冲裁工艺是冲压生产的主要方法之一，主要有以下用途：
1.直接冲出成品零件；
2.弯曲、拉深、成形等其它工序备料；
3.对已成形的工件进行再加工（如切边，切舌，拉深件、弯曲件上的冲孔等）。
（二）、 冲裁变形过程及断面特征

1. 冲裁板料的变形过程
   在冲裁过程中，冲裁模的凸、凹模组成上下刃口，在压力机的作用下，凸模逐渐下降，接触被冲压材料并对其加压，使材料发生变形直至产生分离。板料的冲裁是瞬间完成的。当模具间隙正常时，整个冲裁变形分离过程大致可分为三个阶段，如图2-4所示。
   （1）弹性变形阶段(图2-4a)
   当凸模开始接触板料并下压时，凸模与凹模刃口周围的板料产生应力集中现象，使材料产生弹性压缩、弯曲、拉深等复杂的变形。板料略有挤入凹模洞口的现象。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。间隙越大，弯曲和上翘越严重。随着凸模继续压入，直到材料内的应力达到弹性极限。
   （2）塑性变形阶段(图2-4b)
   当凸模继续下压，材料内的应力达到屈服点，材料进入塑性变形阶段。凸模切入板料上部，同时板料下部挤入凹模洞口。在板料剪切面的边缘由于弯曲拉伸等作用形成形成圆角，同时由于塑性剪切变形在切断面上形成一小段光亮且与板面垂直的直边。随着凸模挤入板料深度的增大，塑性变形程度增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形抗力不断增大，直到刃口附近侧面的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时，塑性变形阶段结束，此时冲裁变形抗力达到最大值。由于凸、凹模间存在间隙，故在这个阶段中板料还伴随着弯曲和拉伸变形。间隙越大，弯曲和拉伸变形也越大。
   （3）断裂分离阶段(图2-4c)
   当板料的应力达到强度极限后，凸模继续下压，凹模刃口附近的侧面材料内产生裂纹，紧接着凸模刃口附近的侧面材料产生裂纹。已形成的上下微裂纹随凸模继续压入不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时，板料便被剪断分离。随后，凸模将分离的材料推人凹模洞口。
   由上述冲裁变形过程的分析可知，冲裁过程的变形是很复杂的，除了剪切变形外，还存在拉深、弯曲与横向挤压等变形。所以冲裁件及废料的平面不平整，常有翘曲现象。
2. 冲裁件的断面特征
   在正常冲裁工作条件下，在凸模刃口产生的剪切裂纹与在凹模刃口产生的剪切裂纹是相互汇合的，这时可得到图2-5所示的冲裁件断面，它具有如下四个特征区。
   （1） 塌角（圆角）区
   该区域是由于当凸模刃口压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被拉入凸凹模间隙形成的。冲孔工序中，塌角位于孔断面的小端；落料工序中，塌角位于工件断面的大端。板料的塑性越好，凸、凹模之间的间隙越大，形成的塌角也越大。
   （2） 光亮带
   该区域发生在塑性变形阶段。当刃口切入板料后，板料与凸、凹模刃口的侧表面挤压而形成光亮垂直的断面。通常占全断面的1/3～1/2。冲孔工序中，光亮带位于孔断面的小端；落料工序中，光亮带位于零件断面的大端。板料塑性越好，凸、凹模之间的间隙越小，光亮带的宽度越宽。光亮带通常是测量带面，影响着制件的尺寸精度。
   （3） 断裂带
   该区域是在断裂阶段形成。断裂带紧挨着光亮带，是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断裂带表面粗糙，并带有4°~6°的斜角。在冲孔工序中，断裂位于孔断面的大端；在落料工序中，断裂位于零件断面的小端。凸、凹模之间的间隙越大，断裂带越宽且斜角越大。
   （4）毛刺
   毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期，凸模和凹模的刃口切入被加工板料一定深度时，刃口正面材料被压缩，刃尖部分是高静压应力状态，使裂纹的起点不会在刃尖处发生，而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺，裂纹的产生点和刃口尖的距离成为毛刺的高度。在普通冲裁中毛刺是不可避免的。
   影响冲裁件断面质量的因素很多，其中影响最大的是凸、凹模之间的冲裁间隙。在具有合理间隙的冲裁条件下，所得到的冲裁件断面塌角较小，有正常的光亮带，其断裂带虽然粗糙，但比较平坦，斜度较小，毛刺也不明显。
   3.冲裁件的尺寸精度
   冲裁件的尺寸精度，是指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。差值越小，精度越高。这个差值包括两方面的偏差：一是模具本身的制造偏差，二是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。
   冲裁件的尺寸精度与许多因素有关，如冲模的制造精度、冲裁间隙、材料性质等，其中主要因素是冲裁间隙。
   （1）冲模的制造精度
   冲模的制造精度对冲裁件尺寸精度有直接影响。冲模的精度愈高，在其它条件相同时，冲裁件的精度也愈高。一般情况下，冲模的制造精度要比冲裁见的精度高2～4个精度等级。表2-1所示当冲裁模具有合理间隙与锋利刃口时，其模具制造精度与冲裁件精度的关系。
   表2-1 冲裁件的精度
   （2)冲裁间隙
   当间隙过大时，板料在冲裁过程中除受剪切外还产生较大的拉伸与弯曲变形，冲裁后材料弹性恢复使冲裁件尺寸向实际方向收缩。对于落料件，其尺寸将会小于凹模尺寸，对于冲孔件，其尺寸将会大于凸模尺寸。
   当间隙过小，则板料的冲裁过程中除剪切外还会受到较大的挤压作用，冲裁后，材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体的反方向胀大。对于落料件，其尺寸将会大于凹模尺寸；对于冲孔件，其尺寸将会小于凸模尺寸。
   当间隙适当时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，使落料件的尺寸等于凹模尺寸，冲孔件尺寸等于凸模的尺寸。
   （3）材料的性质
   材料的性质对材料在冲裁过程中的弹性变形量有很大影响。软钢的弹性变形量较小，冲裁后的回弹值也较小，因而零件精度高。而硬钢情况正好与此相反。
3. 冲裁件的形状误差
   冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。间隙过大容易引起翘曲（穹弯）；材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀会产生扭曲缺陷；坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因会因胀形而产生变形。
   影响冲裁件形状误差的主要因素是刃口间隙。研究表明，间隙对冲裁件穹弯影响的一般规律为：小间隙时，穹弯较大；间隙为（5%～15%）t时穹弯较小；随着间隙的增大穹弯又增大，使冲裁件的平直度降低。
   （三）、冲裁间隙
   冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

