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peter_li

China's mold making industry in 2026:

Total output: ~0 billion
Key clusters: Dongguan, Ningbo, Taizhou, Suzhou
Export value: ~ billion
Growth rate: 5-8% annually

Major buyers: automotive (35%), electronics (25%), home appliances (15%)

Full guide: https://www.mfgabc.com/guides/china-mold-making-industry-2026.html

新手建议收藏，老手欢迎指点。

peter_li

关于石墨和铜电极的选择，这些年我从铜换到石墨，又从石墨换回铜，最后发现：没有绝对好坏，看应用场景。

【石墨电极优点】
加工速度快——用石墨电极放电速度是铜的2-3倍
损耗小——石墨耐高温，损耗率只有铜的1/3-1/5
重量轻——大电极石墨轻得多，装夹方便

【石墨电极缺点】
表面光洁度不如铜——石墨做出来的表面Ra在1.6-3.2，铜能做到0.8以下
容易崩角——尖角处石墨容易崩，不适合做精细花纹
粉尘大——加工石墨需要专用除尘设备

【我的选择标准】
粗加工、大面积放电 -> 石墨（效率优先）
精加工、小面积放电 -> 铜（光洁度优先）
有深窄槽 -> 石墨（电极不易变形）
需要镜面效果 -> 必须用铜

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

peter_li

资料分享｜工艺工程、资料分享

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112589955 A
(43)申请公布日 2021.04.02
(21)申请号 202011542932.0 B01J 2/20(2006.01)
B22F 1/00(2006.01)
(22)申请日 2020.12.23
B22F 3/10(2006.01)
(71)申请人深圳艾利佳材料科技有限公司
B22F 3/11(2006.01)
地址 518107 广东省深圳市光明新区光明
B22F 3/22(2006.01)
街道白花园路创轩工业园B栋
B22F 3/24(2006.01)
(72)发明人吕永虎莫畏王战华顾道敏
(74)专利代理机构广州粤高专利商标代理有限
公司 44102
代理人刘爱珍
(51)Int.Cl.
B28B 1/24(2006.01)
B28B 7/00(2006.01)
B28B 7/28(2006.01)
B28B 11/12(2006.01)
B28B 11/24(2006.01)
权利要求书1页说明书5页附图4页
(54)发明名称
一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方
(57)摘要
本发明公开了一种超薄壁蜂窝状产品的粉
末注射成型方法，包括如下步骤：喂料制备：将金
属粉末或陶瓷粉末与粘结剂、润滑剂混合密炼，
密炼后经造粒机挤出造粒，得到喂料颗粒；注射
成型，获得具有超薄壁的蜂窝状产品零件生坯；
其中，蜂窝状产品零件生坯包括多孔蜂窝状结构
和平板状导流部；导流部位于多孔蜂窝状结构的
一端，且平板状导流部垂直于蜂窝状结构的孔；
脱脂烧结；所述蜂窝状产品零件生坯在脱脂烧结
过程中，平板状导流部作为烧结支撑部；去除平
板状导流部。通过本申请的方法，可以实现超薄
壁蜂窝状产品或类似结构的产品。
权利要求书
CN 112589955 A 1/1 页
1.一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，包括如下步骤：
S1，喂料制备：将金属粉末或陶瓷粉末与粘结剂、润滑剂混合密炼，密炼后经造粒机挤
出造粒，得到喂料颗粒；
S2，注射成型，获得具有超薄壁的蜂窝状产品零件生坯；
所述蜂窝状产品零件生坯包括多孔蜂窝状结构和平板状导流部；所述导流部位于多孔
蜂窝状结构的一端，且平板状导流部垂直于蜂窝状结构的孔；
S3，脱脂烧结；
所述蜂窝状产品零件生坯在脱脂烧结过程中，平板状导流部作为烧结支撑部；
S4，去除平板状导流部。
2.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，在步骤
S2注射成型时，模具为多点进胶结构，进胶口位于平板状导流部上。
3.根据权利要求2所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，所述模
具在对应于蜂窝状结构的孔的位置具有多个模芯；所述模芯固定在后模，模芯依次穿过蜂
窝状结构的孔、平板状导流部后，模芯前端部抵在前模。
4.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，在步骤
S3中，零件生坯经过酸脱后，在1350℃‑1380℃保温烧结，然后固溶。
5.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，在步骤
S1中，所述粘结剂为热塑性塑料，在混合密炼过程中，还加入有润滑剂。
6.根据权利要求4所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，在步骤
S1中，先将金属粉末或陶瓷粉末先置于密炼机内加热，待温度升高至一定温度时，再投入粘
结剂与润滑剂，在密炼机中剪切搅拌使其充分混合，之后再进行造粒。
7.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，所述金
属粉末包括高强不锈钢粉末。
8.根据权利要求5所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，所述热
塑性塑料包括聚甲醛，低密度聚乙烯，和聚丙烯。
9.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，所述
超薄壁蜂窝状产品的壁厚为0.2‑0.5mm。
10.根据权利要求1所述的超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，其特征在于，所述
平板状导流部的厚度为0.5‑5 mm。
说明书
CN 112589955 A 1/5 页
一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法
[0001] 本发明涉及粉末注射成形技术领域，具体涉及一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射
成型方法。
[0002] 超薄壁蜂窝状及类似产品目前需求越来越广，目前不仅要求产品轻薄化，且在超
薄的基础上对高强度性能要求也有进一步的提升。传统蜂窝状产品是利用冲压拼接的方
式，可靠性和强度极差，在制备超薄壁产品时，良率很低。而采用传统的铝合金挤压技术，对
于壁厚厚一些的产品还可以挤出，而对于超薄壁的产品，如壁厚低于0.5mm的就很有难度，
而且采用传统的铝合金挤压技术制备得到的铝合金产品性能较差。
[0003]
[0004] 为了解决现有的技术问题，本发明提供一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方
[0005] 本申请提供的一种超薄壁蜂窝状产品的粉末注射成型方法，包括如下步骤：
S1，喂料制备：将金属粉末或陶瓷粉末与粘结剂、润滑剂按一定的比例混合密炼，
密炼后经造粒机挤出造粒，得到喂料颗粒；
S2，注射成型：将喂料颗粒在注射成型设备中加热至熔融状态，然后将喂料挤入产
品模具型腔中，待其冷却之后取出，获得具有超薄壁的蜂窝状产品零件生坯；
所述蜂窝状产品零件生坯包括多孔蜂窝状结构和平板状导流部；所述导流部位于
多孔蜂窝状结构的一端，且平板状导流部垂直于蜂窝状结构的孔；
S3，脱脂烧结：将蜂窝状产品零件生坯去除注胶口后，进行脱脂烧结；
[0006] 作为进一步改善的方案，在步骤S2注射成型时，模具为多点进胶结构，进胶口位于
平板状导流部上。
[0007] 作为进一步改善的方案，所述模具在对应于蜂窝状结构的孔的位置具有多个模
芯；所述模芯固定在后模，模芯依次穿过蜂窝状结构的孔、平板状导流部后，模芯前端部抵
在前模。
[0008] 作为进一步改善的方案，在步骤S3中，零件生坯经过酸脱后，在1350℃‑1380℃保
温烧结，然后固溶。
[0009] 作为进一步改善的方案，在步骤S1中，所述粘结剂为热塑性塑料，在混合密炼过程
中，还加入有润滑剂。
[0010] 作为进一步改善的方案，在步骤S1中，先将金属粉末或陶瓷粉末先置于密炼机内
加热，待温度升高至一定温度时，再投入粘结剂与润滑剂，在密炼机中剪切搅拌使其充分混
CN 112589955 A 2/5 页
合，之后再进行造粒。
[0011] 作为进一步改善的方案，所述金属粉末包括M300粉末。
[0012] 作为进一步改善的方案，所述热塑性塑料包括聚甲醛，低密度聚乙烯，和聚丙烯。
[0013] 作为进一步改善的方案，所述超薄壁蜂窝状产品的壁厚为0.2‑0.5mm。
[0014] 作为进一步改善的方案，所述平板状导流部的厚度为0.5‑5mm。
[0015] 本发明具有如下有益效果：
通过本申请的方法，可以实现超薄壁蜂窝状产品或类似结构的产品；
本申请，通过粉末注射成形技术来制备超薄壁蜂窝状产品，不仅可以制备超薄异
形零件，在三维复杂形状零件的大批量生产方面有着极高的成本优势，且其产品质量稳定，
尺寸精度高，在各个领域都有着广泛的应用；
本申请，在注射成型时，先制备得到包括多孔蜂窝状结构和平板状导流部的蜂窝
状产品零件生坯；通过在注射成型时引入导流平面，注塑成型阻力较小；产品零件生坯放置
在催化脱脂炉时，平板状导流部作为烧结支撑部，避免产品零件生坯烧结过程中发生较大
变形；最后再去除平板状导流部。
附图说明
[0016] 图1为本申请的一种超薄壁蜂窝状产品的结构示意图；
图2为超薄壁蜂窝状产品的模具俯视图；
图3为图2中A‑A处的剖视图；
图4为图3中B处的局部放大图；
图5为注射成型后获得的超薄壁蜂窝状产品零件生坯剖视图；
图6为去除平板状导流部后的超薄壁蜂窝状产品剖视图。
[0017] 附图标注：
蜂窝状产品10、多孔蜂窝状结构11、平板状导流部12、上模20、下模30、模芯40、进
胶口50。
[0018]
[0019] 本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中
所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
[0020] 如无特殊说明，本说明书中的术语的含义与本领域技术人员一般理解的含义相
同，但

