这两天整理了一篇注塑模具常见缺陷的全面汇总文章，涵盖了缩水、飞边、熔接痕、翘曲、困气、银纹、黑点、应力开裂、粘模等常见问题的原因分析和解决办法。
比如缩水问题，核心就是保压补缩不够，调机三板斧：延长保压时间→加大保压压力→降低模温。结构上注意筋条根部厚度不超过壁厚的60%。
翘曲变形根本原因是收缩不均匀，模温左右温差超过10℃必然翘曲。结晶性材料模温要控制在结晶温度范围内均匀受热。
文章已经发到咱们的产业数据库里了，需要的同行可以去know.mj7.cn/articles/看。
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
铝合金6061是CNC加工最常用的材料，但做得好和做得差的差别很大。我们车间主要做铝合金零件，分享几个常见问题：
大家有什么别的问题补充吗？
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看到论坛里有新人问入行的问题，结合自己这些年的经历聊几句。
1. 基础要扎实
别急着学UG编程、学模流分析。先把机械制图吃透，三视图都看不懂后面全是空中楼阁。公差配合、材料热处理、机械原理这些基础课，真的有用。
2. 下车间是最快的成长方式
别怕脏怕累，在办公室画图永远不知道模具在机床上是什么状态。装配、试模、修模，每个环节待三个月，比你纸上画三年都强。
3. 软件只是工具
很多新人觉得UG/PROE/CATIA学得好就是高手。其实软件三个月能学个七七八八，真正核心的是工艺理解——为什么要这么分型？为什么这里要放电？为什么冷却水道走这里？
4. 英语真的很重要
这个行业顶尖的技术资料都是英文的。HASCO、DME、FUTABA的标准书，模流分析软件的原版帮助，国际期刊的论文。英语好，眼界宽很多。
5. 选对方向
汽车模具量大但要求高，家电模具入门容易，精密模具利润好但工艺要求高，医疗模具法规严但单价比同行贵50%。根据自己的性格和基础选。
一家之言，欢迎各位前辈补充指正。
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注塑件翘曲变形是注塑成型过程中最常见也最难解决的缺陷之一。翘曲的根本原因是塑料熔体充填模腔时，由于流动状态、冷却不均匀、分子取向差异等因素导致的内应力释放不平衡。
模具温度直接影响冷却速率和结晶度。非结晶性塑料宜采用较低的模温，结晶性塑料则需要控制模温在适当范围内以确保均匀结晶。
熔体温度过高会导致降解和收缩率增大，过低则流动性差、充填困难。建议在材料供应商推荐的温度范围中段取值为宜。
多级注射是控制翘曲的有效手段。采用"慢-快-慢"的注射模式，减少分子取向差异和内应力积累。
保压不足会导致补缩不充分，局部收缩不一致引发翘曲。保压压力建议为注射压力的60%-80%。
冷却时间不足会导致脱模后继续变形。足够均匀的冷却时间对控制尺寸稳定性至关重要。
除了工艺参数调整，模具结构对翘曲也有决定性影响：
某汽车连接器产品因翘曲严重影响装配精度，通过优化模温（从60℃提高到85℃）、延长冷却时间（从8s增加到12s）以及调整浇口布局，翘曲量从0.35mm降至0.08mm以内，合格率从72%提升至97%。
注塑翘曲的控制需要从材料选择、模具设计和成型工艺三个维度综合施策。在调试过程中建议使用模流分析（Moldflow/Moldex3D）进行预判，减少试模次数。
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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120347211 A
(43)申请公布日 2025.07.22
(21)申请号 202510705640.0 B22F 3/24(2006.01)
B22F 9/14(2006.01)
(22)申请日 2025.05.29
(71)申请人 江苏昆仑光源材料有限公司
地址 225300 江苏省泰州市高港区临港大
道186号
(72)发明人 傅曦雨 陆余圣
(74)专利代理机构 北京和信华成知识产权代理
事务所(普通合伙) 11390
专利代理师 徐瑞林
(51)Int.Cl.
B22F 5/00(2006.01)
B22F 1/05(2022.01)
B22F 1/065(2022.01)
B22F 3/10(2006.01)
B22F 3/22(2006.01)
权利要求书1页 说明书5页 附图6页
(54)发明名称
一种高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法
(57)摘要
本发明公开一种低成本高抛光钛合金插头
罩壳注射成型方法，属于金属注射成型的技术领
域。所述方法包括：制粉、原料称量、密炼、造粒、
注射成型、酸脱脂、热脱脂+真空烧结、抛光。该方
法所用的钛合金粉末为等离子雾化法（PDPA）制
备的0‑60um球形粉添加0‑50um非球形粉的复合
型粉末；非球形钛粉的成本远低于球形钛粉，生
产成本相对降低80％以上；等离子雾化法制备的
0‑60um球形粉通粉多，有助于烧结致密；真空烧
结制备的多孔复杂形状钛合金零部件的烧结收
缩系数精准控制在1.20‑1.350不需要额外的整
形配套装备；根据该方法制造的高抛光钛合金产
品零件的密度≥4.45g/cm3，抗拉强度≥950MPa，
断后伸长率≥12％，硬度≥350（HV）。
权 利 要 求 书
CN 120347211 A 1/1页
1.一种高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：制粉：制备0‑60um钛合金球形粉末，粉末粒径为0‑60um，按照比例添加0‑50um非球
型粉末，装入三维混料机中混合均匀，制备成复合型粉末；复合型粉末粒径为0‑30um，振实
密度大于2.7g/cm3，粉末氧含量小于0.2％，粉末氮含量小于0.03%；
S2：密炼：将钛合金粉末与成型粘结剂按比例在气氛保护密炼造粒一体机中混炼1‑2h
后造粒，获得钛合金注射喂料；
S3：注射成型：将喂料加热至160‑180℃，注射填充至模具型腔内部，形成生坯件；
S4：酸脱脂：将注射成型的生坯件放置在脱脂炉内，在草酸气氛下进行酸脱，酸脱脂温
度为110‑140℃，酸脱时间为7‑10h；
S5：热脱：将酸脱后的生坯件放入真空炉中抽真空至1×10‑3Pa以下热脱，热脱脂温度为
300‑650℃，热脱保温时间为5‑12h；
S6：烧结：热脱完成后将真空炉升温至1150‑1250℃，保温时间2‑8h，再将毛坯温度降温
至400‑600℃，保温时间1‑4h，再冷却至40‑80℃取出；
S7：后处理：对毛坯进行整形、喷砂以及机加工，得到插头罩壳成品。
2.根据权利要求1所述的高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：步骤S2中
钛合金粉末与粘结剂添加体积比为：1:1‑1.5：1。
3.根据权利要求2所述的高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：步骤S2中
所述成型粘结剂为聚甲醛、石蜡、丙烯酸十八脂、乙撑双硬脂酰胺、乙烯‑醋酸乙烯共聚物，
聚乙烯，聚丙烯以及巴斯夫抗氧化剂中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：步骤S2中
密炼温度170℃‑180℃，密炼时间1h，密炼仓中使用氩气保护；具体操作为：将复合型粉末预
热到180℃，随后加入部分成型粘结剂，待成型粘结剂全部熔融，随后加入剩余的成型粘结