以下内容整理自《发明公布-202511591335.X-图案形成物体和注射成型物体.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121200319 A
(43)申请公布日 2025.12.26
(21)申请号 202511591335 .X
B29C 45/00 (2006 .01)
(22)申请日 2024 .05 .29
(30)优先权数据
2023-126955 2023 .08 .03 JP
(62)分案原申请数据
202410674713 .X 2024 .05 .29
(71)申请人 内藤工程技术股份有限公司
地址 日本国埼玉县川口市东领家二丁目16
番8号
(72)发明人 内藤正和
(74)专利代理机构 北京高沃律师事务所 11569
专利代理师 谷朋伦
(51)Int .Cl .
CN 121200319 A
B29C 45/26 (2006 .01)
B29C 45/14 (2006 .01)
(54)发明名称
图案形成物体和注射成型物体
(57)摘要
一种图案形成物体和注射成型物体，涉及注
射成型技术领域。在图案形成物体上形成有作为
图案的图像，在注射成型物体上形成有作为图案
的图像，图像为根据观察角度而变化的变化图
像，其中，变化图像包括：第一图案，第一图案由
在第一方向上延伸的多个线段组成；第二图案，
第二图案由在不同于第一方向的第二方向上延
伸的多个线段组成；以及第三图案，第三图案由
在不同于第一方向和第二方向的第三方向上延
伸的多个线段组成和注射成型物体。图案形成物
体可以是通过印刷在其上形成有变化图像的金
属片。在这种情况下，作为金属片的图案的变化
图像被转移到注射成型物体上。
权利要求书2页
说明书7页
附图4页
CN 121200319 A
1/2 页
1 .一种图案形成物体，在所述图案形成物体上形成有作为图案的图像，所述图像为根
据观察角度而变化的变化图像，其中，
所述变化图像包括：
第一图案，所述第一图案由在第一方向上延伸的多个线段组成；
第二图案，所述第二图案由在不同于所述第一方向的第二方向上延伸的多个线段组
第三图案，所述第三图案由在不同于所述第一方向和所述第二方向的第三方向上延伸
的多个线段组成，
其中，所述第一图案由多个图案单元组成，每个图案单元由具有相同长度的一对线段
组成，所述一对线段并排排列并且定位成在垂直于所述第一方向的第一宽度方向上彼此隔
开短于所述线段的长度L的距离d，并且所述第一图案的多个所述图案单元布置在所述第一
方向上，并且所述第一图案的多个所述图案单元布置在所述第一宽度方向上，
其中，当在所述第一方向上彼此相邻的两个图案单元中的一个图案单元被指定为第一
图案单元并且所述两个图案单元中的另一个图案单元被指定为第二图案单元时，所述第二
图案单元定位成在所述第一方向上与所述第一图案单元隔开等于或小于所述长度L的距离
L1，并且所述第二图案单元在所述第一宽度方向上与所述第一图案单元偏移短于所述距离
d的距离d1。
2 .根据权利要求1所述的图案形成物体，其中，所述第二图案由多个图案单元组成，每
个图案单元由具有相同长度的一对线段组成，所述一对线段并排排列并且定位成在垂直于
所述第二方向的第二宽度方向上彼此隔开所述距离d，并且所述第二图案的多个所述图案
单元布置在所述第二方向上，并且所述第二图案的多个所述图案单元布置在所述第二宽度
方向上，
其中，当在所述第二方向上彼此相邻的两个图案单元中的一个图案单元被指定为第三
图案单元并且所述两个图案单元中的另一个图案单元被指定为第四图案单元时，所述第四
图案单元定位成在所述第二方向上与所述第三图案单元隔开所述距离L1，并且所述第四图
案单元在所述第二宽度方向上与所述第三图案单元偏移所述距离d1。
3 .根据权利要求2所述的图案形成物体，其中，
形成所述第一图案的所述图案单元在所述第二方向上彼此偏移距离L2，并且形成所述
第二图案的所述图案单元在所述第一方向上彼此偏移距离L2，
形成所述第一图案的所述图案单元的两条线段定位成在所述第二方向上彼此隔开距
离D，
形成所述第二图案的所述图案单元的两条线段定位成在所述第一方向上彼此隔开距
离D，
在所述第一图案和所述第二图案重叠的区域中，所述第一图案的在所述第一宽度方向
上彼此相邻的两个相邻图案单元中包括的两个线段和所述第二图案的在所述第二宽度方
向上彼此相邻的两个相邻图案单元中包括的两个线段形成菱形，所述菱形的每条边的长度
等于所述长度L2，并且多个所述菱形布置为在所述第一方向上彼此隔开所述距离D，并且多
个所述菱形布置为在所述第二方向上彼此隔开所述距离D。
4 .根据权利要求3所述的图案形成物体，其中，所述第三图案包括虚线图案，在所述虚
CN 121200319 A
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线图案中，
线段以直线排列并且定位成在所述第三方向上彼此隔开。
5 . 根据权利要求1至4中任一项所述的图案形成物体，其中，所述物体是通过印刷在上
面形成有所述变化图像的金属片。
6 .一种注射成型物体，其中，在所述注射成型物体上形成有作为图案的图像，所述图像
是根据观察角度而变化的变化图像，其中
所述变化图像包括：
第一图案，所述第一图案由在第一方向上延伸的多个线段组成；
第二图案，所述第二图案由在不同于所述第一方向的第二方向上延伸的多个线段组
第三图案，所述第三图案由在不同于所述第一方向和所述第二方向的第三方向上延伸
的多个线段组成，
其中，所述第一图案由多个图案单元组成，每个图案单元由具有相同长度的一对线段
组成，所述一对线段并排排列并且定位成在垂直于所述第一方向的第一宽度方向上彼此隔
开短于所述线段的长度L的距离d，并且所述第一图案的多个所述图案单元布置在所述第一
方向上，并且所述第一图案的多个所述图案单元布置在所述第一宽度方向上，
其中，当在所述第一方向上彼此相邻的两个图案单元中的一个图案单元被指定为第一
图案单元并且所述两个图案单元中的另一个图案单元被指定为第二图案单元时，所述第二
图案单元定位成在所述第一方向上与所述第一图案单元隔开等于或小于所述长度L的距离
L1，并且所述第二图案单元在所述第一宽度方向上与所述第一图案单元偏移短于所述距离
d的距离d1。
CN 121200319 A
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图案形成物体和注射成型物体
[0001]
本申请是申请日为2024年05月29日、
申请号为202410674713 .X的分案申请，原申
请的发明创造名称为“图案形成物体、
注射成型物体和制造注射成型物体的方法”。
[0002] 相关申请的引用
[0003] 本申请要求2023年8月3日提交的日本专利申请第2023‑126955号的优先权。
权申请的全部内容通过引用并入本文。
技术领域
[0004] 本申请涉及注射成型技术领域，
更具体的，涉及图案形成物体和注射成型物体。
背景技术
[0005] 通常，
已知制备模具表面成型片，该模具表面成型片是通过丝网印刷在其上形成
包括具有细线间距的细线的图案的塑料膜，并且该模具表面成型片设置在模具内部以将图
案转移至注射成型物体的表面上。模具表面成型片在注射成型期间通过热量沿着模具的内
表面热变形并且留在模具中，
使得其附着到模具的内表面。在模具形状发生变化的部分，例
如在腔和分型线之间的边界处，在模具表面成型片上形成深折痕。存在模具表面成型片在
深折痕处变得易碎并且可能导致模具表面成型片断裂的问题。
[0006] 另一方面，
本公开的发明人发明了一种制造注射成型物体的方法，其中，将具有由
凸起和凹陷形成的图案的由弹性体制成的模具表面成型片设置在模具内部，
以将图案转移
到注射成型物体的表面上。在该方法中，与常规塑料膜相比，
由弹性体制成的模具表面成型
片具有更高的弹性并且不容易损坏。因此，与塑料膜相比，
耐久性增加。
发明内容
[0007] 在上述模具表面成型片中，
重复注射成型导致在存在形状变化的部件中（诸如在
腔与分型线之间的边界处）形成深折痕，这可能导致模具表面成型片破裂。因此，期望提高
模具表面成型片的耐久性。
[0008] 因此，
本公开的目的是增加用于将图案转移至注射成型物体的构件的耐久性。
[0009] 一种用于制造根据本公开的注射成型物体的方法，
该方法包括：制备金属片；将金
属片固定到用于注射成型的模具上；将模具夹紧；形成注射成型物体；以及将