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peter_li

以下内容整理自《发明公布-202211334711.3-一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 115555563 A
(43)申请公布日 2023.01.03
(21)申请号 202211334711 .3
(22)申请日 2022 .10 .28
(71)申请人安徽昊方机电股份有限公司
地址 233000 安徽省蚌埠市高新技术开发
区长春南路1288号
(72)发明人盛伍杰吴蔚张军张九勇
严远海
(74)专利代理机构安徽省蚌埠博源专利商标事
务所(普通合伙) 34113
专利代理师杨晋弘
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/24 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 5/00 (2006 .01)
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属注射成型制备带有破片壳体的方
(57)摘要
本发明提供一种金属注射成型制备带有破
片壳体的方法，
它包括以下步骤：
1)粘结剂调配；
2）金属粉末的混合；
3）制备镶嵌件；
4）喂料制备；
5）注射成形；
6）胚件修边；
7）胚件脱脂；
8）胚件烧
CN 115555563 A
9）胚件淬火；
10）胚件回火。本发明通过镶嵌
件的制备，
使得金属注射成形可以应用与带有菱
形破片战斗部壳体生产，
有效提升了生产效率，
确保了产品合格率，
降低了生产成本，
提高了企
业效益。
说明书4页
附图2页
CN 115555563 A
1/2 页
1 .一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
它包括以下步骤：