剂，并降温到175℃，继续密炼40min，完成密炼工序；密炼后造粒温度为180℃。
5.根据权利要求1所述的高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：步骤S3中
注射压力为80Mpa‑120Mpa。
6.根据权利要求1所述的高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，其特征在于：步骤S4中
酸脱脂过程中进酸量为3.2g/min‑7.5g/min；
步骤S6烧结过程中保持真空度为10 ‑3‑10‑1Pa。
说 明 书
CN 120347211 A 1/5页
[0001] 本发明主要涉及航空插头罩壳注射成型制造技术领域，特别是涉及一种高效低成
本钛合金航空插头罩壳注射成型制造方法。
[0002] 金属粉末注射成型技术是将粉末冶金技术与塑料注射成型技术相结合而形成的
一种净成形工艺，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，具有原料利用
率高、生产效率高及净成形等优点。但钛合金粉末注射成型在钛合金粉末制备、注射成型、
脱脂及烧结工艺参数控制等方面存在一定的问题和限制，主要涉及到含氧量控制、变形控
制、粘结剂的选择、注射成型及烧结的温度控制等，如烧结温度下杂质元素(氧)溶解于基体
钛，会导致钛合金的力学性能下降，故需降低制粉、脱脂及烧结等各个工艺工序中的增氧
量；烧结后的零件成品相较于注射成型的毛坯会有10～18％的收缩，对于航空插头罩壳尺
寸精度要求在±0.05mm的高要求，对粘结剂选择、注射模具设计、脱脂及烧结温度控制等都
面临着巨大的挑战。正是这些问题，导致高精度的注射成型钛合金批量零件尚未形成产业
化的生产。因此，亟需克服钛合金金属粉末注射成型中的成型技术难题，保证钛合金的力学
性能以及零件的尺寸精度，形成高效低成本钛合金航空插头罩壳批量制造能力。
[0003] 发明目的： 本发明目的在于克服现有技术中钛合金金属注射成型技术中粉末制
备、脱脂、烧结中技术难题，提供一种高效低成本钛合金航空插头罩壳注射成型制造方法，
通过控制工艺过程中含氧量、脱脂和烧结过程中的温度等，实现了净成型的钛合金航空插
头罩壳的批量化生产，保证了零件高精度的技术要求。
[0004] 技术方案： 本发明所述一种高抛光钛合金插头罩壳注射成型方法，包括如下步
S1：制粉：制备0‑30um钛合金球形粉末，粉末粒径为0‑30um，按照比例添加0‑30um
非球型粉末，装入三维混料机中混合均匀，制备成复合型粉末；复合型粉末粒径为0‑30um，
振实密度大于2.7g/cm3，粉末氧含量小于0.2％，粉末氮含量小于0.03%；
S2：密炼：将钛合金粉末与成型粘结剂按比例在气氛保护密炼造粒一体机中混炼
1‑2h后造粒，获得钛合金注射喂料；
S4：酸脱脂：将注射成型的生坯件放置在脱脂炉内，在草酸气氛下进行酸脱，酸脱
脂温度为110‑140℃，酸脱时间为7‑10h；
度为300‑650℃，热脱保温时间为5‑12h；
降温至400‑600℃，保温时间1‑4h，再冷却至40‑80℃取出；
CN 120347211 A 2/5页
[0005] 进一步地，作为较优实施方式，步骤S2中钛合金粉末与粘结剂添加体积比为：1:1‑
1.5：1。
[0006] 进一步地，作为较优实施方式，步骤S2中所述成型粘结剂为聚甲醛、石蜡、丙烯酸
十八脂、乙撑双硬脂酰胺、乙烯‑醋酸乙烯共聚物，聚乙烯，聚丙烯以及巴斯夫抗氧化剂中的
至少一种。
[0007] 进一步地，作为较优实施方式，步骤S2中密炼温度170℃‑180℃，密炼时间1h，密炼
仓中使用氩气保护；具体操作为：将复合型粉末预热到180℃，随后加入部分成型粘结剂，待
成型粘结剂全部熔融，随后加入剩余的成型粘结剂，并降温到175℃，继续密炼40min，完成
密炼工序；密炼后造粒温度为180℃。
[0008] 进一步地，作为较优实施方式，步骤S3中注射压力为80Mpa‑120Mpa。
[0009] 进一步地，作为较优实施方式，步骤S4中酸脱脂过程中进酸量为3.2g/min‑7.5g/
min；
[0010] 进一步地，为提高密炼效果，步骤S2密炼过程中所使用的气氛保护密炼造粒一体
机具有气氛保护装置，气氛保护装置设置在密炼机混炼仓上方，包括主箱体、操作门板、惰
性气体进气装置、氧含量检测装置，所述主箱体底端和后部与密炼机固定连接，所述操作门
板通过单侧铰链与主箱体连接转动，所述惰性气体进气装置设于主箱体上方，所述氧含量
检测装置设于主箱体内部上端和下端。
[0011] 进一步地，作为较优实施
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以下内容整理自《发明公布-202511007337.X-超高强度高韧钢粉末注射成型工艺.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121082891 A
(43)申请公布日 2025.12.09
(21)申请号 202511007337 .X
(22)申请日 2025 .07 .22
(71)申请人 深圳艾利门特科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区沙井街
道南环路465号
(72)发明人 邹宁 李晨 蓝阳
张贵华 邵志坚
蒋卫红
C22C 33/02 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 3/24 (2006 .01)
B22F 1/052 (2022 .01)
B22F 3/15 (2006 .01)
C21D 6/02 (2006 .01)
(74)专利代理机构 深圳市博锐专利事务所
专利代理师 张丽方
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
C22C 38/52 (2006 .01)
C22C 38/44 (2006 .01)
C22C 38/48 (2006 .01)
CN 121082891 A
权利要求书1页
(54)发明名称
超高强度高韧钢粉末注射成型工艺
(57)摘要
本发明公开了超高强度高韧钢粉末注射成
型工艺，包括如下步骤：获取高强钢粉末和粘结
剂，高强钢粉末的粒径满足D90＜15 μ m；将高强
钢粉末和粘结剂一同混炼得到粒状注射喂料；将
粒状注射喂料进行注射成型得到生坯；对生坯进
行脱脂得到棕坯；对棕坯进行烧结，烧结的最高
温度为1240~1360℃；对制品进行热处理。
本发明
提供的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺通过
采用粒径较细的高强钢粉末，并调整烧结工艺的
最高温度来制备得到屈服强度≥2000MPa，延伸
率≥5%的超高强度高韧钢零部件。该工艺具有简
经济、
高效的特点，能够大批量制作具有超高
强度、高韧性的具有三维复杂形状的金属零部
说明书12页
附图2页
CN 121082891 A
1/1 页
1 .超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，
包括如下步骤：
获取高强钢粉末和粘结剂，高强钢粉末的粒径满足D90＜15μm；
将高强钢粉末和粘结剂一同混炼得到粒状注射喂料；
将粒状注射喂料进行注射成型得到生坯；
对生坯进行脱脂得到棕坯；
对棕坯进行烧结，烧结的最高温度为1240~1360℃；
对制品进行热处理。