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

以下内容整理自《发明公布-202411615597.0-一种金属粉末注射成型工艺.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119407174 A
(43)申请公布日 2025.02.11
(21)申请号 202411615597 .0
(22)申请日 2024 .11 .13
(71)申请人 无锡市恒特力金属制品有限公司
地址 214441 江苏省无锡市江阴市祝塘镇
文林锡文路22号
(72)发明人 吕廷镇
陶佳钢 张云伟
(74)专利代理机构 江阴市权益专利代理事务所
(普通合伙) 32443
专利代理师 吴丽娜
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 119407174 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型工艺
(57)摘要
本发明提供一种金属粉末注射成型工艺，涉
及注射成型工艺领域。该金属粉末注射成型工
艺，包括以下步骤：S1、物料混合：将金属粉末与
有机粘结剂混合，S2、
物料注射：
使用注射成型机
将加热后物料注射出，S3、
注入坯体：将所述S3中
的物料注入坯体中，S4、
初步脱剂：对坯体中物料
进行初步脱剂，S5、
脱剂检测：对所述S4中的有机
粘结剂的含量进行检测，S6、
再次脱剂：对所述S4
中给的物料再次进行脱剂，S7、
烧结成型：对所述
S6中的物料进行烧结，物料成型。通过设置有初
步脱剂与再次脱剂，方便对金属粉末注射到坯体
中，对物料进行多次脱剂操作，使物料中有机粘
结剂去除干净，并通过脱剂进行检测，使产品的
尺寸精度和表面光洁度的增加。
说明书4页
附图1页
CN 119407174 A
1/1 页
1 .一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于，
包括以下步骤：
S1、
物料混合：将金属粉末与有机粘结剂混合；
S2、
物料注射：
使用注射成型机将加热后物料注射出；
S3、
注入坯体：将所述S3中的物料注入坯体中；
S4、
初步脱剂：对坯体中物料进行初步脱剂；
S5、
脱剂检测：对所述S4中的有机粘结剂的含量进行检测；
S6、
再次脱剂：对所述S4中给的物料再次进行脱剂；
S7、
烧结成型：对所述S6中的物料进行烧结，物料成型。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述S4初步脱剂包
括脱脂剂选用、浸泡与振动，所述脱脂剂放置在浸泡池中，将坯体放置在浸泡池中，并采用
超声波振动的方式进行浸泡。
3 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述S5包括取样、
加入溶剂与观察，取出坯体中部分物料，并在物料中加入乙醇溶剂，
观察物料表面脂剂的润
湿性和挥发速度。
4 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述再次脱剂包括
初步加热、逐步加热、冷却，初步加热对坯体进行初步加热，并逐步进行加热，加热时间为
1—1 .5H，每20min温度升高40℃，
脱脂结束后的物料进行冷却。
5 .根据权利要求2所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述脱脂剂选用的
汽油溶液，所述浸泡的时间为1—2H。
6 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述再次脱剂采用
加热炉进行加热，加热炉采用电加热式脱脂炉。
7 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型工艺，其特征在于：所述物料混合采用
搅拌器进行搅拌，物料加入注射成型机中采用螺旋送料机。
CN 119407174 A
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一种金属粉末注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及注射成型工艺技术领域，
具体为一种金属粉末注射成型工艺。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型技术是将固体粉末与有机粘结剂均匀混练后，
在加热塑化状态
下用注射成型机注入模腔内固化成型，
经烧结致密化得到最终产品。
[0003] 在金属粉末注射成型时，
需要使用注射成型机将熔融态的物料挤出，挤出的物料
在成形坯中方便成型，在煅烧成型后需要对物料的有机粘结剂去除，有机粘结剂清除不干
使产品的尺寸精度和表面光洁度下降。
发明内容
[0004] （一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种金属粉末注射成型工艺，解决了物料中
有机粘结剂清理不干净的问题。
[0005] （二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种金属粉末注射成型工
包括以下步骤：
S1、
物料混合：将金属粉末与有机粘结剂混合；
S2、
物料注射：
使用注射成型机将加热后物料注射出；
S3、
注入坯体：将所述S3中的物料注入坯体中；
S4、
初步脱剂：对坯体中物料进行初步脱剂；
S5、
脱剂检测：对所述S4中的有机粘结剂的含量进行检测；
S6、
再次脱剂：对所述S4中给的物料再次进行脱剂；
S7、
烧结成型：对所述S6中的物料进行烧结，物料成型。
[0006] 优选的，
所述S4初步脱剂包括脱脂剂选用、
浸泡与振动，所述脱脂剂放置在浸泡池
中，将坯体放置在浸泡池中，并采用超声波振动的方式进行浸泡。
[0007] 优选的，
所述S5包括取样、加入溶剂与观察，取出坯体中部分物料，并在物料中加
入乙醇溶剂，
观察物料表面脂剂的润湿性和挥发速度。
[0008] 优选的，
所述再次脱剂包括初步加热、逐步加热、冷却，初步加热对坯体进行初步
加热，并逐步进行加热，加热时间为1—1 .5H，每20min温度升高40℃，脱脂结束后的物料进
行冷却。
[0009] 优选的，
所述脱脂剂选用的汽油溶液，所述浸泡的时间为1—2H。
[0010] 优选的，
所述再次脱剂采用加热炉进行加热，加热炉采用电加热式脱脂炉。
[0011] 优选的，
所述物料混合采用搅拌器进行搅拌，物料加入注射成型机中采用螺旋送
料机。
有益效果
CN 119407174 A
2/4 页
[0012]
本发明提供了一种金属粉末注射成型工艺。具备以下有益效果：
通过设置有初步脱剂与再次脱剂，方便对金属粉末注射到坯体中，对物料进行多
次脱剂操作，
使物料中有机粘结剂去除干净，并通过脱剂进行检测，使产品的尺寸精度和表
面光洁度的增加。
附图说明
[0013] 图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
实施例一：
[0014] 如图1所示，
一种金属粉末注射成型工艺，
包括以下步骤：
S1、物料混合：将金属粉末与有机粘结剂混合，物料混合采用搅拌器进行搅拌，物
料加入注射成型机中采用螺旋送料机。
[0015] S2、
物料注射：
使用注射成型机将加热后物料注射出；
S3、
注入坯体：将S3中的物料注入坯体中；
S4、初步脱剂：对坯体中物料进行初步脱剂，S4初步脱剂包括脱脂剂选用、浸泡与
振动，脱脂剂放置在浸泡池中，将坯体放置在浸泡池中，并采用超声波振动的方式进行浸
脱脂剂选用的汽油溶液，
浸泡的时间为1H。
[0016] S5、
脱剂检测：对S4中的有机粘结剂的含量进行检测，S5包括取样、加入溶剂与观
察，取出坯体中部分物料，并在物料中加入乙醇溶剂，
观察物料表面脂剂的润湿性和挥发速
[0017] S6、
再次脱剂：对S4中给的物料再次进行脱剂，再次脱剂包括初步加热、
逐步加热、
冷却，初步加热对坯体进行初步加热，并逐步进行加热，加热时间为1H，每20min温度升高40
℃，脱脂结束后的物料进行冷却，再次脱剂采用加热炉进行加热，加热炉采用电加热式脱脂
[0018] S7、
烧结成型：对S6中的物料进行烧结，物料成型。
实施例二：
[0019] 如图1所示，
一种金属粉末注射成型工艺，
包括以下步骤：
S1、物料混合：将金属粉末与有机粘结剂混合，物料混合采用搅拌器进行搅拌，物
料加入注射成型机中采用螺旋送料机。
[0020] S2、
物料注射：
使用注射成型机将加热后物料注射出；
S3、
注入坯体：将S3中的物料注入坯体中；
S4、初步脱剂：对坯体中物料进行初步脱剂，S4初步脱剂包括脱脂剂选用、浸泡与
振动，脱脂剂放置在浸泡池中，将坯体放置在浸泡池中，并采用超声波振动的方式进行浸
脱脂剂选用的汽油溶液，
浸泡的时间为1 .5H。
[0021] S5、
脱剂检测：对S4中的有机粘结剂的含量进行检测，S5包括取样、加入溶剂与观
察，取出坯体中部分物料，并在物料中加入乙醇溶剂，
观察物料表面脂剂的润湿性和挥发速
[0022] S6、
再次脱剂：对S4中给的物料再次进行脱剂，再次脱剂包括初步加热、
逐步加热、

