最近在调一副精密冲裁模，导向间隙不对导致冲头偏磨。查了几天资料，发现导柱导套和滚珠导套的实际表现差异很大。自己整理了一个对比表：
精度：H6/h5配合约0.01mm vs 预压后<0.003mm
寿命：正常润滑10-20万次 vs 滚珠循环50万次+
速度：200次/分以上发热严重 vs 适合高速冲压
价格：标准件几十到几百 vs 贵3-5倍
维护：加油就行 vs 要定期清洗滚珠槽
选型建议：普通冲裁用导柱导套，精密高速必须滚珠导套。大模具（>1000mm）推荐加长导柱导套。
大家平时怎么选的？
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
模具钢热处理变形是模具行业老生常谈但永远有人踩坑的话题。分享我的经验：
【回火次数】H13、DC53这类钢材，一次回火和三次回火，尺寸稳定性差很多。三次回火比两次回火能多释放15-20%的残余应力。我们现在的标准：所有精密模具钢至少两次回火，关键模具三次。
【冷却方式】淬火后的冷却方式比很多人想象的重要。油冷vs气冷vs盐浴，不同的冷却速率会带来不同的变形量。薄壁件优先气冷（变形小），厚壁件必须油冷（硬度到位）。
【预热缓冷】大模具淬火前一定要预热到600-650度保温足够时间。我们有一副200kg的大模仁，预热不够直接淬火，裂了。
写这个是因为今天刚好有一副模仁热处理回来变形0.15mm，气死我了。
还有什么补充参数吗？一起完善。
注塑生产中缩水（缩痕）是最常见的缺陷之一，尤其在加强筋、柱位、厚壁区域容易出现。
缩水产生的原因
根本原因是塑件局部收缩不均匀，厚壁区域冷却慢，中心部分收缩量大，表面已固化但内部还在收缩，造成表面塌陷。
排查与对策
保压压力和保压时间
这是最直接有效的调整手段。保压压力不足或保压时间过短，补缩不够就会缩水。一般保压时间设定到浇口封口时间+1-2秒。可以通过称重法判断：逐步增加保压时间，当产品重量不再增加时就是封口时间点。
模温控制
模温过高，冷却慢，缩水风险大。但模温也不是越低越好——模温过低影响流动性，反而可能造成充填不满。不同材料有不同推荐模温，比如ABS建议50-80℃，PC建议80-120℃。
浇口位置与尺寸
浇口应该设置在塑件最厚处，这样保压时熔体可以从厚壁处补缩。浇口尺寸太小会提前固化，保压传不进去。
材料因素
不同材料的收缩率不同，结晶性材料（PA、POM、PP）比非结晶性材料（ABS、PC、PS）收缩大，更容易缩水。可以考虑换流动性更好的牌号或在材料中添加成核剂。
结构改进
如果工艺调整解决不了，就要从模具结构入手：加强筋厚度不超过壁厚的0.6倍，柱位厚度不超过壁厚的0.8倍，必要时在厚壁背面加冷却水道加速冷却。
大家遇到缩水问题都是怎么处理的？欢迎交流。
还有什么补充参数吗？一起完善。
做电火花加工这些年，电极损耗问题一直是个绕不开的话题。分享几个自己踩坑后的总结：
放电参数的影响最大——脉宽越大损耗越大，相同脉宽下峰值电流越大损耗也越明显。精加工时宁愿慢一点，也别为了赶时间把电流开太大。
电极材料选择——纯铜的损耗稳定性好但加工速度慢，铜钨合金损耗小但贵。不是所有场合都需要铜钨，大多数精加工工位铜就够了。
冲油方式——冲油压力不够，积碳排不走，二次放电加剧损耗。建议侧面冲油比底冲效果好。
摇动方式——平动/伺服/混合摇动对侧面损耗影响很大。粗加工用平动，精加工切到伺服，损耗能控制得更好。
纯属个人经验，有不对的地方欢迎指正。
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-201611106644.4-金属注射成型后处理滚光工艺.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 106735236 A
(43)申请公布日 2017.05.31
(21)申请号 201611106644 .4
(22)申请日 2016 .12 .06
(71)申请人 江苏精研科技股份有限公司
地址 213023 江苏省常州市钟楼区棕榈路
59号
(72)发明人 邬均文 彭苏阳 何俊
(74)专利代理机构 苏州广正知识产权代理有限
公司 32234
代理人 张利强
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/24(2006 .01)
B24B 31/02(2006 .01)
B24B 31/14(2006 .01)
CN 106735236 A
权利要求书1页
(54)发明名称
金属注射成型后处理滚光工艺
(57)摘要
本发明公开了一种金属注射成型后处理滚
光工艺，
通过自动化设备实现，
包括三个步骤：
采用滚筒式滚光机，
将烧结后产品表面的粗
皮等缺陷去除 ，
露出产品结构较密实的部分，
料采用有尖锐棱角的刚玉石，