2 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，步骤“对制
品进行热处理”之前还包括步骤：将烧结制品在氩气气氛中进行热等静压工艺处理。
3 .根据权利要求2所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，热等静压的
温度为1000~1200℃。
4 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，高强钢粉末
的成分包括Cr、
Co、
Ni、
Mo、
Nb、
O和Fe，其中Cr的质量百分比为5~10wt%，Ni的质量百分比为
4 ~ 10wt%，Co的质量百分比为13 ~ 20wt%，Mo的质量百分比为4 ~ 10wt%，Nb的质量百分比＜
1wt%，C的质量百分比＜0 .1wt%，
O的质量百分比＜0 .38wt%，
余量为Fe。
5 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，粘结剂的成
分包括POM、PE、
EVA、SA‑Zn和PW，POM的质量百分比为88wt%，PE的质量百分比为5wt%，EVA的
质量百分比为3wt%，SA‑Zn的质量百分比为2wt%，PW的质量百分比为2wt%。
6 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，高强钢粉末
的体积占高强钢粉末与粘结剂的总体积的58%。
7 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，步骤“对生
坯进行脱脂得到棕坯”采用硝酸催化脱脂。
8 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，步骤“对棕
坯进行烧结”采用连续炉或单体炉进行烧结。
9 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，步骤“对棕
坯进行烧结”具体为：
以4℃/min的升温速率升温到360℃，保温1h；以2℃/min的升温速率升
温到480℃，保温1h；以2℃/min的升温速率升温到600℃，保温1h；以2℃/min的升温速率升
温到800℃，保温1h，
以1℃/min的升温速率升温到1150℃，保温1h；在Ar气氛中以1℃/min的
升温速率升温到1240~1360℃，在Ar气氛中保温3h；在Ar气氛中以4℃/min的降温速率降温
到950℃，
之后强制冷却至室温。
10 .根据权利要求1所述的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，其特征在于，步骤“对制
品进行热处理”具体为：将制品在1000~1200℃中保温一段时间后快速冷却，
随后进行时效
处理。
CN 121082891 A
1/12 页
超高强度高韧钢粉末注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
尤其涉及超高强度高韧钢粉末注射成型
工艺。
背景技术
[0002] 目前3C消费电子产品对于轻薄产品要求极高，
高强度高韧钢（后面简称高强钢）可
以让产品变得轻薄的同时满足性能要求，在3C消费电子中已经慢慢流行，特别是转轴中有
很多高强钢应用，从传统的17‑4PH到1500MPa和1800MPa高强钢。高强钢在轻量化、
结构强度
及可持续性方面的优势将逐步显现，更高强度更高韧性钢（屈服强度≥2000MPa，延伸率≥
5%）成为未来材料创新的重要方向。
[0003] 由于高强钢强度高且薄，
高强钢在消费电子中的应用需解决精密加工难题如表面
处理、尺寸精度等，传统的锻造+CNC工艺难以加工做到。金属粉末注射成型工艺（MIM）是一
种将塑料注射成型与金属粉末冶金相结合的近净成形工艺。采用金属注射成型工艺制备的
高强钢构件，能够实现复杂形状的高精度成型，材料利用率高，节省二次加工。
[0004] 目前，
通过金属粉末注射成型技术成型的金属零部件难以同时达到超高强度和高
韧性的要求。例如申请号为202211523867 .6的中国发明专利公开了一种1800MPa级超高强
度高韧钢的MIM粉体与MIM成型工艺，其产品强度最高为1875MPa，延伸率为5 .4%，无法满足
屈服强度≥2000MPa和延伸率≥5%的要求。申请号为202411614331 .4的中国发明专利公开
了2GPa级超高强钢板及其制备方法和应用，采用铸造+轧制工艺制备得到的金属零部件的
屈服强度最高为1642MPa，断后延伸率为12 .6%。申请号为202410629832 .3的中国发明专利
公开了超高强钢粉末、喂料及超高强钢复杂零件的制备工艺，依次经过高温烧结（1360～
1390℃）、
5小时保温、
深冷处理等步骤，制备出的金属零部件的屈服强度最高为1933Mpa，延
伸率为4 .5%。
[0005] 因此，
开发一种屈服强度≥2000MPa，延伸率≥5%的超高强度高韧钢粉末注射成型
工艺，用于制造具有超高强度高韧且三维形状复杂的金属零部件，满足3C、工具、
汽车等行
业对高性能零件的需求，具有重要的技术及经济意义。
发明内容
[0006] 本发明所要解决的技术问题是：
提供一种超高强度高韧钢粉末注射成型工艺，用
于制造屈服强度≥2000MPa，延伸率≥5%的超高强度高韧钢零部件。
[0007] 为了解决上述技术问题，
本发明采用的技术方案为：超高强度高韧钢粉末注射成
型工艺，
包括如下步骤：
获取高强钢粉末和粘结剂，高强钢粉末的粒径满足D90＜15μm；
将高强钢粉末和粘结剂一同混炼得到粒状注射喂料；
将粒状注射喂料进行注射成型得到生坯；
对生坯进行脱脂得到棕坯；
CN 121082891 A
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对棕坯进行烧结，烧结的最高温度为1240~1360℃；
对制品进行热处理。
[0008] 本发明的有益效果在于：
本发明提供的超高强度高韧钢粉末注射成型工艺通过采
用粒径较细的高强钢粉末，并调整烧结工艺的最高温度来制备得到屈服强度≥2000MPa，延
伸率≥5%的超高强度高韧钢零部件。该工艺具有简便、
经济、高效的特点，能够大批量制作
具有超
还有什么补充参数吗？一起完善。
以下内容整理自《发明公布-202480021184.1-用于金属注射成型方法的金属粉末.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121152695 A
(43)申请公布日 2025.12.16
(21)申请号 202480021184 .1
(22)申请日 2024 .03 .25
(30)优先权数据
2302729 2023 .03 .23 FR
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2025 .09 .23
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/FR2024/050385 2024 .03 .25
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2024/194590 FR 2024 .09 .26
罗曼利克·让-玛丽·皮埃特
(74)专利代理机构 北京派特恩知识产权代理有
限公司 11270
专利代理师 李雪 姚开丽
(51)Int .Cl .