粘
结剂调配：
粘结剂主要由：
主体骨架粘结剂55‑85%、副骨架粘结剂10‑20%、偶联剂1‑5%、
剂1‑5% ,第一润滑剂1‑5%，
第二润滑剂1‑5% ,抗氧化剂1‑5%组成；
2）金属粉末的混合：
按照1：
9比例，
将粘结剂与水气联合雾化40Cr合金粉末进行混合：
3）POM材料改性：
将POM88‑94 .8%、
阻燃剂0 .1‑1%、增强剂5‑10%和抗氧剂0 .1‑1%将各原
料置于密炼机中加热，
此阶段密炼机转速设置为10转/分钟，
待温度达180‑190℃后加入调
配好的粘结剂开始密炼，
同时密炼机转速调整为25‑35转/分钟，
密炼45分钟后粘结剂融呈
熔融状态且进行造粒，
从而得到改性POM材料；
4）制备镶嵌件：
采用改性POM材料进行注塑制备出镶嵌件，
镶嵌件包括筒状主体，
体壁上均布有与一组破片成型部，
相邻破片成型部与之间间隔有一定距离，
破片成型部包
括两组相互交插的立板，
通过两组立板交插形成一组一端贯穿基板的通道，
该通道的截面
与破片外形为多边形；
5）喂料制备：
将混合后的金属的置于密炼机中加热，
此阶段密炼机转速设置为10转/分
待温度达180‑190℃后加入调配好的粘结剂开始密炼，
同时密炼机转速调整为25‑35转/
分钟，
密炼40‑50分钟后粘结剂融化粉末呈熔融状态且具有表面湿润包裹均匀后进行造粒，
而后完成喂料制备；
6）注射成形：
设定注射机喷嘴温度为195+/‑5℃，
模具温度为130+/‑10℃，
将所述喂料
加入注射机中；
将模具固定在注射机台上，
打开模具并将步骤3）中制备所得的镶嵌件插入
到动模仁上的模具型腔中的定插槽内，
这时动模镶件位于镶嵌件内侧且动模镶件外缘面与
破片成型部之间不接触，
然后合模喂料通过注射流道进入到模具型腔中形成注射坯，
具冷却后开模顶出注射坯件；
7）胚件修边：
取出注射坯件后采用人工切除或喷砂方式去除注射坯件毛边，
喷砂所用
砂子为石英砂或者棕刚玉砂；
8）胚件脱脂：
将经过步骤6）后的注射坯件放入脱脂炉中采用浓度为98%的浓硝酸或纯
度为99 .8%的草酸进行脱脂，
脱脂后镶嵌件与金属喂料中的粘结剂同时被除；
9）胚件烧结：
将脱脂后的产品放入烧结炉中烧结；
10）胚件淬火：
将烧结后的合格产品放入真空淬火炉中淬火，
然后冷却产品，
使得淬火
后的产品硬度达HRC43‑47；
11）胚件回火：
将淬火出炉后的产品迅速置于回火炉中进行回火，
回火温度为180℃‑
400℃，
此过程保证淬火出炉的产品在2小时以内进入回火炉；
12）尺寸全检：
将完成后的产品采用三次元全检得到最终成品。
2 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
所述胚件脱脂中脱脂温度为120‑150℃，
脱脂时间6‑8小时。
3 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
保温时间2‑3小时。
所述胚件烧结中烧结温度1300℃‑1360℃，
4 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
所述胚件淬火中炉体真空度达1*10 pa，
加热到870℃并保温1小时，
然后采用油冷冷却产
5 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
CN 115555563 A
2/2 页
在所述粘结剂调配中主体骨架粘结剂为聚甲醛或聚碳酸酯、副骨架粘结剂为聚乙烯或聚丙
烯、偶联剂为聚乙二醇或乙烯‑乙酸共聚物、
分散剂为硬脂酸或石蜡或聚乙烯蜡，
第一润滑
剂为聚乙烯蜡或季戊四醇或季戊二醇，
第二润滑剂为石蜡或微晶石蜡或聚乙烯蜡 , 抗氧化
剂为抗氧化剂1010。
6 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
所述制备镶嵌件中筒状主体的截面为圆形或椭圆形或多边形，
多边形可为方形或三角形或
五边形或六边形或八边形。
7 .根据权利要求1中所述的一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：
所述POM材料改性中阻燃剂为三聚氰胺或磷酸三丁酯，
增强剂为氧化铝粉或碳纤维或玻璃
纤维或竹纤维或聚酯纤维，
抗氧剂为抗氧剂 1010 。
CN 115555563 A
1/4 页
一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法
[0001]
技术领域：
本发明涉及金属粉末注射成形技术领域，
具体地说就是一种金属注射成型制备带
有破片壳体的方法。
[0002] 背景技术：
在菱形破片的升级过程中一款菱形破片结构复杂，
其独特的螺旋结构/＜0 .3的凹
槽给产品加工带来极大挑战。采用CNC五轴加工中心制作，
成本高且所使用的刀具及加工难
度不能满足量产需求。
[0003] 金属注射成型工艺作为一种近净成形工艺，
可以较大程度的实现一次成形出产品
的要求，
获得的产品只需少量机加工即可满足客户需求，
因而可大大节约原材料及生产成
本。但此款产品因结构特殊无法一次实现。
[0004] 发明内容：
本发明就是为克服现有技术中的不足，
提供一种金属注射成型制备带有破片壳体
的方法。
[0005] 本申请提供以下技术方案：
一种金属注射成型制备带有破片壳体的方法，
其特征在于：它包括以下步骤：
粘结剂调配，
粘结剂由以下重量百分比的材料组成：
主体骨架粘结剂55‑85%、副骨架粘结剂
10‑20%、
偶联剂1‑5%、
分散剂1‑5% ,第一润滑剂1‑5%，
第二润滑剂1‑5% ,抗氧化剂1‑5%组成；
2）金属粉末的混合，
按照1：
9重量比例，
将粘结剂与水气联合雾化40Cr合金粉末进
行混合；
3）POM材料改性，
将POM88‑94 .8%、
阻燃剂0 .1‑1%、增强剂5‑10%和抗氧剂0 .1‑1%将
各原料按重量百分比混合后置于密炼机中加热，
此阶段密炼机转速设置为10转/分钟，
度达180‑190℃后加入调配好的粘结剂开始密炼，
同时密炼机转速调整为25‑35转/分钟，
炼45分钟后粘结剂融呈熔融状态且进行造粒，
从而得到改性POM材料；
4）制备镶嵌件，
制备镶嵌件，
采用改性POM材料进行注塑制备出镶嵌件，
镶嵌件包
括筒状主体，
在主体壁上均布有与一组破片成型部，
相邻破片成型部与之间间隔有一定距
破片成型部包括两组相互交插的立板，
通过两组交插形成一组一端贯穿基板的通道，
通道的截面与破片外形为多边形；
5）喂料制备；
将混合后的金属的置于密炼机中加热，
此阶段密炼机转速设置为10
转/分钟，
待温度达180‑190℃后加入调配好的粘结剂开始密炼，
同时密炼机转速调整为25‑
35转/分钟，
密炼40‑50分钟后粘结剂