时间为2-4小时；
采用光饰机，
对产品表面初步打光，
磨料使用
边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，
时间为2-4小
镜面抛光，
采用光饰机，
收光产品然后将产品
磨成近似于镜面的表面效果，
磨料采用核桃壳磨
时间为24-48小时。通过上述方式，
本发明金
属注射成型后处理滚光工艺用自动化设备替代
人工，
用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤
的功能目的，
可实现产品外观效果始终稳定的输
产能及良率较传统手工抛光大大提高。
说明书5页
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1 .一种金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
通过自动化设备实现，
包括如下步
粗抛：
采用滚筒式滚光机，
在滚筒内部装入磨料，
然后放入烧结后的产品，
再注入抛光液；启
动滚筒式滚光机，
对烧结后的产品进行粗抛，
粗抛时间为2~4小时，
可将烧结后产品表面的
粗皮等缺陷去除，
露出产品结构比较密实的部分；
中抛：
采用光饰机，
在光饰机的光饰槽内装入磨料，
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，
注入抛光液，
启动光饰机，
将经过粗抛的产品进行中抛，
中抛时间为2~4小时，
对产品表面进
行初步打光；
镜面抛光：
采用光饰机，
在光饰机的光饰槽内装入磨料，
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产
再注入抛光液，
启动光饰机，
将经过初步打光的产品进行镜面抛光，
镜面抛光时间为24~
48小时，
对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（a）中
滚筒式滚光机的工作转速为800~1200r/min。
3 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（a）中
滚筒内部的磨料为刚玉石，
该刚玉石磨料具有尖锐棱角。
4 .根据权利要求3所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（a）中
滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2~1:4。
5 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（b）中
光饰机的工作转速为1200~1800r/min。
6 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（b）中
光饰槽内部的磨料为刚玉石，
该刚玉石磨料磨料为圆柱形状。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（b）中
光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:5。
8 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（c）中
光饰机的工作转速为1750~3000r/min。
9 .根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（c）中
光饰槽内部的磨料为核桃壳。
10 .据权利要求9所述的金属注射成型后处理滚光工艺，
其特征在于，
所述步骤（c）中光
饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:10。
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金属注射成型后处理滚光工艺
技术领域
[0001]
本发明涉及MIM后处理技术领域，
特别是涉及一种金属注射成型后处理滚光工艺。
背景技术
[0002]
近年来，
金属粉末注射成型技术作为一门新的近净成型技术，
适合大批量生产小
型、精密、三维形状复杂、机加工成本高以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造，
内被快速兴起应用热潮，
应用范围日渐推广到各行各业，
尤其是手机、
电子、通讯、汽车、工
具、钟表、
医疗器械等行业。
[0003]
采用先进的金属粉末注射成型工艺制造批量化及形状复杂的金属零部件，
采用塑
基材料的注射喂料作为原料，
采用国产注塑机，
可大批制造三维形状复杂、