B22F 1/05 (2022 .01)
C22C 1/04 (2023 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 5/00 (2006 .01)
C22C 19/07 (2006 .01)
(71)申请人 赛峰集团
地址 法国巴黎
申请人 赛峰飞机发动机公司
CN 121152695 A
(72)发明人 雨果·让-路易斯·西斯塔赫
塞巴斯蒂安·吉恩·理查德
(54)发明名称
用于金属注射成型方法的金属粉末
(57)摘要
本发明涉及一种用于金属注射成型方法的
金属粉末，所述金属粉末由钴基合金形成，所述
钴基合金包括：在23 .00重量％至24 .25重量％之
间的铬；在9 .00重量％至11 .00重量％之间的镍；
在6 .50重量％至7 .50重量％之间的钨；在3 .00重
量％至4 .00重量％之间的钽；在0 .45重量％至
0 .60重量％之间的碳；在0 .30重量％至0 .50重
量％之间的锆；在0 .15重量％至0 .25重量％之间
的钛；至多2 .00重量％的铁；至多0 .30重量％的
硅；至多0 .10重量％锰；至多0 .10重量％铜；至多
0 .015重量％硫；至多0 .015重量％磷；至多0 .010
重量％硼；至多200ppm的氧；至多200ppm的氮；至
多100ppm的氢。
权利要求书2页
说明书7页
附图1页
CN 121152695 A
1/2 页
1 .一种用于金属注射成型方法的金属粉末，所述金属粉末由钴基合金形成，所述钴基
合金包括：
在23 .00重量％至24 .25重量％之间的铬，
在9 .00重量％至11 .00重量％之间的镍，
在6 .50重量％至7 .50重量％之间的钨，
在3 .00重量％至4 .00重量％之间的钽，
在0 .45重量％至0 .60重量％之间的碳，
在0 .30重量％至0 .50重量％之间的锆，
在0 .15重量％至0 .25重量％之间的钛，
至多2 .00重量％的铁，
至多0 .30重量％的硅，
至多0 .10重量％的锰，
至多0 .10重量％的铜，
至多0 .015重量％的硫，
至多0 .015重量％的磷，
至多0 .010重量％的硼，
至多200ppm的氧，
至多200ppm的氮，
至多100ppm的氢。
2 .根据权利要求1所述的金属粉末，所述金属粉末具有D10值在3μm至10μm之间的粒径
分布。
3 .根据权利要求1和2中任一项所述的金属粉末，所述金属粉末具有D50值在10μm至20μ
m之间的粒径分布。
4 .根据权利要求1至3中任一项所述的金属粉末，所述金属粉末具有D90值在20μm至40μ
m之间的粒径分布。
5 .一种通过雾化制造根据权利要求1至4中任一项所述的粉末的方法。
6 .一种使用根据权利要求1至4中任一项所述的粉末进行粉末金属注射成型的方法，所
述方法包括以下步骤：
a)向注射成型机进料初级混合物，所述初级混合物用于成型所谓的生坯部件，所述初
级混合物包括所述粉末和至少一种聚合物粘合剂，
b)将所述生坯部件脱粘以获得所谓的棕坯部件，
c)烧结所述棕坯部件以获得所谓的烧结部件，
d)获得所谓的最终部件，所述最终部件对应于所述烧结部件或对应于所述烧结部件经
历了一次或多次热处理之后的烧结部件。
7 .根据权利要求6所述的方法，其中，所述脱粘步骤是使用水的溶剂型脱粘步骤或催化
型脱粘步骤。
8 .根据权利要求6和7中任一项所述的方法，还包括热脱粘步骤。
9 .根据权利要求6至8中任一项所述的方法，还包括对所述烧结部件进行热等静压处理
的步骤。
CN 121152695 A
2/2 页
10 .根据权利要求6至9中任一项所述的方法，还包括对所述烧结部件进行淬火的步骤。
11 .根据权利要求6至10中任一项所述的方法，其中，所述粉末通过雾化获得。
CN 121152695 A
1/7 页
用于金属注射成型方法的金属粉末
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型领域，
更具体地涉及用于实施金属注射成型方法的金属
粉末。
背景技术
[0002] 金属注射成型方法包括通过注射金属粉末和聚合物粘合剂的混合物来生产一定
程度上较为复杂的金属部件。
这种方法使得可以制造涡轮机的部件。
[0003] 存在通过金属注射成型获得的各种市售材料，
例如Inconel 718合金。然而，该材
料的温度被限制为最高650℃，该温度太低而不能用于例如涡轮机或涡轮机的燃烧室中。还
有Hastelloy X合金，其耐温高达950℃，但机械性能有限，因此只能用于生产承受较低机械
载荷的部件。还有IN738合金，其具有良好的机械强度和高达1000℃的良好平均抗氧化性/
耐腐蚀性。
[0004] 不幸的是，
所有这些合金的最高工作温度都低于1050℃，甚至低于1000℃。因此，
它们不能用于制造某些航空部件，尤其是承受高机械应力和高于1000℃的温度的涡轮机部
件，例如燃料喷射系统、
燃烧室、
涡轮喷嘴衬套或涡轮叶片的密封扇区。
[0005] 因此，
需要能够通过金属注射成型方法获得部件的解决方案，所述部件具有平均
的抗牵引性、
抗疲劳性和抗蠕变性，并且在至少高达1000℃或甚至高达1050℃下具有非常
好的抗氧化性/耐腐蚀性。
发明内容
[0006] 因此，
本发明的一个目的是提供一种用于金属注射成型方法的金属粉末，其使得
可以获得一种部件，该部件具有平均的抗牵引性、抗疲劳性和抗蠕变性，并且在至少高达
1000℃或甚至高达1050℃下具有非常好的抗氧化性/耐腐蚀性。
[0007] 本发明的另一个目的是提供一种用于获得具有上述特性的部件的金属注射成型
方法。
[0008] 根据第一方面，
提出了一种用于金属注射成型方法的金属粉末，所述金属粉末由
钴基合金形成，所述钴基合金包括：
[0009] 在23 .00重量％至24 .25重量％之间的铬，
[0010] 在9 .00重量％至11 .00重量％之间的镍，
[0011] 在6 .50重量％至7 .50重量％之间的钨，
[0012] 在3 .00重量％至4 .00重量％之间的钽，
[0013] 在0 .45重量％至0 .60重量％之间的碳，
优选在0 .45重量％至0 .55重量％之间，不
包括0 .55重量％的碳，
[0014] 在0 .30重量％至0 .50重量％之间的锆，
[0015] 在0 .15重量％至0 .25重量％之间的钛，
[0016] 至多2 .00重量％的铁，
CN 121152695 A
[0017]
[0018]
[0019]
[0020]
[0021]
[0022]
[0023]
[0024]
[0025]
[0026]
[0027]
[0028]
[0029]
[0030]
[0031]
2/7 页
至多0 .30重量％的硅，
至多0 .10重量％的锰，
至多0 .10重量％的铜，
至多0 .015重量％的硫，
至多0 .015重量％的磷，
至多0 .010重量％的硼，
至多200ppm的氧，
至多200ppm的氮，
至多100ppm的氢。
单独或以任何组合的方式，根据有利的且非限制性的特征如下：
所述粉末具有D10值在3μm至10μm之间的粒径分布；
所述粉末具有D50值在10μm至20μm之间的粒径分布；
所述粉末具有D90值在20μm至40μm之间的粒径分布。
根据第二方面，
提出了一种通过雾化制造上述粉末的方法。
根据第三方面，
新手建议收藏，老手欢迎指点。
以下内容整理自《发明公布-202110130233.3-一种化工金属粉末注射成型装置.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112756611 A
(43)申请公布日 2021.05.07
(21)申请号 202110130233 .3
(22)申请日 2021 .01 .29
(71)申请人 余康康
地址 213000 江苏省常州市钟楼区玫瑰路
66号景瑞英郡7栋502
(72)发明人 余康康
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 112756611 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种化工金属粉末注射成型装置
(57)摘要
本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
体的说是一种化工金属粉末注射成型装置，
箱体，
箱体的内部设置有驱动机构，
驱动机构的
表面上设置有固定机构，
箱体的下端外壁上设置