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peter_li

以下内容整理自《发明公布-202210172366.1-无磁注射成型材料G19、制备方法及其在适合穿戴设备制造方面的应用.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 114540710 A
(43)申请公布日 2022.05.27
(21)申请号 202210172366 .1
(22)申请日 2020 .08 .04
(62)分案原申请数据
202010774670 .4 2020 .08 .04
(71)申请人湖州慧金材料科技有限公司
地址 313219 浙江省湖州市德清县雷甸镇
振兴路168号
(72)发明人陈新国
方池强
C22C 38/48 (2006 .01)
C22C 33/02 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 3/24 (2006 .01)
C21D 1/74 (2006 .01)
胡胜军
(74)专利代理机构浙江永航联科专利代理有限
公司 33304
专利代理师侯兰玉
(51)Int .Cl .
CN 114540710 A
C22C 38/02 (2006 .01)
C22C 38/04 (2006 .01)
C22C 38/42 (2006 .01)
(54)发明名称
无磁注射成型材料G19、制备方法及其在适
合穿戴设备制造方面的应用
(57)摘要
本发明涉及一种粉末金属材料，
特别涉及一
种无磁注射成型材料G19、制备方法及其在适合
穿戴设备制造方面的应用，
属于粉末冶金及智能
制造技术领域。一种无磁注射成型材料G19，
征在于该材料各化学元素的质量百分比含量是：
16 .1 wt%Cr，
5 .5wt%Ni，
0 .8wt%Mn，
5 .0 wt%Cu，
0 .8 wt%Nb，
0 .02 wt%C，
0 .3 wt%Si，
余量为Fe，
及不可避免的杂质元素。该材料烧结密度为
7 .82g/cm3 ，
烧结氮含量6300~6500ppm，
烧结态材
料磁导率为1 .01；
固溶处理后材料磁导率1 .00，
为无磁状态；
得到的G19材料硬度Hv190~ 230，
性盐雾试验耐腐蚀时间超过100小时。
权利要求书1页
说明书8页
附图8页
CN 114540710 A
1/1 页
1 . 一种无磁注射成型材料G19，
其特征在于该材料各化学元素的质量百分比含量是：
16 .1 wt%Cr，
5 .5wt%Ni，
0 .8wt%Mn，
5 .0 wt%Cu，
0 .8 wt%Nb，
0 .02 wt%C，
0 .3 wt%Si，
余量为
Fe，
以及不可避免的杂质元素。
2 .根据权利要求1所述的无磁注射成型材料G19 ，其特征在于：该材料烧结密度为
7 .82g/cm3 ，
烧结氮含量6300~6500ppm，
烧结态材料磁导率为1 .01；
固溶处理后材料磁导率1 .00，
为无磁状态；
得到的G19材料硬度Hv190~230，
中性盐雾试验耐腐蚀时间超过100小时。
3 .一种无磁注射成型材料的制备方法，
其特征在于：
将权利要求1所述的无磁注射成型
材料G19各组分混合后雾化制成粉末，
按注射成型工艺制胚，
在1340℃的氮气氛中氮化烧
4 . 一种无磁注射成型材料G19，
其特征在于该材料各化学元素的质量百分比含量是：
21 wt%Cr，
4 .0wt%Ni，
4wt%Mn，
2 .0 wt%Cu，
1 .0 wt%Nb，
0 .02 wt%C，
1 .0 wt%Si，
余量为Fe，
及不可避免的杂质元素。
5 . 一种无磁注射成型材料的制备方法，
其特征在于：
将权利要求4所述的无磁注射成
型材料G19各组分混合后雾化制成粉末，
按注射成型工艺制胚，
在1325℃的氮气氛中氮化烧
G19的烧结氮含量为9500~9800ppm , 烧结磁导率为1 .003，
固溶处理后材料硬度Hv180~
190MPa，
材料磁导率1 .00，
材料耐盐雾时间大于100小时。
6 .一种权利要求1或4所述的无磁注射成型材料G19在适合穿戴设备制造方面的应用。
7 .一种权利要求1或4所述的注射成型材料G19制备适合穿戴设备的方法，
其特征在于
该方法包括以下步骤：
a、G19经注射成型制成胚料零件，在0 .65 ~ 1atm的氮气气氛中烧结，
烧结温度控制在
1280~1350℃，
烧结后的材料中氮含量控制在0 .6~1 .0wt%；
烧结后的材料在950~1200℃的氨分解炉中做材料的固溶处理，
使材料中的氮化物分
材料中的氮分布均匀化，
固溶处理后的氮含量在0 .6~0 .9wt%范围内，
得到所述无磁的适
合穿戴设备或其零件。
CN 114540710 A
1/8 页
无磁注射成型材料G19、制备方法及其在适合穿戴设备制造方
面的应用
本申请是分案申请，
原申请的申请日2020‑08‑04、
申请号2020107746704、
发明创
造名称为“一种注射成型材料G19、制备方法及其在适合穿戴设备制造方面的应用”。
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及一种粉末金属材料，
特别涉及一种无磁注射成型材料G19、制备方法及
其在适合穿戴设备制造方面的应用，
属于粉末冶金及智能制造技术领域。
背景技术
[0003] 传统的金属穿戴设备一般用机械加工方法制造，
价格昂贵。在当今信息社会，
而又形形色色的信息交互设备充斥人们的日常生活，
目前需要便于加工且性能优良的穿戴
设备适用材料。
[0004] 穿戴设备采用注射成型方法生产，
可以满足其大规模生产的需求。注射成型方法
能实现的生产成本大约是传统机械加工方法的1/10～1/100。并且，
针对复杂结构的3C零
传统机械加工方法、CNC技术无法实现短时间的大规模生产，
其中绝大部分复杂结构零
件也无法用这些传统方法加工。
[0005] 但是，
当一些传统材料如904L、316L及氮化烧结传统17‑4PH钢、氮化烧结材料
用注射成型粉末烧结来制成零件时，
往往由于多种困难使得原有材料难以直接
PANACEA等，
应用。
[0006] 904L是一种超级奥氏体钢，
典型的应用是劳力士手表壳。作为锻造材料，
其致密性
材料密度为8 .0g/cm ，
耐腐蚀性能好，
烧结材料硬度在Hv180水平。但是，
作为用烧结方
法制作的全奥氏体钢材料，
因为烧结零件表面及体积内空隙多而无法抛光。
[0007] 316L是一个应用十分广泛的耐腐蚀不锈钢材料。
316L粉末材料，
可以烧结成致密
性很高的烧结件。但高密度的烧结件，
如烧结密度大于7 .94g/cm (316L理论密度为7 .98g/
cm ) ，
但总会带有一定磁性，
如磁导率1 .02～1 .05，
无磁材料无法用粉末液相烧结的办法将
材料烧致密化。这种烧结弱磁性能用弱磁体(铁氧体)吸引能将零件吸起来，
同时这种弱磁
性对于当今的高频无线通信设备运行产生不可预估的信号干扰，
特别是在5G、
6G通信中，
备对材料对通信或运算信号的干扰将限制材料的应用。316L材料的另一个显著缺点是烧结
低磁导率材料的硬度太低，
一般在Hv：
120～140范围，
表面太软，
不容易抛光，
抛光制作及在
用户使用过程中也容易划伤，
影响穿戴设备的使用性能。所以，
316L这种材料在穿戴设备零
件的大规模生产及应用中受到极大的限制。
[0008] 17‑4PH，
可以进行氮化烧结，
但完全氮化、
奥氏体化倾向或能力低一点，
所以氮化
烧结工艺控制相对复杂，
烧结条件不到位往往使烧结材料体现出一定的磁性。氮化17‑4ph
材料的耐中性盐雾腐蚀能力也较低，
一般不超过40小时。较低的耐腐蚀性能使得17‑4PH氮
化材料在穿戴设备上使用也很难突破。17‑4PH氮化烧结时材料体积内还表现出多孔特性，
抛光效果一般。
CN 114540710 A
2/8 页
[0009]
PANACEA也是一种氮化烧结钢，
氮化烧结后体现无磁、无镍特性。其材料的最终硬
度Hv在280～320，
屈服600～750MPa，
耐盐雾腐蚀性能优于氮化烧结17‑4PH钢。但这种钢硬
度过高，
注射烧结零件有一些少量的CNC加工，
十分困难。这种材料的烧结件体积内比氮化
烧结17‑4PH钢分布更多的气孔，
表面抛光价值不大。所以这