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

以下内容整理自《发明公布-202110525430.5-注射成型系统、成型条件校正系统以及注射成型方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113733505 A
(43)申请公布日 2021.12.03
(21)申请号 202110525430 .5
(22)申请日 2021 .05 .12
(30)优先权数据
2020-092201 2020 .05 .27 JP
(71)申请人 株式会社日立制作所
地址 日本东京都
(72)发明人 岛田辽太郎
荒井聪
(74)专利代理机构 北京银龙知识产权代理有限
公司 11243
代理人 曾贤伟 范胜杰
(51)Int .Cl .
B29C 45/76 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 113733505 A
(54)发明名称
注射成型系统、
成型条件校正系统以及注射
成型方法
(57)摘要
本发明提供实现注射成型的品质的注射成
型系统。注射成型系统(1)具有决定包含第一金
属模具与第一注射成型机的组合的制造条件的
工序(31)；
检索生产实绩存储部(32)确认有无使
用第一金属模具与第一注射成型机的组合的第
一生产实绩的工序(33)；
在没有第一生产实绩时
基于对第一注射成型机预先取得的第一成型机
固有信息、
对与第一金属模具组合的具有第二生
产实绩的第二注射成型机预先取得的第二成型
机固有信息、
从生产实绩存储部取得的第二生产
实绩，
制作使用第一注射成型机与第一金属模具
的组合注射成型的校正成型条件的工序(43) ，
序(43)至少校正从第一注射成型机注入第一金
属模具的树脂量，
将制作的校正成型条件输入第
二注射成型机。
说明书24页
附图24页
CN 113733505 A
1/2 页
1 .一种注射成型系统，
其构成为具有一个以上的分别包含微处理器和存储装置的计算
其特征在于，
所述注射成型系统具有：
决定包含第一金属模具与第一注射成型机的组合的制造条件的工序；
通过检索生产实绩存储部来确认有无使用了所述第一金属模具与所述第一注射成型
机的组合的第一生产实绩的工序；
在没有所述第一生产实绩的情况下，
基于针对所述第一注射成型机预先取得的第一成
型机固有信息、
针对与所述第一金属模具组合的具有第二生产实绩的第二注射成型机预先
取得的第二成型机固有信息、
从所述生产实绩存储部取得的所述第二生产实绩，
制作用于
使用所述第一注射成型机与所述第一金属模具的组合来进行注射成型的校正成型条件的
工序，
制作所述校正成型条件的工序至少对从所述第一注射成型机注入到所述第一金属模
具的树脂量进行校正，
将所述制作出的校正成型条件输入到所述第一注射成型机。
2 .根据权利要求1所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述各成型机固有信息是表示按照规定的注入条件将树脂注入到安装于所述注射成
型机的金属模具的情况下的、
理论值与实测值的关系的信息。
3 .根据权利要求2所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述规定的注入条件是保压工序结束时的螺杆位置与对注射和保压进行切换的螺杆
位置即VP切换位置一致。
4 .根据权利要求2所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述各成型机固有信息包含如下信息：
在将保压工序设为0秒而产生未填充的范围内，
在将使保压工序结束时的螺杆位置、对注射和保压进行切换的螺杆位置即VP切换位置、和
测量位置发生了变更的多个成型条件输入到注射成型机而由此进行了注射成型的情况下，
将从所述测量位置到所述VP切换位置为止的挤出距离、
所述注射成型机的螺杆直径、和得
到的成型品的体积关联起来而得的信息。
5 .根据权利要求1所述的注射成型系统，
其特征在于，
制作所述校正成型条件的工序根据所述第一成型机固有信息、
所述第二成型机固有信
所述第二生产实绩，
使用规定的转换公式对测量位置、
速度切换位置以及VP切换位置进
行校正，
由此制作所述校正成型条件。
6 .根据权利要求1所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述注射成型系统还包含使所述生产实绩存储部登记所述第二注射成型机按照所述
校正成型条件进行注射成型而得的制品的品质检查结果的工序。
7 .根据权利要求6所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述各成型机固有信息是在将任意的成型条件输入到注射成型机而进行了注射成型
的情况下的、
安装于所述注射成型机的金属模具内的规定部位的物理量的实测值与所述任
意的成型条件关联起来而得的信息。
8 .根据权利要求7所述的注射成型系统，
其特征在于，
所述物理量包含金属模具开模量、
温度、
压力、注入到所述金属模具的树脂的量中的至
CN 113733505 A
2/2 页
少任一个。
9 .一种成型条件校正系统，
其构成为具有一个以上的分别包含微处理器和存储装置的
其特征在于，
计算机，
对输入到注射成型机的成型条件进行校正，
所述成型条件校正系统在没有使用了第一金属模具与第一注射成型机的组合的第一
生产实绩的情况下启动，
所述成型条件校正系统根据针对所述第一注射成型机预先取得的第一成型机固有信
针对与所述第一金属模具组合的具有第二生产实绩的第二注射成型机预先取得的第二
成型机固有信息、所述第二生产实绩，
以至少对从所述第一注射成型机注入到所述第一金
属模具的树脂量进行校正的方式校正成型条件，
所述第一成型机固有信息及所述第二成型机固有信息是表示按照规定的注入条件将
树脂注入到安装于所述注射成型机的金属模具的情况下的、理论值与实测值的关系的信
其特征在于，
10 .一种注射成型方法，
所述注射成型方法通过计算机执行以下工序：
决定包含第一金属模具与第一注射成型机的组合的制造条件的工序；
通过检索生产实绩存储部来确认有无使用了所述第一金属模具与所述第一注射成型
机的组合的第一生产实绩的工序；
在没有所述第一生产实绩的情况下，
基于针对所述第一注射成型机预先取得的第一成
型机固有信息、
针对与所述第一金属模具组合的具有第二生产实绩的第二注射成型机预先
取得的第二成型机固有信息、
从所述生产实绩存储部取得的所述第二生产实绩，
制作用于
使用所述第一注射成型机与所述第一金属模具的组合来进行注射成型的校正成型条件的
工序，
制作所述校正成型条件的工序至少对从所述第一注射成型机注入到所述第一金属模
具的树脂量进行校正，
从所述计算机向所述第一注射成型机输入所述校正成型条件。
CN 113733505 A
1/24 页
注射成型系统、成型条件校正系统以及注射成型方法
技术领域
[0001] 本发明涉及注射成型系统、
成型条件校正系统以及注射成型方法。
背景技术
[0002] 在专利文献1中，
在云服务器中根据机械参数来执行树脂流动解析，
产生最适合的
注射条件，
将最适合的注射条件下载到全自动注射成型机中进行注射成型。在专利文献1中
记载了如下内容：
“关于塑料制品的制造方法，
在云服务器中对上游终端和下游终端(例如，
机械工厂、产品设计工厂、
型流解析软件工厂等)的专业科系统构建进行整合，
而对塑料制
品的云端的最佳的制造方案进行整合。此外，
全电式注射成型机的控制器能够从云服务器
取得塑料制品的最佳的制造方案。
因此，
全电式注射成型机的制程减少，
并且机械的设置和
调整的经验能够在体系上累积而被利用。其结果是，
即使没有经验丰富的技术人员也不会
对制造造成不良影响，
此外，
能够对塑料制品的品质进行优化。
[0003] 在专利文献2中公开了用于将一个注射成型机所使用的成型条件转移到机种不同
的其他注射成型机的注射成型机中的成型条件换算用程序。在专利文献2中记载了如下内
“存储单元B中存储有从输入部A输入的、
目前为止使用的注射成型机的螺杆直径等规格
以及针对该注射成型机使用的注射工序的注射速度、注射速度切换位置、对金属模具的填
充时间等成型条件、和此后要使用的注射成型机的螺杆直径等规格。存储在存储单元中的
各数据通过运算单元C被代入到规定的转换公式中，
通过运算求出此后要使用的注射成型
机中的注射速度、注射速度切换位置等成型条件，
所述规定的转换公式是根据将针对金属
模具的材料的填充量和填充时间设为相同的前提条件而得到的。通过运算单元C求出的、
后要使用的注射成型机中的注射速度、
注射速度切换位置等成型条件由显示单元D显示。
[0004] 现有技术文献
[0005] 专利文献1：