有推出机构 ，箱体的上端外壁上设置有进料机
进料机构的表面上设置有触发机构，
推出机
构的表面上设置有退料机构，
通过电机驱动第一
推杆转动，
使转杆带动档杆推动U形块从L形块内
部移开，
进而接触对L形块的固定，
然后启动气缸
推动第一推杆移动，
第一推杆推动滑杆在滑槽内
部移动，
滑杆带动第二推杆移动，
第二推杆带动
插板移动，
插板带动移动块移动，
使移动块从箱
体内部移出，
进而带动形成的模块移出箱体，
而使模块方便从箱体内部取出。
说明书5页
附图4页
CN 112756611 A
1/2 页
1 .一种化工金属粉末注射成型装置，
包括箱体（1），
其特征在于：
所述箱体（1）的内部设
置有驱动机构（2），
所述驱动机构（2）的表面上设置有固定机构（3），
所述箱体（1）的下端外
壁上设置有推出机构（4），
所述箱体（1）的上端外壁上设置有进料机构（5），
所述进料机构
（5）的表面上设置有触发机构（6），
所述推出机构（4）的表面上设置有退料机构（7）；
所述驱
动机构（2）包括固定板（21）、
电机（22）、
驱动轴（23）、
通孔（24）、
转盘（25）、
气缸（26）、第一推
杆（27）、
推板（28）、
模具（29），
所述固定板（21）固定套接在箱体（1）的一端内壁上，
所述固定
板（21）远离箱体（1）的一侧侧壁上固定连接有电机（22），
所述电机（22）的输出端固定连接
有驱动轴（23），
所述驱动轴（23）贯穿通孔（24）延伸至箱体（1）内部，
所述通孔（24）开设在固
定板（21）的表面上，
所述驱动轴（23）位于箱体（1）内部的一端表面上固定连接有转盘（25），
所述转盘（25）的另一侧壁上固定连接有气缸（26），
所述气缸（26）的输出端固定连接有第一
推杆（27），
所述第一推杆（27）的另一端固定连接有推板（28），
所述推板（28）的另一侧固定
连接有模具（29）。
2 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述固定机构
（3）包括转杆（31）、档杆（32）、U形块（33）、梯形槽（34）、
固定筒（35）、第一弹簧（36）、L形杆
（37），
所述转杆（31）固定连接在第一推杆（27）的表面上，
所述转杆（31）的另一端侧壁上固
定连接有档杆（32），
所述转杆（31）与U形块（33）相对应，
所述U形块（33）的内壁上开设有梯
形槽（34），
所述U形块（33）的另一端固定连接有固定筒（35），
所述固定筒（35）的内部固定连
接有第一弹簧（36），
所述第一弹簧（36）的另一端固定连接有L形杆（37），
所述L形杆（37）的
一端插接在固定筒（35）内部，
所述L形杆（37）的另一端固定连接在箱体（1）的底部内壁上。
3 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述推出机构
（4）包括滑杆（41）、L形块（42）、滑槽（43）、第二弹簧（44）、第二推杆（45）、插板（46）、卡槽
（47）、
插槽（48）、
移动块（49）、
模槽（410），
所述滑杆（41）靠近固定板（21）的一侧侧壁上固定
连接有L形块（42），
所述L形块（42）卡接在梯形槽（34）内部，
所述滑杆（41）的另一端滑动连
接在滑槽（43）内部，
所述滑槽（43）的内壁上固定连接有第二弹簧（44），
所述第二弹簧（44）
的另一端固定连接在滑杆（41）的侧壁上，
所述滑杆（41）的下端固定连接有第二推杆（45），
所述第二推杆（45）的另一端固定连接有插板（46），
所述插板（46）卡接在卡槽（47）内部，
述卡槽（47）开设在箱体（1）远离固定板（21）的一端底部内壁上，
所述插板（46）的上端插接
在插槽（48）内部，
所述插槽（48）开设在移动块（49）的下端表面上，
所述移动块（49）卡接在
箱体（1）远离固定板（21）一端的内壁上，
所述移动块（49）卡接在箱体（1）内部的一侧侧壁上
开设有模槽（410）。
4 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述进料机构
（5）包括进料筒（51）、
固定轴（52）、挡料板（53）、
固定杆（54）、第一转轴（55）、第一转槽（56）、
连接杆（57）、套环（58）、移动槽（59）、挡板（510），
所述进料筒（51）固定连通在箱体（1）的上
端外壁上，
所述进料筒（51）的下端内壁上固定连接有固定轴（52），
所述固定轴（52）的表面
上转动连接有挡料板（53），
所述挡料板（53）的上表面固定连接有固定杆（54），
所述固定杆
（54）的上端转动连接在第一转轴（55）的表面上，
所述第一转轴（55）固定连接在第一转槽
（56）的内壁上，
所述第一转槽（56）开设在连接杆（57）的一端，
所述连接杆（57）的表面上活
动套接有套环（58），
所述套环（58）卡接在移动槽（59）内部，
所述移动槽（59）开设在进料筒
（51）的一侧侧壁上，
所述套环（58）的两端均固定连接有挡板（510），
两个所述挡板（510）位
CN 112756611 A
2/2 页
于进料筒（51）的一侧侧壁两端。
5 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述触发机构
所述第二转
（6）包括第二转槽（61）、第二转轴（62）、摆动杆（63）、第三转轴（64）、摆动槽（），
槽（61）开设在连接杆（57）位于进料筒（51）的外部，
所述第二转槽（61）的内部固定连接有第
二转轴（62），
所述第二转轴（62）的表面上转动连接有摆动杆（63），
所述摆动杆（63）的中心
处转动连接在第三转轴（64）的表面上，
所述第三转轴（64）固定连接在摆动槽（65）的内壁
所述摆动槽（65）开设在箱体（1）的上端侧壁上。
6 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述退料机构
（7）包括退料板（71）、
圆杆（72）、
圆槽（73），
所述退料板（71）卡接在模槽（410）内部，
所述退
料板71）的一侧侧壁上诡电脑连接有圆杆（72），
所述圆杆（72）插接在圆槽（73）内部，
所述圆
槽（73）开设在模槽（410）的内壁上。
7 .根据权利要求1所述的一种化工金属粉末注射成型装置，
其特征在于：
所述摆动杆
（63）的下端位于箱体（1）内部。
CN 112756611 A
1/5 页
一种化工金属粉末注射成型装置
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
具体的说是一种化工金属粉末注射成型
装置。
背景技术
[0002] 金属注射成形是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形
技术，
众所周知，
塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，
但塑料制品强度
不高，
为了改善其性能，
可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、
耐磨性好的制
[0003] 在进行金属粉末的注射成型过程中，
需要将金属粉末制成的颗粒状物料注射在模
槽内部。通过模槽将颗粒状的物料压成工件的形状，
但是当完成注射成型后成形的模块不
方便从机器内部将工件取出。
发明内容
[0004] 针对现有技术中的在进行金属粉末的注射成型过程中，
需要将金属粉末制成的颗
粒状物料注射在模槽内部。通过模槽将颗粒状的物料压成工件的形状，
但是当完成注射成
型后成形的模块不方便从机器内部将工件取出
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
以下内容整理自《发明公布-201910859219.X-制造注射成型制品的系统和金属模具.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110884064 A
(43)申请公布日 2020.03.17
(21)申请号 201910859219 .X
(22)申请日 2019 .09 .11
(30)优先权数据
2018-169487 2018 .09 .11 JP
(71)申请人 株式会社电装
地址 日本爱知县
(72)发明人 樋口彻 市川正人 荒井毅
长谷部润 川村惇 村田知严
(74)专利代理机构 北京集佳知识产权代理有限
公司 11227
代理人 高岩 杨林森
(51)Int .Cl .