尺寸、
外观、
度均满足客户需求的金属零部件，
而滚光工艺应用在MIM产品后处理中，
可取代一部分手工
抛光的工序，
大大降低了成本，
提高了产能。
[0004]
传统手工抛光效率低、
良率低，
且最终产品效果因抛光师傅的区别而各有不同，
致产品成本居高不下，
且单位产能较低。
发明内容
[0005]
本发明主要解决的技术问题是提供一种金属注射成型后处理滚光工艺，
用自动化
设备替代人工，
模拟手工抛光常用的三个步骤，用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤
的功能目的，
可实现产品外观效果始终稳定的输出，
产能及良率较传统手工抛光大大提高。
[0006]
为解决上述技术问题，
本发明采用的一个技术方案是：
提供一种金属注射成型后
处理滚光工艺，
通过自动化设备实现，
包括如下步骤：
粗抛：
采用滚筒式滚光机，
在滚筒内部装入磨料，
然后放入烧结后的产品，
再注入抛光液；启
动滚筒式滚光机，
对烧结后的产品进行粗抛，
粗抛时间为2~4小时，
可将烧结后产品表面的
粗皮等缺陷去除，
露出产品结构比较密实的部分；
中抛：
采用光饰机，
在光饰机的光饰槽内装入磨料，
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，
注入抛光液，
启动光饰机，
将经过粗抛的产品进行中抛，
中抛时间为2~4小时，
对产品表面进
行初步打光；
镜面抛光：
采用光饰机，
在光饰机的光饰槽内装入磨料，
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产
再注入抛光液，
启动光饰机，
将经过初步打光的产品进行镜面抛光，
镜面抛光时间为24~
48小时，
对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
[0007]
在本发明一个较佳实施例中 ，
所述步骤（a）中滚筒式滚光机的工作转速为800 ~
1200r/min。
[0008]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（a）中滚筒内部的磨料为刚玉石，
该刚玉石
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磨料具有尖锐棱角。
[0009]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（a）中滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2
~1:4。
[0010]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（b）中光饰机的工作转速为1200 ~ 1800r/
min。
[0011]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（b）中光饰槽内部的磨料为刚玉石，
该刚玉
石磨料磨料为圆柱形状。
[0012]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（b）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~
1:5。
[0013]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（c）中光饰机的工作转速为1750 ~ 3000r/
min。
[0014]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（c）中光饰槽内部的磨料为核桃壳。
[0015]
在本发明一个较佳实施例中，
所述步骤（c）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~
1:10。
[0016]
本发明的有益效果是：
本发明金属注射成型后处理滚光工艺用自动化设备替代人
模拟手工抛光常用的三个步骤，
用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤的功能目的，
可实现产品外观效果始终稳定的输出，
产能及良率较传统手工抛光大大提高。
具体实施方式
[0017]
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、
完整地描述，
显然，
所描述的实施
例仅是本发明的一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，
本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下