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peter_li

以下内容整理自《发明公布-202011217438.7-一种金属粉末注射成型设备和方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112427640 A
(43)申请公布日 2021.03.02
(21)申请号 202011217438 .7
(22)申请日 2020 .11 .04
(71)申请人东莞华晶粉末冶金有限公司
地址 523843 广东省东莞市东城街道牛山
外经工业园伟丰路2号
(72)发明人周锐高万顺
程丛奎邹金龙
(74)专利代理机构深圳新创友知识产权代理有
限公司 44223
代理人王震宇
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/00 (2021 .01)
权利要求书1页
CN 112427640 A
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型设备和方法
(57)摘要
该设备
一种金属粉末注射成型设备和方法，
包括注射机，
所述注射机包括熔料管和设置在所
述熔料管内用于推料的螺杆，
所述螺杆具有螺杆
止逆环，
在所述熔料管的位于所述螺杆止逆环前
方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，
排气口连接抽气装置。在熔料管前端的预注射区
域处设置排气孔，
可以通过抽气装置有效地排出
混炼预注射区域喂料产生的气体，
避免气体影响
注射成型工艺，
提高成型坯体的质量，
且排气孔
的位置不影响产品型腔，
不会影响到制品表面的
平整性，
而且也不需要针对每一套模具再去做型
腔排气孔，
通用性强，
成本低。
说明书5页
附图2页
CN 112427640 A
1/1 页
1 .一种金属粉末注射成型设备，
包括注射机，
所述注射机包括熔料管和设置在所述熔
料管内用于推料的螺杆，
所述螺杆具有螺杆止逆环，
其特征在于，
在所述熔料管的位于所述
螺杆止逆环前方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，
所述排气口连接抽气装置。
2 .如权利要求1所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
所述熔料管前端设置有炮
筒法兰，
所述排气口设置在所述炮筒法兰上。
3 .如权利要求2所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
所述炮筒法兰包括中央贯
通的凸缘和连通所述凸缘并突出于所述凸缘前方的前端管，
所述前端管连接所述注射机的
射嘴，
所述排气口设置在所述前端管上。
4 .如权利要求3所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
所述排气口包括贯通所述
前端管的管壁的多个排气孔。
5 .如权利要求1至4任一项所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
所述多个排气
孔在所述前端管的侧壁上沿周向间隔分布。
6 .如权利要求1至5任一项所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
还包括控制单
元和设置在所述熔料管内的压力传感器，
所述控制单元与所述压力传感器、所述抽气装置
及所述排气阀相连，
所述控制单元用于根据所述压力传感器检测到所述熔料管内的气压控
制所述排气阀打开或关闭，
并控制所述抽气装置进行抽气或停止抽气。
7 .如权利要求1至6任一项所述的金属粉末注射成型设备，
其特征在于，
所述抽气装置
包括抽气泵。
8 .一种金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
使用如权利要求1至7任一项所述金属粉
末注射成型设备进行金属粉末注射成型。
9 .如权利要求8所述的金属粉末注射成型方法，
其特征在于，
包括合模、注射、保压、冷
却、储料、射退、抽气、开模以及顶出步骤，
其中，
在抽气步骤，
打开所述排气阀，
控制所述抽
气装置通过所述排气口将所述熔料管内产生的气体吸走，
抽气完成后关闭所述排气阀。
CN 112427640 A
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一种金属粉末注射成型设备和方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属粉末注射成型设备和方法。
背景技术
[0002] 粉末冶金注射成型工艺由于其诸多优点，
行业发展迅速，
其技术已被广泛应用于
军事、
交通、
机械、
电子、
航空、
航天等领域。
[0003] 金属粉末注射成型(MIM)技术，
为近年发展较快的制备金属零件的技术方法。注射
成型工艺，
生产效率高，
产品一致性好，
产品复杂程度高。可实现大批量，
高良率的稳定生
[0004] MIM金属喂料，
主要为金属粉与热塑性材料的混合体，
两者在一定工艺温度条件
混炼而成。热塑性材料统称为成型剂，
让金属粉料在一定温度下具有流动性，
便于注射
成型。成型剂大致又可为为以下几大类，
成型剂、
保形剂、润滑剂等等，
因每类的功能不同，
材料也不同，
塑化与热分解温度也不一样。
因金属材料与成型剂在塑化成喂料过程中，
易产生与分解气体，
对注射成型工艺有较大影响，
不利于产品充填，
影响成型坯体的制备。
[0005] 传统注射成型工艺，
在设计和制造过程中，
因使用的喂料为单一型热塑性或热固
性喂料，
相对来说均在同一塑化温度条件下，
既可达到一个较好的熔融状态，
可简单充入模
具型腔，
获取到产品。金属粉与不同热塑性材料的混合体，
其热塑性组分、熔融与分解温度
也有一些差异，
需要一定的时间才可达到一个较好的熔融状态，
在这个过程中，
将产生大量
气体。CN109202085A公开在填充区域型腔对应的模具处设置排气孔，
模具型腔位置的排气
为在产品型腔内设置的活动排气孔，
该设置会影响到制品表面的平整性，
且还需要针对
每一套模具再去做型腔排气孔，
成本高。CN111098440A公开了在料筒与炮筒的接处设有的
排气接口，
注射螺杆的有效注射段为止逆环前端，
螺杆止逆环类于单向阀，
喂料可以从料筒
端通过止逆环至射嘴端，
但是不能从射嘴端，
通过止逆环到料筒端。也就是说，
在料筒与炮
筒连接处设置排气口，
无法解决螺杆止逆环前，
预注射区域喂料的排气问题。
发明内容
[0006] 本发明的主要目的在于克服上述背景技术的缺陷，
提供一种金属粉末注射成型设
备和方法。
[0007] 为实现上述目的，
本发明采用以下技术方案：
[0008] 一种金属粉末注射成型设备，
包括注射机，
所述注射机包括熔料管和设置在所述
熔料管内用于推料的螺杆，
所述螺杆具有螺杆止逆环，
在所述熔料管的位于所述螺杆止逆
环前方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，
所述排气口连接抽气装置。
[0009] 进一步地：
[0010] 所述熔料管前端设置有炮筒法兰，
所述排气口设置在所述炮筒法兰上。
[0011] 所述排气口为排气孔，
所述排气阀为设置在所述排气孔上的气动针阀。
[0012] 所述炮筒法兰包括中央贯通的凸缘和连通所述凸缘并突出于所述凸缘前方的前
CN 112427640 A
2/5 页
端管，
所述前端管连接所述注射机的射嘴，
所述排气口设置在所述前端管上。
[0013] 所述排气口包括贯通所述前端管的管壁的多个排气孔。
[0014] 所述多个排气孔在所述前端管的侧壁上沿周向间隔分布。
[0015] 还包括控制单元和设置在所述熔料管内的压力传感器，
所述控制单元与所述压力
传感器、所述抽气装置及所述排气阀相连，
所述控制单元用于根据所述压力传感器检测到
所述熔料管内的气压控制所述排气阀打开或关闭，
并控制所述抽气装置进行抽气或停止抽
[0016] 所述抽气装置包括抽气泵。
[0017] 一种金属粉末注射成型方法，
使用所述金属粉末注射成型设备进行金属粉末注射
成型。
[0018] 所述方法具体包括合模、
注射、保压、冷却、储料、射退、抽气、开模以及顶出步骤，
其中，
在抽气步骤，
打开所述排气阀，
控制所述抽气装置通过所述排气口将所述熔料管内产
生的气体吸走，
抽气完成后关闭所述排气阀。
[0019] 本发明具有如下有益效果：
[0020] 在进行注射成型工艺时，
当螺杆装好料往后退时，
在喂料的注射储存区处会形成
一个空腔，
而喂料较易分解产生气体，
且螺杆旋转储料时剪切喂料也会促使喂料产生气体。
本发明通过在熔料管的位于螺杆止逆环前方预注射区域处设置排气孔，
并通过抽气装置抽
可以有效地排出气体，
避免气体影响注射成型工艺，
提高成型坯体的质量。
并且，
由于本
发明在注射成型金属材料产品时可将熔料管内产生的气体及时吸走，
注射需求压力低，
台损耗小，
设备寿命长，
制品稳定性高。
[0021] 本发明将排气口设置在预注射区域，
螺杆止逆环前，
可以很好地将螺杆头混炼预
注射区域喂料产生的气体排出。且本发明在注射