B29C 45/27(2006 .01)
CN 110884064 A
权利要求书2页
(54)发明名称
制造注射成型制品的系统和金属模具
(57)摘要
本公开涉及制造注射成型制品的系统和金
属模具。在注射过程中 ，
熔融树脂被从彼此连接
的第一流道( 71 )和第二流道( 72 )按顺序相继地
注入金属模具(40)的腔体(43)中。第一流道(71 )
中存在的高温树脂( 91 )作为单次喷射的熔融树
脂的一部分被预先注入腔体(43)中，
以稍后形成
成型制品(20)的表层(21 )。第二流道(72)中存在
的接近可流动极限的其他低温树脂( 92 )作为单
次喷射的熔融树脂的另一部分被随后注入腔体
( 43 )中 ，以 稍后形成成型 制品( 20 )的 核心 层
(22)。
当注射完成时第一流道(71 )中剩余的低温
树脂(92)在下一周期前被加热为高温树脂(91 )，
从而能够实现对成型制品的连续成型。
说明书6页
附图6页
CN 110884064 A
1/2 页
1 .一种制造注射成型制品(20)的系统，
包括：
金属模具(40)，
其具有用于对所述注射成型制品进行成型的腔体(43)；
注射器，
用于泵送熔融树脂并将所述熔融树脂注入所述腔体中，
所述注射器预先将具有高温的熔融树脂(91)作为单次喷射的熔融树脂的一部分注入
所述腔体中，
以稍后形成所述注射成型制品(20)的表层(21)，
所述注射器随后将具有接近可流动极限的低温的熔融树脂(92)作为所述单次喷射的
熔融树脂的另一部分注入所述腔体中，
以稍后形成所述注射成型制品的核心层(22)。
2 .根据权利要求1所述的系统，
还包括：
第一流道，
所述第一流道用于将熔融树脂向下游引导；
连接至所述第一流道的第二流道，
所述第二流道用于将熔融树脂向下游引导，
其中，
高温熔融树脂是通过以下操作来准备的 ：
在熔融树脂被推出至所述腔体之前预
先加热所述第一流道中的所述熔融树脂，
其中，
低温熔融树脂是通过以下操作来准备的 ：
在熔融树脂被随后推出至所述腔体之
前保持所述第二流道中的所述熔融树脂的温度，
其中，
所述注射器将所述单次喷射的熔融树脂从熔融树脂供应源依次发送至所述第二
流道和所述第一流道。
3 .根据权利要求2所述的系统，
其中，
所述第一流道被定位成比所述第二流道更靠近所
述腔体，
其中，
所述第一流道中的所述熔融树脂在以下至少之一时被加热直至所述高温，
备所述高温熔融树脂：
当在熔融树脂被注入所述腔体中之前所述金属模具关闭时，
当注入所述腔体中的熔融树脂被冷却时，
当在所述熔融树脂被冷却之后所述金属模具打开并且注射成型制品从所述金属模具
移除时。
4 .根据权利要求1所述的系统，
还包括：
喷嘴部分，
所述喷嘴部分用于发送从熔融树脂供应源供应的单次喷射的熔融树脂；
筒状件，
其中，
高温熔融树脂是通过加热所述喷嘴部分中或所述喷嘴部分附近的所述熔融树脂
来准备的，
其中，
相对低温熔融树脂是通过保持所述筒状件中的熔融树脂的温度来准备的。
5 .一种金属模具，
包括：
高温流道部分(75) ，
所述高温流道部分用于将在早期阶段作为单次喷射的熔融树脂的
一部分注入的熔融树脂加热直至高温，
所述熔融树脂稍后形成注射成型制品的表层，
高温流道部分具有位于金属模具的腔体正前方的第一流道；
低温流道部分(76) ，
所述低温流道部分用于将在注射的所述早期阶段之后作为所述单
次喷射的熔融树脂的另一部分注入的其他熔融树脂的温度保持在接近可流动极限的低水
平处，
所述其他熔融树脂稍后形成所述注射成型制品的核心层，
所述低温流道部分具有连
接至所述第一流道的第二流道。
CN 110884064 A
2/2 页
6 .根据权利要求5所述的金属模具，
还包括熔融树脂供应源(32) ，
所述熔融树脂供应源
用于通过以下操作来预先将所述第一流道中的高温熔融树脂推出至所述腔体并且随后将
所述第二流道中的低温熔融树脂推出至所述腔体：
将单次喷射的熔融树脂依次泵送至所述
第二流道和所述第一流道。
7 .根据权利要求5所述的金属模具，
其中，
所述高温流道部分使得能够在给定时间段内
将低温熔融树脂加热直至所述高温，
所述给定时间段是通过对用于冷却填充在所述腔体中
的熔融树脂的冷却时间段、用于打开所述金属模具并且排出成型制品的时间段以及用于关
闭所述金属模具(40)的时间段进行求和而计算的。
8 .根据权利要求5所述的金属模具，
其中，
所述低温流道部分包括热保持歧管(52) ，
且所述高温流道部分包括升温歧管(53)。
9 .根据权利要求8所述的金属模具，
还包括用于抑制从所述升温歧管到所述热保持歧
管的热传递的热传递抑制部分(82) ，
所述热传递抑制部分布置在所述升温歧管与所述热保
持歧管之间。
CN 110884064 A
1/6 页
制造注射成型制品的系统和金属模具
技术领域
[0001] 本公开内容的实施方式涉及制造注射成型制品的系统和金属模具。
背景技术
[0002] 在已知的制造注射成型制品的制造系统中，
熔融树脂的多次喷射从多个源供应并
被顺序注入腔体中。
[0003] 近年来，
在制造注射成型制品的过程中，
要求进一步缩短成型周期。从这个角度来
在第一专利文献中公开的已知装置具有改进的空间，
因为其不能充分地缩短成型周期。
[0004] 鉴于以上讨论的问题，
提出了本公开内容的各种实施方式，
并且其目的是提供能
够有效地缩短成型周期的新颖的制造注射成型制品的系统和金属模具。
发明内容
[0005] 因此，
本公开内容的一方面提供了一种制造注射成型制品的新颖系统。即，
在将熔
融树脂注入金属模具的腔体中的模具注射过程中，
预先将具有给定温度的高温熔融树脂作
为单次喷射的熔融树脂的一部分注入腔体中，
以稍后形成注射成型制品的表层。
随后将具
有接近可流动极限(flowable limit)的低温的其他熔融树脂作为单次喷射的熔融树脂的
另一部分注入腔体中，
以稍后形成注射成型制品的核心层。
[0006] 本公开内容的另一方面提供了一种新颖的金属模具，
其包括：用于引导低温树脂
的流道(在下文中被称为低温流道部分) ；
以及用于加热低温树脂的流道(在下文中被称为
高温流道部分)。
高温流道部分包括位于金属模具的腔体的正前方的第一流道，
该第一流道
用于将在早期阶段作为单次喷射的熔融树脂的一部分注入的熔融树脂加热直至高温，
后形成注射成型制品的表层。低温流道部分包括连接至第一流道的第二流道，
该第二流道
用于将在早期阶段之后作为单次喷射的熔融树脂的另一部分注入的熔融树脂的热度保持
在接近可流动极限的低温处，
以稍后形成注射成型制品的核心层。
[0007] 根据上述制造系统和金属模具，
通过将稍后形成注射成型制品的核心层的熔融树
脂的温度设置为接近可流动极限的低水平，
可以减少用于在熔融树脂被注入腔体中之后固
化该熔融树脂的时间。因此，
可以缩短成型周期。另外，
通过将稍后形成注射成型制品的表
层的熔融树脂的温度设置为较高水平并因此降低其熔融粘度，
可以抑制具有缺陷外观的注
射成型制品的产生。
附图说明
[0008] 由于当结合附图考虑时，
通过参考以下详细描述更容易理解本公开内容以及本公
开内容的许多附加优点，
因此将更容易获得对本公开内容以及本公开内容的许多附加优点
的更完整理解，
在附图中：
[0009] 图1是示出根据本公开内容的第一实施方式的具有金属模具结构的注射成型机的
示例性总体视图的图；
CN 110884064 A
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[0010]
图2是示出本公开内容的第一实
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109014212 A
(43)申请公布日 2018.12.18
(21)申请号 201810930283 .8
(22)申请日 2018 .08 .15
(71)申请人 上海精科粉末冶金科技有限公司
地址 201614 上海市松江区小昆山镇港业
路40弄6-7号
(72)发明人 宋金帅
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 5/00(2006 .01)
CN 109014212 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器
的加工方法