这个参数你们一般设多少？评论区说说。

以下内容整理自《发明公布-202011574421.7-金属粉末注射成型研磨设备.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112643035 A
(43)申请公布日 2021.04.13
(21)申请号 202011574421 .7
(22)申请日 2020 .12 .28
(71)申请人 胡月明
地址 314504 浙江省嘉兴市桐乡市龙翔街
道皂林村王家埭18号
(72)发明人 胡月明
(51)Int .Cl .
B22F 9/04 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 112643035 A
权利要求书1页
(54)发明名称
金属粉末注射成型研磨设备
(57)摘要
本发明公开了金属粉末注射成型研磨设备，
包括连接箱体 ，所述连接箱体内设置有连接内
所述连接内腔一侧连通设置有研磨腔，
连接内腔顶部连通设置有若干连接箱体，
所述连
接箱体上侧设置有顶部筒，
所述连接内腔顶部连
通设置有若干滑槽，
所述连接内腔内设置有挤压
所述挤压筒由马达驱动转动，
所述连接内腔
内设置有用于使所述挤压筒与所述连接内腔端
壁贴近以更好研磨金属粉末并且能够将所述挤
压筒外表面的金属粉末进行推赶排出设备以便
于再次研磨或者回收的推动装置，
本发明设备结
构简单，
此设备能够调整金属粉末研磨过程中的
研磨间距使金属粉末能够充分高效的研磨成粉，
并且能够高效的排出到设备外部。
说明书4页
附图3页
CN 112643035 A
1/1 页
1 .金属粉末注射成型研磨设备，
包括连接箱体，
所述连接箱体内设置有连接内腔，
连接内腔一侧连通设置有研磨腔，
所述连接内腔顶部连通设置有若干连接箱体，
所述连接
箱体上侧设置有顶部筒，
所述连接内腔顶部连通设置有若干滑槽，
所述连接内腔内设置有
挤压筒，
所述挤压筒由马达驱动转动，
所述连接内腔内设置有用于使所述挤压筒与所述连
接内腔端壁贴近以更好研磨金属粉末并且能够将所述挤压筒外表面的金属粉末进行推赶
排出设备以便于再次研磨或者回收的推动装置，
所述连接箱体内设置有内部气缸，
所述内
部气缸推杆一侧设置有用于将所述研磨腔内的金属粉末进行收集排出设备的排出装置，
述连接箱体内设置有连接管道，
所述连接箱体内设置有顶部连接通道。
2 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
推动装置包括与所
述滑槽滑动配合连接的推动块，
所述推动块与所述挤压筒转动配合连接，
所述连接内腔一
侧滑动的设置有装卡箱体，
所述装卡箱体内设置有开口内腔，
所述开口内腔与所述挤压筒
滑动配合连接，
所述连接内腔内设置有使所述装卡箱体和推动块进行联动滑动以实现所述
所述开口内腔内设置有下落孔。
推动块和装卡箱体交替运动的联动滑动组件，
3 .根据权利要求2所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
联动滑动组件包括
设置于所述连接内腔内的连接座，
所述连接座内转动的设置有配合杆，
所述配合杆由电机
驱动转动，
所述推动块一侧设置有侧凸杆，
所述装卡箱体和侧凸杆与所述配合杆之间设置
有使所述配合杆转动后带动所述装卡箱体和推动块彼此靠近或者远离的内部移动结构。
4 .根据权利要求3所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
内部移动结构包括
与所述装卡箱体和侧凸杆转动配合连接的摆动臂，
所述摆动臂内设置有滑移内孔，
所述滑
移内孔与所述配合杆滑动配合连接。
5 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
排出装置包括设置
于所述内部气缸推杆一侧的底板，
所述底板一侧设置有对称的连接筒，
所述连接筒内设置
有贯穿的导管，
所述导管一侧连通设置有配合斜腔，
所述配合斜腔一侧连通设置有若干配
合连接孔，
所述配合连接孔与所述研磨腔连通设置。
6 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
所述研磨腔端壁为
圆弧形结构。
7 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
所述顶部连接通道
与所述研磨腔处于相对状态。