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peter_li

以下内容整理自《发明公布-201810789045.X-环保型铁基粉末注射成型喂料及铁基零件制品的制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109047748 A
(43)申请公布日 2018.12.21
(21)申请号 201810789045 .X
(22)申请日 2018 .07 .18
(71)申请人东莞华晶粉末冶金有限公司
地址 523000 广东省东莞市东城街道牛山
外经工业园伟丰路2号
申请人广东劲胜智能集团股份有限公司
东莞劲胜精密电子组件有限公司
(72)发明人张伟明
庞前列张柯
(74)专利代理机构北京一格知识产权代理事务
所(普通合伙) 11316
代理人王科
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
CN 109047748 A
权利要求书1页
(54)发明名称
环保型铁基粉末注射成型喂料及铁基零件
制品的制备方法
(57)摘要
本发明涉及一种环保型铁基粉末注射成型
喂料及其制备方法，
包括FeNi2铁基金属粉末与
成型剂，
其中FeNi2铁基金属粉末与成型剂两者
按重量比90：
10至92：
8的比例来配制；
所述的铁
基粉末的粒度为500目，
包括以下重量百分比的
各组分，
Ni1 .5-2 .5%，
Mo0 .5-0 .8%，
0＜C≤0 .1%，
＜Si≤1%，
余量为Fe。
本发明的优点是：
具有流动
性好，
成型稳定性高，
脱脂速度快，
产品尺寸稳定
等特点，
能够应用于注射模具可以做出来的复杂
结构FeNi2铁基产品的生产，
缩短了传统FeNi2铁
基零件生产工艺的加工周期，
降低企业生产成
提升企业生产效率。
说明书3页
CN 109047748 A
1/1 页
1 .环保型铁基粉末注射成型喂料，
其特征在于，
包括FeNi2铁基金属粉末与成型剂，
FeNi2铁基金属粉末与成型剂两者按重量比90：
10至92：
8的比例来配制；
所述的铁基粉末的
粒度为500目，
包括以下重量百分比的各组分，
Ni1 .5-2 .5%，
Mo0 .5-0 .8%，
0＜C≤0 .1%，
0＜Si
≤1%，
余量为Fe。
2 .根据权利要求1所述的环保型铁基粉末注射成型喂料，
其特征在于，
所述的成型剂包
括以下重量份的各组分，
半精练石腊34-36份，
硬脂酸锌14-16份，
高密度聚乙烯19-21份，
丙烯腊14-16份，
硬脂酸14-16份。
3 .根据权利要求1所述的环保型铁基粉末注射成型喂料，
其特征在于，
所述的半精练石
腊35份，
硬脂酸锌15份，
高密度聚乙烯20份，
聚丙烯腊15份，
硬脂酸15份。
4 .一种制备权利要求1至3任意一项环保型铁基粉末注射成型喂料的方法，
其特征在
包括以下步骤：
S1、启动捏合机慢速旋转4-6r/min，
打开设备混炼腔温度，
预热FeNi2铁基粉末到180190℃；
S2、用温度仪检测，
FeNi 2 铁基粉末温度≥170℃后，加入成型剂，
提高转速至30-40r/
min，
降低设备混炼腔温度至175-185℃，
直到材料融化后，
再恒温20-30min，
后降温挤出切
割制粒喂料；
S3、将制粒好的喂料，
进行流动性检测，
材料检测设定温度为195℃，
砝码重量21 .6KG，
检测标准为≥800g/10min。
5 .一种铁基零件制品的制备方法，
其特征在于，
包括以下步骤：
S4、选择取用标准样条模具，
样条尺寸100mm10mm5mm，
安装于注射成型机上，
模具温
度80℃～120℃，
将权利要求4制备的喂料装入注射机的料斗内，
注射机料管熔融最高温度
不超过195℃，
设置射出成型参数，
得到相应的制品毛坯，
密度标准为5 .4±0 .03g/cm3 ；
S5、将步骤S4中制备的制品毛坯泡入65-80℃的三氯乙烯浸泡6小时后完成脱脂处理，
烧结真空度10Pa-500Pa，
温度1250-1300℃，
保温时间2-3小时，
出炉后取得FeNi2铁基零件
制品，
密度≥7 .8g/cm 。
CN 109047748 A
1/3 页
环保型铁基粉末注射成型喂料及铁基零件制品的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种环保型铁基粉末注射成型喂料及铁基零件制品的制备方法。
背景技术
[0002] 随着社会科技的不断进步与全球工业化的蓬勃发展，
粉末冶金注射成型工艺由于
其诸多优点，
行业发展迅速，
其技术已被广泛应用于军事、
交通、
机械、
电子、
航天、
航空等领
[0003] MIM喂料是金属注射成型产品制备的核心头段工艺，
是将金属粉末与成型剂按照
一定比例在一定温度条件下，
在混炼制粒一体机中进行一段时间温度的混炼，
再经过螺杆
挤出切割制粒 ,制成注射成型喂料。
[0004] FeNi 2铁基材料，
因制成的成品零件，
硬度高，
耐高温，
加工性能好，
因此广泛使用
于汽车与农业机械等行业。
[0005] 因传统的FeNi 2铁基零件制造方法，
生产效率低，
加工困难加工成本高，
结构复杂
的产品加工不出来，
已经完全无法满足现代社会制造业的高速发展需求，
FeNi2铁基注射成
型喂料的发明，
革新了整个FeNi2铁基行业，
通过新的工艺，
新的制备加工方法，
来达到降低
成本，
提高效率的无毒环保的生产制作FeNi2铁基零件方法。
发明内容
[0006] 为克服现有技术的缺陷，
本发明提供一种环保型铁基粉末注射成型喂料及铁基零
件制品的制备方法，
本发明的技术方案是：
环保型铁基粉末注射成型喂料，
包括FeNi2铁基金属粉末与成型剂，
其中FeNi2铁基金
属粉末与成型剂两者按重量比90：
10至92：
8的比例来配制；
所述的铁基粉末的粒度为500
包括以下重量百分比的各组分，
Ni1 .5-2 .5% ，
Mo0 .5-0 .8%，
0＜C≤0 .1%，
0＜Si≤1%，
量为Fe。
[0007] 所述的成型剂包括以下重量份的各组分，
半精练石腊34-36份，
硬脂酸锌14-16份，
高密度聚乙烯19-21份，
聚丙烯腊14-16份，
硬脂酸14-16份。
[0008] 所述的半精练石腊35份，
硬脂酸锌15份，
高密度聚乙烯20份，
聚丙烯腊15份，
酸15份。
[0009] 一种制备环保型铁基粉末注射成型喂料的方法，
包括以下步骤：
S1、启动捏合机慢速旋转4-6r/min，
打开设备混炼腔温度，
预热FeNi2铁基粉末到180190℃；
S2、用温度仪检测，
FeNi 2铁基粉末温度≥170℃后，
加入成型剂，
提高转速至30-40r/
min，
降低设备混炼腔温度至175-185℃，
直到材料融化后，
再恒温20-30min，
后降温挤出切
割制粒喂料；
S3、将制粒好的喂料，
进行流动性检测，
材料检测设定温度为195℃，
砝码重量21 .6KG，
检测标准为≥800g/10min。
CN 109047748 A
2/3 页
[0010]
一种铁基零件制品的制备方法，
包括以下步骤：
S4、
选择取用标准样条模具，
样条尺寸100mm10mm5mm，
安装于注射成型机上，
模具温
度80℃～120℃，
将权利要求4制备的喂料装入注射机的料斗内，
注射机料管熔融最高温度
不超过195℃，
设置射出成型参数，
得到相应的制品毛坯，
密度标准为5 .4±0 .03g/cm3 ；
S5、将步骤S4中制备的制品毛坯泡入65-80℃的三氯乙烯浸泡6小时后完成脱脂处理，
烧结真空度500Pa-10Pa ,温度1250-1300℃，
保温时间2-3小时，
出炉后取得FeNi2铁基零件
制品，
密度≥7 .8g/cm 。
[0011] 本发明的优点是：
具有流动性好，
成型稳定性高，
脱脂速度快，
产品尺寸稳定等特
能够应用于注射模具可以做出来的复杂结构FeNi2铁基产品的生产，
缩短了传统FeNi2铁
基零件生产工艺的加工周期，
降低企业生产成本，
提升企业生产效率。
具体实施方式
[0012] 下面结合具体实施例来进一步描述本发明，
本发明的优点和特点将会随着描述而
更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，
并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人
员应该理解的是，
在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术