(57)摘要
本发明公开了一种金属注射成型工艺生产
5G通信隔离器的加工方法 ，它涉及通信技术领
域。其步骤为：
将铁基粉末原料与粘结剂置于混
料机中混合均匀，
根据产品结构进行模具方案设
模具设计完成后进行模具制造、
模具验证，
制备好的喂料置于注射成型机中加热，
通过注射
成型机注入模具内加工成坯件，
将坯件放于催化
脱脂炉中加热催化以脱去粘结剂中的聚甲醛，
脱脂后的坯件放入真空脱脂烧结炉中加热做预
烧结，
然后进行高温烧结，
得到所需制品。
本发明
采用金属注射成型生产工艺，
满足批量化、规模
化生产5G通信隔离器的需求，
生产的零件内部组
织均匀，
精度高，
表面光洁度好，
且成本低。
说明书2页
附图1页
CN 109014212 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法，
其特征在于，
其步骤为：
(1)将铁基粉末原料与粘结剂置于混料机中混合均匀；
(2)根据产品结构进行模具方案设计，
模具设计完成后进行模具制造、
模具验证；
(3)将制备好的喂料置于注射成型机中加热，
通过注射成型机注入模具内加工成坯件；
(4)将坯件放于催化脱脂炉中加热催化以脱去粘结剂中的聚甲醛POM；
(5)将脱脂后的坯件放入真空脱脂烧结炉中加热做预烧结，
然后进行高温烧结，
得到所
需制品。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法，
征在于，
所述步骤(2)中模具设计和制造采用侧面大水口进胶，
便于注射喂料的均匀填充。
3 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法，
征在于，
所述步骤(3)采用塑基喂料，
减少烧结变形，
保证烧结后的产品尺寸精度。
4 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法，
征在于，
所述步骤(5)中坯件在真空脱脂烧结炉预烧的温度为800-900℃。
CN 109014212 A
1/2 页
一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及的是通信技术领域，
具体涉及一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离
器的加工方法。
背景技术
[0002] 随着近几年互联网的飞速发展，
通信领域使用的通信隔离器零件要求越来越高，
外形结构小形化而且结构复杂精密，
精度要求高，
市场需求量大，
而现有的机械加工工艺已
无法满足高精度隔离器的生产和批量、
规模化的加工需求，
并且机械加工成本过高。为了解
决上述问题，
亟需设计一种金属注射成型工艺生产5G通信隔离器的加工方法。
发明内容
[0003] 针对现有技术上存在的不足，
本发明目的是在于提供一种金属注射成型工艺生产
5G通信隔离器的加工方法，
采用金属注射成型生产工艺，
满足批量化、
规模化生产5G通信隔
离器的需求，
且成本低，
易于推广使用。
[0004] 为了实现上述目的，
本发明是通过如下的技术方案来实现：
一种金属注射成型工
艺生产5G通信隔离器的加工方法，
其步骤为：
(1)将铁基粉末原料与粘结剂置于混料机中混合均匀；
(2)根据产品结构进行模具方案设计，
模具设计完成后进行模具制造、
模具验证；
(3)将制备好的喂料置于注射成型机中加热，
通过注射成型机注入模具内加工成坯件；
(4)将坯件放于催化脱脂炉中加热催化以脱去粘结剂中的聚甲醛POM；
(5)将脱脂后的坯件放入真空脱脂烧结炉中加热做预烧结，
然后进行高温烧结，
得到所
需制品。
[0005] 作为优选，
所述步骤(2)中模具设计和制造采用侧面大水口进胶，
便于注射喂料的
均匀填充。
[0006] 作为优选，
所述步骤(3)采用塑基喂料，
减少烧结变形，
保证烧结后的产品尺寸精
[0007] 作为优选，
所述步骤(5)中坯件在真空脱脂烧结炉预烧的温度为800-900℃。
[0008] 本发明的有益效果：
采用本金属注射成型生产工艺，
可以满足高精度隔离器的生
产和批量、
规模化的加工需求，
加工精度更高，
加工成本更低。
附图说明
[0009] 下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；
图1为本发明生产的5G通信隔离器的示意图。
[0010]
具体实施方式
CN 109014212 A
[0011]
2/2 页
为使本发明实现的技术手段、创作特征、
达成目的与功效易于明白了解，
下面结合
具体实施方式，
进一步阐述本发明。
[0012] 参照图1，
本具体实施方式采用以下技术方案：
一种金属注射成型工艺生产5G通信
隔离器的加工方法，
其步骤为：
(1)将铁基粉末原料与粘结剂置于混料机中混合均匀；
(2)根据产品结构进行模具方案设计，
模具设计完成后进行模具制造、
模具验证；
(3)将制备好的喂料置于注射成型机中加热，
通过注射成型机注入模具内加工成坯件；
(4)将坯件放于催化脱脂炉中加热催化以脱去粘结剂中的聚甲醛POM；
(5)将脱脂后的坯件放入真空脱脂烧结炉中加热至800-900℃做预烧结，
然后进行高温
烧结，
得到所需制品。
[0013] 本具体实施方式采用塑基喂料，
由于5G通信隔离器结构复杂，
壁厚较薄而且需要
一定的强度，
为满足装配和后处理加工要求，
高温烧结后会出现收缩变形，
因此采用塑基喂
料可以减少烧结变形，
保证烧结后的产品尺寸精度，
这种喂料采用催化脱脂工艺，
比传统的
溶剂脱脂保形性效果好，
催化脱脂后变形很小，
烧结周期可以缩短，
同时，
模具设计和制作
采用侧面大水口进胶，
便于注射喂料的均匀填充，
模具制作时采用粉末冶金专用模具钢材
和高精度的加工设备，
保证加工精度，
提高模具寿命，
为后续批量化生产提供保障。
[0014] 本具体实施方式生产的隔离器零件内部组织均匀，
密度可达到理论密度的9899 .5%，
强度、
硬度和耐磨性能都能满足要求，
装配尺寸精度高，
表面光洁度好，
一次成形，
传统的机械加工节省两倍成本，
大大降低成本，
满足批量化、
规模化生产5G通信零部件市场
需求，
具有广阔的市场应用前景。
[0015] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。
本行业的技术
人员应该了解，
本发明不受上述实施例的限制，
上述实施例和说明书中描述的只是说明本
发明的原理，
在不脱离本发明精神和范围的前提下，
本发明还会有各种变化和改进，
这些变
化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其
等效物界定。
CN 109014212 A
1/1 页
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108188388 A
(43)申请公布日 2018.06.22
B22F 3/22(2006 .01)
(21)申请号 201711473279 .5
(22)申请日 2017 .12 .29
(71)申请人 中国第一汽车股份有限公司
地址 130011 吉林省长春市西新经济技术
开发区东风大街2259号
(72)发明人 李文平
柳超 张薇
(74)专利代理机构 吉林长春新纪元专利代理有
限责任公司 22100
代理人 王薇
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
C22C 38/26(2006 .01)
C22C 38/38(2006 .01)
C22C 38/04(2006 .01)
C22C 38/02(2006 .01)
CN 108188388 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注
射成型材料
(57)摘要
本发明涉及一种用于喷油器球座的不锈钢
金属粉末注射成型材料，
包括如下组分，
其中每
个成分的含量以重量百分比来表示 ：
0 .6-1 .5%
0 .5-2 .0%Mn ，
11-14%Cr，
0 .5-1 .3%Si ，
1 .12 .0%Nb，
0 .5-1 .5%Dy ，
其余为Fe ；
其工艺过程如
按上述成分及配比进行混粉、