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在模具行业中，精密模具是一个经常被提及的概念。本文为大家详细梳理精密模具的相关知识和实际应用经验。
精密模具在模具制造领域有着广泛的应用。了解其基本概念和特性，对于从事模具设计、加工和使用的人员来说非常重要。
在日常工作中，对精密模具保持正确的理解和应用，能够提高模具制造的质量和效率。建议从业者多多交流经验。
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冲压模具介绍
模具业务部
158 6416 0366
[邮箱已隐藏]
机械加工
机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
适用范围
1、 各种金属零件加工
2、 钣金、箱体、金属结构
3、 钛合金、高温合金、非金属等机械加工
4、 风洞燃烧室设计制造
5、 非标设备设计制造
6、 模具设计制造
什么是冲压
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
冲压特点
短时间内大量、经济地反复生产相同质量产品的手段。
冲压产品
加工范畴
1、分离工序：冲孔、修边、切断、落料、切口、剖裁
2、成形工序：拉伸、弯曲、翻边、整形
按模具完成的加工要素的数量和先后顺序分类：
1、单工程模具
2、复合模具
3、级进模
主要介绍一下几种模具：
1、落料模
2、拉延
3、修边
4、冲孔
冲模构成
工作零件 ： 冲子、刀口
导向零件 ： 导柱 、导套
定位零件 ： 导正销 、导料板 、侧刃
压料卸料零件 ： 脱料板 、压边圈 、顶杆
固定及其他零件 ： 螺丝、弹簧、定位销
1、单动和双动
2、单腔和双腔
3、外导向和内导向
刃口切入量及缓切
1）缓切是指若瞬间进行切断，冲裁力会很大，噪声大，为此采用波浪刃口切入
的方法， 可以减小冲裁力， 降低噪音。 （缓切设在不影响板件形面形状的刃口上，如：凹模刃口，斜楔刃口）
2）一般情况下，刃口切入量为 3~8mm，废料刀部位的切入量为 2mm。
压料体行程
间隙定义
间隙是指修边加工时，凸模和凹模之间的间隙。修边时，若不相对料厚设置适当的间隙，就会出现变形或回带料的现象，这样很难保证板件质量。
冲裁间隙的设定方法
1）修边
以制件的外周为基准尺寸，来确定凹模刃口（上模）尺寸，在凸模（下模）来设置间隙。
2）冲孔
使孔的内径为基准尺寸，以凸模直径为正确尺寸，在凹模设置间隙。
修边刃口分块原则
废料处理基本思路
1）原则上一次动作后，废料自然下落到滑槽。
2）确定废料切刀高度时，要考虑滑槽安装高度。
3）滑槽通过的洞口，在宽度、高度上要有充分余量。
4）滑槽角度原则上模具内 25°模具外 20°，模具外侧为折叠式。
5）手动放件时注意切刀滑槽的安排，不应使废料流向操作者。
6）废料不能自由下落时，应采用强制下落措施。
主讲：林海燕（高级工程师）
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斜顶的角度一般设计在 3°~15° 之间，常用 5°~10°。角度过大会增加顶出力，导致斜顶卡死或磨损；角度过小则抽芯距离不足。
问题1：斜顶卡死
问题2：斜顶断裂
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源文件：注塑知识/模流分析实战
来源：模极社资料/注塑知识/
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| 误差来源 | 控制方法 |
|---|---|
| 温度影响（正负0.002mm/度） | 恒温20正负1度测量室 |
| 测头误差（正负0.001-0.003mm） | 定期校准 |
| 装夹变形（正负0.003-0.01mm） | 优化夹具 |
| 操作者差异（正负0.002-0.008mm） | 标准化程序 |
自由曲面建议200-500个测量点，复杂自由曲面可用蓝光扫描加点云对比，CP/Cpk值大于1.33为合格。
参考标准： GB/T 16857-2021 / ISO 10360-2:2009
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回答：水道与型腔壁距离15~20mm、相邻水道间距40~50mm、水道直径Φ8~Φ12mm、使用串联回路。
Q3：为什么选择模具行业？
回答：从小对机械感兴趣，模具是工业之母，看好行业发展前景。
线上：智联招聘、BOSS直聘、行业论坛
线下：校园招聘、宁波余姚/台州黄岩/东莞长安人才市场、老师推荐
| 地区 | 设计助理 | CNC编程学徒 | 钳工学徒 |