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peter_li

模具标准化是提升行业生产效率和质量水平的重要途径。标准化涵盖模架、导向件、顶出件、冷却件等各组件的规格统一。企业推行标准化可以缩短设计周期、减少库存种类、提高零部件的互换性。国内外主要模具标准包括DIN、JIS和GB系列。建议企业根据自身产品定位选择适当的标准体系，在满足客户要求的前提下尽可能扩大标准件使用比例。

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peter_li

模具行业人才缺口达30万

据行业协会统计，2026年中国模具行业人才缺口约30万人：

高精度CNC编程人才：缺口约8万
模具设计工程师（精通UG/CATIA）：缺口约10万
精密测量与质量管控：缺口约5万
模具项目管理：缺口约3万

模极社将持续为行业搭建人才对接平台。

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peter_li

注塑件生产过程中，脱模不良是影响生产效率和良品率的常见问题。同时，热固性塑料模具涉及的材料特性与设计要点也值得深入探讨。本文将系统梳理这两个方向的关系与解决方案。

一、注塑件脱模不良的成因分析

1. 常见的脱模不良表现

粘模：注塑件在开模时粘附于型腔或型芯侧
顶白/顶变形：顶出力过大导致制品表面发白或变形
拉伤：脱模方向上的表面划痕
抱紧力大：收缩后的注塑件对型芯产生较大包紧力

2. 成因分析

模具结构因素：

脱模斜度不足：通用塑料推荐1-3°，高收缩塑料（PP、PA）可适当增加
型腔表面粗糙度不当：不抛光或抛光方向错误
顶出系统布局不合理：顶针数量不足或位置偏向

工艺参数因素：

保压压力过高或保压时间过长
模具温度设置不当（不同类型塑料差异较大）
冷却不均匀导致注塑件局部收缩差异

材料因素：

材料收缩率特性差异
脱模剂使用不当或喷涂不均匀

二、热固性塑料模具设计要点

1. 热固性塑料 vs 热塑性塑料的区别

热固性塑料（酚醛树脂、环氧树脂、脲醛树脂等）在加热成型后形成三维交联网状结构，不可再次熔融。典型的热固性塑料包括：

酚醛树脂（PF）模具：

耐热性好（150-200℃长期使用）
刚性高、尺寸稳定
常用于电器开关、手柄、厨具手柄等

2. 热固性塑料模具设计关键

排气系统：热固性成型过程中会产生大量挥发物（如水汽、甲醛），需要比热塑性模具更多的排气间隙（0.05-0.15mm）

加热系统：

通常采用电热棒加热，模具温度控制在150-180℃
温度均匀性要求±3℃以内

材质选择：热固性模具需耐磨、耐热、耐腐蚀，推荐使用H13或S136热处理至48-52HRC

成型收缩控制：

酚醛树脂的收缩率约0.4-0.8%
设计时需预留适当的收缩余量

三、脱模不良的系统改善方案

模具层面：
- 加大脱模斜度（至少1.5°以上）
- 优化顶出布局，采用大面积推板代替点状顶针
- 型腔表面镜面抛光并沿脱模方向进行
工艺层面：
- 优化冷却水道设计，保证型腔温度均匀
- 降低保压压力和缩短保压时间
- 适当延长冷却时间
管理层面：
- 建立脱模不良记录卡，分析缺陷规律
- 定期检查模具表面状态与顶出系统

掌握正确的模具设计方案和工艺调整方法，能有效降低注塑件的脱模不良率，提升生产稳定性与模具寿命。

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飞边（毛边/溢料）是注塑生产中的顽疾。

一、飞边产生的机理
熔料在高压下从模具分型面、顶针间隙、滑块配合面的缝隙中溢出。

二、设备原因分析

锁模力不足：最常见原因。所需锁模力=投影面积x模腔压力
模板平行度超标：要求0.05mm/m以内
哥林柱拉伤或磨损

三、模具原因分析

分型面损伤
模具变形：模板厚度不足
镶件配合间隙过大

对策：

分型面定期保养
模仁厚度不低于投影面积的0.15倍
避免在分型面上开深排气槽（深度不超过0.05mm）

四、工艺原因分析

保压压力过高
注射速度过快
熔体温度过高
计量行程过大

工艺调整建议：

逐步降低保压压力（每次降5%）
采用多级注射
设定合理的V/P切换位置

五、实用排查流程

用纸片法检查锁模力
检查分型面
降低保压压力
检查模具温度
如无效，考虑模具变形（CAE分析）

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机器视觉结合AI深度学习正逐步替代传统的人工目检，实现模具和注塑件的100%在线全面检测。