加入粘结剂，
射成型，
脱脂，
在1220~1260℃下烧结；
将成品进
行热处理。
以Fe为基体，
加入Cr、
Nb、
Dy等元素，
化基体，
采用金属粉末注射成型工艺，
获得高密
度的制品 ；
该制品经热处理后力学性能优异，
在高温、
高油压、
高耐磨性及腐蚀介质下工作，
成品无需机加工；
可应用于柴油机高压共轨系统
及结构复杂、
不易加工的不锈钢制品。
说明书3页
附图1页
CN 108188388 A
1/1 页
1 .一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注射成型材料，
包括如下组分，
其中每个成
分的含量以重量百分比来表示：
0 .6-1 .5%碳，
0 .5-2 .0%Mn，
11-14%Cr，
0 .5-1 .3%Si，
1 .1-2 .0%Nb，
0 .5-1 .5%Dy，
其余为Fe；
其工艺过程如下：
按上述成分及配比进行混粉、加入粘结剂，
注射成型，
脱脂，
在1220~
1260℃下烧结；
将成品进行热处理，
淬火温度1020~1060℃，
回火温度180~200℃。
CN 108188388 A
1/3 页
一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注射成型材料
技术领域
[0001] 本发明涉及一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注射成型材料，
属金属粉末注
射成型用材料技术领域。
背景技术
[0002] 近年来，
汽车排放法规逐步升级。例如，
国五法规中对于颗粒物粒子的排放较国四
法规时减少了80%。
目前，
市场上的柴油机主要采用高压共轨系统。提高共轨系统的工作压
力可以提高燃油雾化效果，
有效减少颗粒物的排放。
国外的共轨系统已经达到300MPa的超
高压力。
[0003] 工作压力提升对共轨系统关键摩擦元件的材料性能提出了更高的要求。
球-孔板、
球-球座构成了喷油器中最主要的摩擦副。工作时衔铁受电磁铁感应开启和关闭，
球在高油
压下以高频率冲击孔板和球座，
因此，
对球座材料的耐磨性提出了极高的要求。
[0004] 传统的喷油器球座采用轴承钢材料，
轴承钢具备很高的耐磨性，
但加工困难。考虑
到球座承受高温、高油压、并在腐蚀介质下工作。选用不锈钢替代轴承钢是一个良好的途
径。而不锈钢的Ni、
Cr含量通常较高，
对刀具的磨损较大，
很难于加工。
[0005] 金属粉末注射成形(Metal Powder Injection Molding)是一种新型粉末冶金近
净成形技术 .。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、
无切削或少切削、经济效益
高等优点，
而且克服了传统粉末冶金工艺制品、
材质不均匀、
机械性能低、
不易成型薄壁、
杂结构的缺点，
特别适合于大批量生产小型、
复杂以及具有特殊要求的金属零件，
可应用于
不锈钢、
高速钢、
硬质合金等领域。
[0006] 中国专利文献CN 105177397 A中公开了一种粉末冶金不锈钢及其制备方法，
料组分除 不 锈 钢粉末外 ，石墨 粉的 含量为0～0 .45wt％ ，有机 润滑剂的 含量为0 .3～
0 .8wt％，
不可避免杂质含量不超过2wt％，
成品密度不低于6 .0g/cm3。材料组分中未提及不
锈钢的具体元素种类及含量。
该材料采用传统的压制-烧结工艺制造。
[0007] 中国专利文献CN 104498839 A中公开了一种进气门座粉末冶金制备方法，
包括有
以下步骤：
配置混合粉末原料，
混合粉末原料由如下重量百分比的粉末原料组成:Cu4-5%、
Mn4-5%、Ni0 .8-1 .2%、Co0 .5-0 .8%、MoS2：
0 .5-0 .6%、Pb0 .6-1 .2%、有机硅树脂粘合剂1 .62 .2%，
Y2O30 .15-0 .18%，
余量为基料不锈钢粉末，
未提及不锈钢粉末的具体成分范围。该专
利文献未公开粉末冶金材料的密度。
中国专利文献CN 104162658 A中公开了一种金属粉末注射成型用材料，
其特征在于，
包括以下重量百分比的物质：
碳粉末35-46％，
三氧化二铁3-11％，
铁粉末15-23％，
石墨粉
末10-28％，
氧化镁1-8％，
氧化锌3-12％，
锰11-15％，
氢氧化铝5-7％，
铬粉末23-41％，
酸钴3-10％，
硬脂酸铜1-5％。
[0008] 经查新，
未查询到在不锈钢粉末中同时添加Nb和稀土Dy的相关文献。在所查不锈
钢粉末冶金相关专利的权利要求中，
未查询到密度大于7 .0 g/cm3的相关要求。
CN 108188388 A
2/3 页
发明内容
[0009] 本发明的目的在于提供一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注射成型材料，
Fe为基体，
加入Cr、
Nb、Dy等元素，
强化基体，
采用金属粉末注射成型工艺，
获得高密度的制
该制品经热处理后力学性能优异，
可在高温、
高油压、
高耐磨性及腐蚀介质下工作，
品无需机加工；
可应用于柴油机高压共轨系统及结构复杂、
不易加工的不锈钢制品。
[0010] 本发明的技术方案是这样实现的：
一种用于喷油器球座的不锈钢金属粉末注射成
型材料，
包括如下组分，
其中每个成分的含量以重量百分比来表示：
0 .6-1 .5%碳，
0 .5-2 .0%Mn，
11-14%Cr，
0 .5-1 .3%Si，
1 .1-2 .0%Nb，
0 .5-1 .5%Dy，
其余为Fe。
[0011] 其工艺过程如下：
按上述成分及配比进行混粉、加入粘结剂，
注射成型，
脱脂，
1220~1260℃下烧结；
将成品进行热处理，
淬火温度1020~1060℃，
回火温度180~200℃。
[0012] 本发明的积极效果是不锈钢金属粉末注射成型材料中主要组元具有以下作用：
减少金属氧化物数量，
提高力学性能，
形成游离石墨，
润滑基体；
Cr：
不锈钢粉末冶金的重要元素，
起固溶基体的作用；
Mn：
与S形成MnS改善材料切削性能，
Mn还可以提高材料的淬透性；
Si：
减小奥氏体相区，
增强固溶强化的效果；
Nb：
细化晶粒、
提高材料强度、
强化基体，
提高材料耐蚀性；
Dy：
重稀土元素，
细化晶粒，
提高强度。
[0013] 其可以满足以下技术指标：
（1）密度≥7 .6g/cm3 ；
（2）硬度≥60HRC；
（3）抗拉强度≥900MPa；
（4）屈服强度≥650MPa。
附图说明
[0014] 图1为本发明的不锈钢粉末冶金材料经淬火、
回火后的金相组织图。
具体实施方式
[0015] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述：
实施例1
按如下成分及配比进行混粉操作：
0 .8%碳，
1 .2%Mn，
13 .1% Cr，
0 .6%Si，
1 .6%Nb，
0 .7%Dy，
其余为Fe。加入粘结剂，
注射成型，
脱脂，
在1220℃下烧结。将成品进行热处理 ，
淬火温度
10
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按月起租，含操作工可选，押一付一。
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模具钢的选型直接决定模具使用寿命和产品质量。
一、对应关系
H13（美国ASTM）对应SKD61（日本JIS）、4Cr5MoSiV1（中国GB）
8407和DIEVAR是H13系列的高端版本
二、性能对比
三、热处理工艺（H13/SKD61）
退火：850-880度，保温2-4h
淬火：预热650-700度，加热1020-1050度，冷却6bar以上气淬
淬火后硬度：HRC53-56
回火（三次）：520-540度/510-530度/500-510度
最终硬度：HRC45-50
四、选型建议
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来源：模极社资料/压铸件资料合集/笔记型电脑镁合金机壳压铸模流模拟.pdf
结构图解
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