8 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
所述下落孔与所述
连接管道处于相对状态。
9 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型研磨设备，
其特征在于：
所述挤压筒顶部设
置有倾斜面，
倾斜面与所述顶部连接通道相对设置，
倾斜面与所述研磨腔重合。
CN 112643035 A
1/4 页
金属粉末注射成型研磨设备
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末成型设备技术领域，
具体是金属粉末注射成型研磨设备。
背景技术
[0002] 现有的金属粉末成型时往往需要进行预先的研磨，
研磨的过程中需要保证研磨后
颗粒的精度，
并且还要保证研磨颗粒排出设备的顺畅性，
由于研磨过程中需要经常的去调
节推赶研磨结构上的金属粉末，
一般情况下采用的是人工的方式去将研磨滚筒上滞留的金
属粉末进行充分的推动并且下落，
这就造成了人员在实际进行工作的时候会出现接近回转
体然后被带入到回转体内的可能性，
造成了人员具备一些生命安全，
并且由于人工操作的
方式还会造成相应的将金属粉末进行推赶的效率较低，
无法更好更高效的将金属粉末进行
完全高效的推动到能够彼此研磨的区域，
极大的降低了设备的实际工作效率以及可靠程
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供金属粉末注射成型研磨设备，
其能够解决上述
现在技术中的问题。
[0004] 本发明是通过以下技术方案来实现的：
本发明的金属粉末注射成型研磨设备，
括连接箱体，
所述连接箱体内设置有连接内腔，
所述连接内腔一侧连通设置有研磨腔，
连接内腔顶部连通设置有若干连接箱体，
所述连接箱体上侧设置有顶部筒，
所述连接内腔
顶部连通设置有若干滑槽，
所述连接内腔内设置有挤压筒，
所述挤压筒由马达驱动转动，
述连接内腔内设置有用于使所述挤压筒与所述连接内腔端壁贴近以更好研磨金属粉末并
且能够将所述挤压筒外表面的金属粉末进行推赶排出设备以便于再次研磨或者回收的推
动装置，
所述连接箱体内设置有内部气缸，
所述内部气缸推杆一侧设置有用于将所述研磨
腔内的金属粉末进行收集排出设备的排出装置，
所述连接箱体内设置有连接管道，
所述连
接箱体内设置有顶部连接通道。
[0005] 进一步的技术方案，
推动装置包括与所述滑槽滑动配合连接的推动块，
所述推动
块与所述挤压筒转动配合连接，
所述连接内腔一侧滑动的设置有装卡箱体，
所述装卡箱体
内设置有开口内腔，
所述开口内腔与所述挤压筒滑动配合连接，
所述连接内腔内设置有使
所述装卡箱体和推动块进行联动滑动以实现所述推动块和装卡箱体交替运动的联动滑动
组件，
所述开口内腔内设置有下落孔。
[0006] 进一步的技术方案，
联动滑动组件包括设置于所述连接内腔内的连接座，
所述连
接座内转动的设置有配合杆，
所述配合杆由电机驱动转动，
所述推动块一侧设置有侧凸杆，
所述装卡箱体和侧凸杆与所述配合杆之间设置有使所述配合杆转动后带动所述装卡箱体
和推动块彼此靠近或者远离的内部移动结构。
[0007] 进一步的技术方案，
内部移动结构包括与所述装卡箱体和侧凸杆转动配合连接的
摆动臂，
所述摆动臂内设置有滑移内孔，
所述滑移内孔与所述配合杆滑动配合连接。
CN 112643035 A
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[0008]
进一步的技术方案，
排出装置包括设置于所述内部气缸推杆一侧的底板，
所述底
板一侧设置有对称的连接筒，
所述连接筒内设置有贯穿的导管，
所述导管一侧连通设置有
配合斜腔，
所述配合斜腔一侧连通设置有若干配合连接孔，
所述配合连接孔与所述研磨腔
连通设置。
[0009] 进一步的技术方案，
所述研磨腔端壁为圆弧形结构。
[0010] 进一步的技术方案，
所述顶部连接通道与所述研磨腔处于相对状态。
[0011] 进一步的技术方案，
所述下落孔与所述连接管道处于相对状态。
[0012] 进一步的技术方案，
所述挤压筒顶部设置有倾斜面，
倾斜面与所述顶部连接通道
相对设置，
倾斜面与所述研磨腔重合。
[0013] 本发明的有益效果是：
本发明设备结构简单，
此设备能够调整金属粉末研磨过程中的研磨间距使金属粉
末能够充分高效的研磨成粉，
并且能够高效的排出到设备外部。
[0014] 当设备进行工作时，
直接往所述顶部筒和顶部连接通道内添