|---|---|---|---|
| 东莞/深圳 | 4500~6000 | 4000~5500 | 3500~5000 |
| 宁波/台州 | 4000~5500 | 3500~5000 | 3000~4500 |
| 苏州/昆山 | 4500~6000 | 4000~5500 | 3500~5000 |
放低姿态、多问多记随身带本子、下班后自学加速成长、车间安全第一。
祝每位模具专业毕业生都能找到心仪工作！
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模具行业属于技术密集型制造业，企业在经营过程中需要获取多项资质认证。不同类型的资质对应不同的业务需求和市场准入要求。
模具企业注册经营范围应包含：模具制造、模具销售、五金产品研发与制造、注塑/压铸加工(如涉及)、货物及技术进出口(如涉及出口)。
一般纳税人资格认定(制造业标准税率13%)，出口退免税资格(模具产品出口退税率通常为13%)。
| 认证类型 | 适用 | 周期 | 费用 |
|---|---|---|---|
| ISO 9001 | 所有模具企业 | 3~6个月 | 1~3万 |
| IATF 16949 | 汽车模具供应商 | 8~12个月 | 5~15万 |
| ISO 13485 | 医疗模具企业 | 6~10个月 | 3~8万 |
| 资质名称 | 适用情况 | 主管部门 |
|---|---|---|
| 环评批复 | 新建改扩建工厂 | 生态环境局 |
| 排污许可证 | 有废水废气排放 | 生态环境局 |
| 安全生产许可证 | 涉及危化品使用 | 应急管理局 |
模具企业常见操作证：
| 级别 | 条件 | 奖补 |
|---|---|---|
| 市级 | 注册2年以上营收1000万+ | 10~30万 |
| 省级 | 研发占比3%+ | 30~100万 |
| 国家级 | 细分市场占有率前列 | 奖补+税收优惠 |
海关报关单位注册(5工作日)、原产地证(即办)、外贸经营者备案(3工作日)、CE认证(1~3月)、UL认证(3~6月)。
| 年限 | 建议资质 |
|---|---|
| 第1年 | 营业执照、一般纳税人、环评批复 |
| 第2~3年 | ISO 9001、安全生产许可证 |
| 第3~5年 | IATF 16949/ISO 13485、高企 |
| 第5年以上 | 专精特新、出口认证、知识产权贯标 |
完善资质体系不仅能满足合规经营要求，更是企业在市场竞争中的核心竞争力。
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UG NX文件损坏的常见症状包括打开报错、模型显示不全、操作卡死。轻度的Part文件损坏可通过「文件→实用工具→部件清理(Purge)」修复，重度损坏需使用「文件→导出→Parasolid」法重建。
| 损坏类型 | 常见原因 | 发生率 |
|---|---|---|
| 轻损 | 非正常关闭、断电 | 高（70%） |
| 中损 | 磁盘写入错误、网络存储中断 | 中（20%） |
| 重损 | 病毒、磁盘坏道 | 低（10%） |
方法1：部件清理（推荐首选）
方法2：导出Parasolid重建（最可靠）
方法3：打开日志修复
方法4：改版本号重开
如果以上方法都无效：
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注塑产品的缺陷大多数可以通过调整工艺参数来解决。本文系统分析常见缺陷的温度、压力、速度三个维度的影响。
| 缺陷类型 | 温度偏低的影响 | 温度偏高的影响 |
|---|---|---|
| 充填不足 | 熔体黏度大，流动困难 | — |
| 飞边 | — | 熔体流动性太强 |
| 料花（银纹） | — | 材料降解产生气体 |
| 缩水 | — | 保压效果差 |
| 粘模 | — | 收缩率偏大 |
| 模温设置 | 影响 |
|---|---|
| 模温过高 | 冷却时间延长，周期变长 |
| 模温过低 | 表面光泽差，熔接痕明显 |
| 模温不均 | 产品翘曲变形 |
| 缺陷 | 压力调节方向 | 调节量参考 |
|---|---|---|
| 充填不足 | 增大 | +10~20MPa |
| 飞边 | 减小 | -5~10MPa |
| 缩水 | 增大保压 | +5~15MPa |
每种材料都有其最佳的工艺参数窗口，结合制品壁厚选择合适的参数组合是解决缺陷的基本思路。
总结： 80%的注塑缺陷可以通过工艺参数调整解决。遵循"先温度后速度、调完速度调压力"的调试顺序。
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