传统目检的痛点

检测速度慢：平均每件3-5秒
漏检率高：长期作业后15-25%
检测标准不统一：不同检验员判定标准不同

AI视觉检测方案

硬件构成：工业相机+镜头+光源+AI工控机
软件核心：深度学习目标检测模型（YOLOv8/ResNet）

检测能力：

外观缺陷：划痕0.05mm起检、缩水、飞边、料花
尺寸检测：±0.01mm精度
装配验证：卡扣是否到位、嵌件是否存在

实际效果

指标	人工目检	AI视觉
检测速度	3s/件	0.3s/件
漏检率	15%+	<0.5%
检测标准	主观	统一客观

投资回报

一套AI视觉检测系统投入约5-15万元，一年内即可收回成本。

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常用压铸用铝合金材料名称对照表

本文基于模极社资料整理。

模具技术靠图说话。
来源：模极社资料/压铸件资料合集/常用压铸用铝合金材料名称对照表.doc

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TECHNO GROUP
目录Contents
第一部分:金型设计标准The Standard Of Injection Molds Design
第一章:澆注系統設計Filling System ·····1 3-1 PL面的设计原则················50
1-1 浇注系统设计原则·············1 3-2 分型面的设计注意事项·············56
1-2 主流道（SPRUE)的设计标准·········9 3-3 各类分型面的处理···············57
1-3 倾斜式主流道的设计标准··········11 第四章:成型零件的设计·············65
1-4 分流道(RUNNER)的设计标准·········12 4-1 内模的设计标准················65
1-5 常用浇口的设计标准············17 4-2 镶件的设计原则················71
1-6 冷料穴的设计···············26 4-3 镶件的材料··················75
1-7 三板模分流道取出时的定位·········31 4-4 常用的镶件方式················75
1-8 多型腔CAV NO．的编排···········32 4-5 镶件的固定方式················77
4-6 镶件挂台的设计标准··············78
第二章:热流道模具的设计Hot Runner ·····35
4-7 单个镶件的防错装方式·············80
2-1 热流道的优点···············35
4-8 胶位形状区别不大而镶件大小相同的
2-2 热嘴的分类················35
多个镶件的防错装···············82
2-3 热流道模具设计的注意事项·········36
第五章:侧向分型抽芯机构的设计·········85
2-4 单点针阀式热流道的模具设计········38
2-5 多点针阀式热流道的模具设计········40 5-1 行位的设计··················85
2-6 针阀式热流道中控制针阀动作的吹气通 5-2 行位的设计规定㈠···············87
路的设计标准：··············42 5-3 行位的设计规定㈡···············88
2-7 热流道的温控设备·············43 5-4 行位的其他设计规定㈢·············89
2-8 热流道的请购流程及注意事项········48 5-5 斜导柱的大小与数量··············90
第三章:PL設計Parting Plane·········49 5-6 斜导柱的锁紧方式及使用场合··········91
新日模製造廠设计部
15 September 2010 ＴｅｃｈｎｏＴｏｏｌＣｏ．，Ｌｔｄ
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深圳石岩鑫华精密模具位于广东深圳，是一家专注于精密模具领域的专业企业。

【核心业务】

主营业务：精密模具设计与制造
核心技术：高精度模具加工

【联系方式】

邮箱：xinhuai_mold@mj7.cn

（配图：企业logo或产品图）

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

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广州伟创模具设计室成立于2011年，总部位于广东广州，是一家专注于模具设计领域的专业企业。

【核心业务】

主营业务：专业模具设计服务
核心技术：注塑模与冲压模设计
主要客户：中小模具制造企业

【联系方式】

邮箱：gd92@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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广州海凌模具注塑厂成立于2007年，总部位于广东广州，是一家专注于注塑领域的专业模具企业。

【核心业务】

主营业务：注塑成型加工与模具制造
核心技术：精密注塑成型技术
主要客户：日用塑料制品及电子产品

【联系方式】

邮箱：gd48@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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注塑成型技术培训之工艺理解

概述

本文基于模极社资料中的技术文件整理。该文件以图片/图解形式呈现，文本内容较少，我们根据文件名及所在目录主题整理以下知识点。

延伸阅读

建议结合模极社资料库中的同类资料进行系统学习，从模具设计→工艺设定→质量检验形成完整知识链。

本文基于模极社资料整理，原文以图解形式呈现，建议结合实物观察加深理解。
来源：模极社资料/注塑知识/注塑成型技术培训之工艺理解.ppt

结构图解
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/6/639e9d8331617c6977eb56efd3c629bb7c889fa8.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/c/cb07cb396264427066445e97c77245e026cdd3f2.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/3/3745d43243bc743ecf3091ec349e77865d6d2b15.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/9/9d1ec015e6e1cb8ad010e77ca84186ef6ac5f88c.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/2/2dd30df8b02da27e3ad9c495c6c8ea87ee4f330d.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">

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拉料杆（Sprue Puller）是注塑模具中用于将主流道凝料从主流道衬套中拉出的零件，确保流道废料随开模动作脱出。

定义与结构

拉料杆安装在冷料穴底部或顶针板上，头部设有Z形钩、倒锥或环形槽等拉料结构。开模时拉料杆抓住主流道凝料，将其从主流道衬套中拔出，使其留在动模侧以便后续顶出。

常用类型

Z形拉料杆：最常见，钩状结构抓住凝料
锥形拉料杆：倒锥结构，拉料可靠
环形拉料杆：棒球棍形，用于中心冷料穴
球形拉料杆：球头结构，拉料稳定

设计要点

拉料力应足够大但又不至于将凝料拉断。拉料杆与顶针板的固定方式有压板式和螺纹式两种。

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瑞鹄汽车模具股份有限公司成立于2002年，总部位于安徽芜湖，是一家专注于汽车覆盖件模具领域的专业模具企业。

【核心业务】

主营业务：汽车车身覆盖件模具设计与制造
核心技术：汽车覆盖件模具智能制造
主要客户：奇瑞、吉利、长城等自主品牌车企

【联系方式】

官网：https://www.ruihu.com
邮箱：ruihumo@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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模具行业人才缺口达30万

一、注塑件脱模不良的成因分析

1. 常见的脱模不良表现

2. 成因分析

二、热固性塑料模具设计要点

1. 热固性塑料 vs 热塑性塑料的区别

2. 热固性塑料模具设计关键

三、脱模不良的系统改善方案

传统目检的痛点

AI视觉检测方案

实际效果

投资回报

常用压铸用铝合金材料名称对照表

注塑成型技术培训之工艺理解

概述

相关技术要点

延伸阅读

定义与结构

常用类型

设计要点