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

以下内容整理自《发明公布-201910502309.3-一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110153430 A
(43)申请公布日 2019.08.23
(21)申请号 201910502309 .3
(22)申请日 2019 .06 .11
(71)申请人 上海富驰高科技股份有限公司
地址 201900 上海市宝山区逸仙路4318号
10、
48、
49、
54、
57幢
(72)发明人 陈磊
邓忠勇 段满堂 高昆
(74)专利代理机构 北京维正专利代理有限公司
代理人 谢绪宁 薛赟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
C22C 33/02(2006 .01)
权利要求书1页
(54)发明名称
一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺
CN 110153430 A
(57)摘要
本发明公开了一种增强型316L不锈钢金属
注射成型工艺，
包括有如下步骤：
S1 .粉末混合球
S2 .浆料干燥 ；
S3 .混炼制粒 ；
S4 .注射成型 ；
S5 .脱脂；
S6 .烧结。
316L不锈钢材料作为基体相，
而TiC材料作为颗粒强化相，
并用金属注射成型
的方法制备得到增强型的316L不锈钢材料，
持原有316L不锈钢材料耐腐蚀、
无磁性优点的同
时获得较高的硬度指标；
同时采用本方法还可直
接成型形状复杂、精度要求高的零部件，
降低了
切削加工量，
实现了低成本、
大批量生产。
说明书4页
附图3页
CN 110153430 A
1/1 页
1 .一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
包括有如下步骤：
S1 .粉末混合球磨，
按比例混合、
球磨316L不锈钢粉和TiC粉，
制备得到混合粉料；
S2 .浆料干燥，
干燥混合粉料与酒精的混合浆料，
制备得到复合粉末；
S3 .混炼制粒，
混合复合粉末和粘结剂，
并投入混炼设备中混炼，
再将混炼得到的制粒
喂料投入制粒设备中，
制备得到注射喂料；
S4 .注射成型，
加热注射喂料，
并将流态的注射喂料注入模具内冷却成型得到坯体；
S5 .脱脂，
首先进行催化脱脂，
再进行热脱脂，
完成二次脱脂作业；
S6 .烧结，
真空炉烧结完成二次脱脂作业后的坯体，
制备得到MIM 316L不锈钢成品。
2 .根据权利要求1所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
316L
不锈钢粉粒径范围为0-22um，
且TiC粉粒径范围为1-6um。
3 .根据权利要求2所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
316L不锈钢粉中添加质量分数占比为10%-20%的TiC粉。
4 .根据权利要求1所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
骤S1中，
球磨和粉末的重量比为3:1，
球磨时间为8-24h，
球磨机转速为200-350r/min。
5 .根据权利要求1所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
骤S3中，
粘结剂设置为塑基粘结剂，
包括有如下重量份数的组分，
80-90份的聚甲醛、5-8份
的聚丙烯、
3-5份的石蜡、
0 .1-1 .0份的硬脂酸。
6 .根据权利要求1所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
骤S4中，
控制注射成型温度为180-200℃，
并控制注射速度为35-85cm /s，
注射成型压力为
80-120Mpa；
且模具温度控制为80-140℃。
7 .根据权利要求1所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
骤S5中，
催化脱脂在硝酸催化脱脂炉内进行，
脱脂温度设置为110-130℃，
脱脂通酸时间设
置为4-10h。
8 .根据权利要求7所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
骤S5中，
热脱脂温度设置为500-700℃，
保温时间设置为2-4h。
9 .根据权利要求8所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
空烧结炉中先进行热脱脂作业再进行烧结作业；
真空烧结炉热脱脂结束后升温至1050℃保
温1h再升温至1320-1360℃保温1-3h。
10 .根据权利要求9所述的一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺，
其特征在于：
空烧结炉的烧结气氛设置为真空烧结或氩气保护气烧结。
CN 110153430 A
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一种增强型316L不锈钢金属注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
尤其是涉及一种增强型316L不锈钢金属注射
成型工艺。
背景技术
[0002] 金属注射成型（Metal Injection Molding，
简称为MIM），
是一种新型粉末冶金近
净成形技术，用于制造高质量精密零部件或者形状结构复杂的小型金属零部件，
具有常规
粉末冶金、
机加工和精密铸造方法无法比拟的优势，
易于实现大批量、
规模化生产。
[0003] 316L不锈钢，
是一种奥氏体不锈钢，
具有耐腐蚀性能优异、无磁性的特点，
广泛应
用于化工工业、食品工业、3C产业等。传统铸造态的316L不锈钢硬度较低 ，维氏 硬度≤
220HV，
且316L不锈钢无法通过热处理强化，
但可以通过加工硬化，
通过加工硬化后的半硬
度316L不锈钢的维氏硬度范围为250-310HV。
[0004] 但是，
采用金属注射成型技术制备得到的MIM 316L不锈钢材料无法进行加工硬化
处理，
MIM 316L不锈钢的维氏硬度范围为120-180HV，
较低的硬度指标制约了MIM 316L不锈
钢材料的应用范围。因此，
如何通过金属注射成型技术制备得到具有较高硬度指标316L不
锈钢材料是行业内亟需解决的难题，
现有技术存在可改进之处。
发明内容
[0005] 针对上述技术问题，
本发明的目的在于提供一种增强型316L不锈钢金属注射成型
工艺，
以316L不锈钢材料为基体相，
以TiC材料为颗粒强化相，
并用金属注射成型的方法制
备得到增强型的316L不锈钢材料，
在保持原有316L不锈钢材料耐腐蚀、
无磁性优点的同时
获得较高的硬度指标。
[0006] 为实现上述目的，
本发明提供了如下技术方案：
一种增强型316L不锈钢金属注射
成型工艺，
包括有如下步骤：
S1 .粉末混合球磨，
按比例混合、
球磨316L不锈钢粉和TiC粉，
备得到混合粉料；
S2 .浆料干燥，
干燥混合粉料与酒精的混合浆料，
制备得到复合粉末；
S3 .
混炼制粒，
混合复合粉末和粘结剂，
并投入混炼设备中混炼，
再将混炼得到的制粒喂料投入
制粒设备中，
制备得到注射喂料；
S4 .注射成型，
加热注射喂料，
并将流态的注射喂料注入模
具内冷却成型得到坯体；
S5 .脱脂，
首先进行催化脱脂，
再进行热脱脂，
完成二次脱脂作业；
S6 .烧结，
真空炉烧结完成二次脱脂作业后的坯体，
制备得到MIM 316L不锈钢成品。
[0007] 通过采用上述技术方案，
将316L不锈钢粉末与TiC粉末按一定的配比混合、
球磨并
干燥制备得到复合粉末，
然后依次经由混炼制备、注射成型、脱脂以及烧结工序制备得到
MIM 316L不锈钢成品。316L不锈钢材料作为基体相，
而TiC材料作为颗粒强化相，
并用金属
注射成型的方法制备得到增强型的316L不锈钢材料，
在保持原有316L不锈钢材料耐腐蚀、
无磁性优点的同时获得较高的硬度指标。
[0008] 本发明进一步设置为：
316L不锈钢粉粒径范围为0-22um，
且TiC粉粒径范围为16um。
CN 110153430 A
[0009]
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通过采用上述技术方案，
对316L不锈钢粒径的大小以及TiC粒径的大小进行限制
（经过反复实验摸索，
确定316L不锈钢粒径和TiC粒径的合理范围值），
在保证MIM 316L不锈
钢成品的硬度和原有特性的前提下，
有利于金属注射成型工艺的混炼、
注射成型、
脱脂以及
烧结作业。
[0010] 本发明进一步设置为：
在316L不锈钢粉中添加质量分数占比为10%-20%的TiC粉。
[0011] 通过采用上述技术方案，
对TiC的质量分数占比进行限制，
即限制在316L+10TiC316L+20T

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以下内容整理自《发明公布-201810667061.1-用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108941572 A
(43)申请公布日 2018.12.07
(21)申请号 201810667061 .1
(22)申请日 2018 .06 .26
(71)申请人 深圳市鑫迪科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市龙华新区观澜
街道章阁社区桂月路硅谷动力深圳市
低碳科技示范园（星河工业园）A10栋4
楼A面
(72)发明人 高博
(74)专利代理机构 深圳市科吉华烽知识产权事
务所(普通合伙) 44248
代理人 孙伟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
权利要求书1页
CN 108941572 A
(54)发明名称
用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法
(57)摘要
本发明提供了一种用于金属粉末注射成型
的喂料的制备方法，
利用聚合物共混改性技术，
将表面活性剂、金属粉末、有机粘结剂熔融共混
处理形成混合料，
达到粉体改性目的 ，
利用高剪
切密炼机对混合料进行混炼，
直接制备得到金属
粉末注射成型用的喂料。本发明的有益效果是：
优化了喂料的制备工艺，
可以得到高密度的金属
粉末注射成型制品。
说明书2页
CN 108941572 A
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1 .一种用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
其特征在于：
利用聚合物共混改性
技术，
将表面活性剂、
金属粉末、
有机粘结剂熔融共混处理形成混合料，
达到粉体改性目的，
利用高剪切密炼机对混合料进行混炼，
直接制备得到金属粉末注射成型用的喂料。
2 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
其特征在于：
表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌混合而成。
3 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
其特征在于：
表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、油酸酰胺混合而成。
4 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
其特征在于：
表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、油酸酰胺、
聚乙烯蜡混合而成。
5 .根据权利要求1所述的用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
其特征在于：
粉末装载量为55-60%的体积比例，
将金属粉末与有机粘结剂在温度为160～190℃的条件下
进行均匀混合，
形成混合料。
CN 108941572 A
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用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及于金属粉末注射成型，
尤其涉及一种用于金属粉末注射成型的喂料的
制备方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型（metal injection molding，
简称MIM）技术是一门新型近终成
型技术，
是集塑料注塑成型工艺学、
高分子化学、
粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相
互渗透交叉的产物，
利用模具可注射成型坯件通过结烧快速制成高密度、
高精度、
高强度、
三维复杂形状的结构零件，
尤其是一些形状复杂利用机械加工等工艺方法无法加工活难以
加工的小型零件。MIM技术可以自如完成，
而且具有成本低、
效率高、一致性好等优点，
成批量生产，
被誉为“当今最为热门的零部件成型技术”，
因此受业内人士青睐。
[0003] MIM喂料是金属注射成型产品制备的核心头段工艺，
是将金属粉末与成型剂按照
一定比例在一定温度条件下，
在混炼制粒一体机中进行一段时间温度的混炼，
再制粒，
喂料。
[0004] MIM喂料的制备对金属粉末注射成型制品的密度有着重要的影响，
因此，
如何提供
一种MIM喂料的制备方法，
以提高金属粉末注射成型制品的密度是本领域技术人员所亟待
解决的技术问题。
发明内容
[0005] 为了解决现有技术中的问题，
本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的喂料的
制备方法，
可以得到高密度的金属粉末注射成型制品。
[0006] 本发明提供了一种用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
将表面活性剂、金
属粉末、
有机粘结剂熔融共混处理形成混合料，
利用高剪切密炼机对混合料进行混炼，
制备得到金属粉末注射成型用的喂料。
[0007] 作为本发明的进一步改进，
所述表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌混合而成。
[0008] 作为本发明的进一步改进，
所述表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、
油酸酰胺混合而成。
[0009] 作为本发明的进一步改进，
所述表面活性剂为硬脂酸、油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、
油酸酰胺、
聚乙烯蜡混合而成。
[0010] 作为本发明的进一步改进，
按照粉末装载量为55-60%的体积比例，
将金属粉末与
有机粘结剂在温度为160～190℃的条件下进行均匀混合，
形成混合料。
[0011] 本发明的有益效果是：
通过上述方案，
优化了喂料的制备工艺，
可以得到高密度的
金属粉末注射成型制品。
具体实施方式
[0012] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
CN 108941572 A
[0013]
2/2 页
一种用于金属粉末注射成型的喂料的制备方法，
利用聚合物共混改性技术，
面活性剂、金属粉末、有机粘结剂熔融共混处理形成混合料，
达到粉体改性目的，
利用高剪
切密炼机对混合料进行混炼，
直接制备得到金属粉末注射成型用的喂料。
[0014] 粉末表面改性是指用物理、
化学方法对粉末表面进行处理，
有目的的改变粉末表
面的物理化学性质，
如表面原子层结构和官能团、表面疏水性、润湿性和粘附特性等。对于
MIM注射成形而言，
为了得到高密度、
无缺陷的金属零件，
要求金属粉末表面易于与有机粘
结剂混合，
得到高粉末装载量和低粘度的注射喂料。因此，
对粉体进行改性，
改善粉体分散
状况非常必要，
表面改性的成功与否决定着喂料分散性和均匀性，
对整个产品制备起着至
关重要的作用。
[0015] 所述表面活性剂为硬脂酸、
油酸、
硬脂酸锌混合而成。
[0016] 所述表面活性剂为硬脂酸、
油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、油酸酰胺混合而成。
[0017] 所述表面活性剂为硬脂酸、
油酸、
硬脂酸锌、
硬脂酸盐、油酸酰胺、
聚乙烯蜡混合而
[0018] 按照粉末装载量为55-60%的体积比例，
将金属粉末与有机粘结剂在温度为160～
220℃的条件下进行均匀混合，
形成混合料。
[0019] 混合料制备的实施例一为：
按照粉末装载量为55%的体积比例，
将金属粉末与有机
粘结剂在温度为160℃的条件下进行均匀混合，
形成混合料。
[0020] 混合料制备的实施例二为：
按照粉末装载量为60%的体积比例，
将金属粉末与有机
粘结剂在温度为190℃的条件下进行均匀混合，
形成混合料。
[0021] 混合料制备的实施例三为：
按照粉末装载量为58%的体积比例，
将金属粉末与有机
粘结剂在温度为180℃的条件下进行均匀混合，
形成混合料。
[0022] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，
不能认定
本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，
不脱离本发明构思的前提下，
还可以做出若干简单推演或替换，
都应当视为属于本发明的
保护范围。

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顶针系统是注塑模具中决定产品能否顺利脱模的关键部件。布局不当会导致顶白、顶穿、产品变形等问题。

一、顶针布局基本原则

• 顶针应布置在阻力最大处：包紧力大的区域必须安排顶针
• 顶针尽量对称布置：确保产品在顶出过程中受力均匀
• 顶针尽量靠近侧壁：距离产品侧壁3-5mm
• 顶针避开浇口区域：浇口附近是应力集中区

二、顶针直径选择
产品壁厚0.5-1.0mm推荐2-3mm顶针
产品壁厚1.0-2.0mm推荐3-5mm顶针
产品壁厚2.0-3.0mm推荐5-8mm顶针
产品壁厚3.0mm以上推荐8-12mm顶针

三、顶针配合间隙

• 顶针与顶针板配合：H7/g6过渡配合
• 顶针与顶针孔配合：H7/f7间隙配合，单边间隙0.01-0.02mm
• 排气要求：顶针单边间隙可控制在0.02-0.03mm

四、扁顶针的选用
当产品有深筋位且圆形顶针无法布置时，应使用扁顶针：

• 扁顶针宽度：根据筋位宽度确定，单边留0.3-0.5mm
• 扁顶针厚度：1-3mm，长宽比建议不超过8:1
• 扁顶针材质：SKH51（高速钢），热处理HRC58-60

五、顶出平衡检查
在UG/Moldflow中模拟顶出过程，检查所有顶针的顶出力是否均衡，产品在顶出过程中的应力分布。

顶针系统的设计直接影响注塑生产良率。多花时间在顶针布局上，远比后期改模省时省力。

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