各位前辈好，我是模具设计专业大三的学生，最近在做毕业设计——一套手机外壳注塑模具。在冷却系统设计上遇到了困惑，希望能得到指点。
我的设计思路是：产品外形尺寸约150×70×10mm，材料PC+ABS，模穴数1出2。冷却水管打算走直通式布置，直径φ8mm，距离型腔表面约12mm。
问题是：
我在课本上看到水孔直径一般在φ6~φ12之间，但实际加工中不知道有没有其他限制因素。希望有经验的前辈指点，谢谢！
以下内容整理自《发明公布-202411142340.8-表面改性的金属粉体及其在MIM金属注射成型中的应用.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119159078 A
(43)申请公布日 2024.12.20
(21)申请号 202411142340 .8
(22)申请日 2024 .08 .20
(71)申请人 无锡市史丹立士新材料有限公司
地址 214200 江苏省无锡市宜兴市新街街
道龙池路900号
(72)发明人 徐润杰 龙斌
(74)专利代理机构 无锡市天宇知识产权代理事
务所(普通合伙) 32208
专利代理师 丁雪强
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/16 (2022 .01)
CN 119159078 A
权利要求书2页
(54)发明名称
表面改性的金属粉体及其在MIM金属注射成
型中的应用
(57)摘要
本发明公开了表面改性的金属粉体及其在
MIM金属注射成型中的应用，属于金属注射成型
技术领域，用于解决现有技术中的MIM金属注射
成型过程中，金属粉体与粘结剂之间的分子间作
用力差，导致注射坯件的密度与强度低，高温脱
脂过程中材料的尺寸变化率高的问题；本发明是
由以下的步骤加工得到：将改性剂、丙酮加入到
反应釜中搅拌至体系溶解，向反应釜中加入活化
金属粉体，是通过对金属粉末进行二次包覆，形
成具有双层包覆的表面改性的金属粉体，
使得金
属粉末在MIM注射成型过程中，能够更紧密地排
列和结合，提高注射坯体密度和强度，并通过优
化混合聚合物的组成，改善最终产品的尺寸稳定
说明书12页
CN 119159078 A
1/2 页
1 .表面改性的金属粉体，其特征在于，所述表面改性的金属粉体由以下步骤加工得到：
S1、将改性剂、丙酮加入到反应釜中搅拌至体系溶解，向反应釜中加入活化金属粉体，
反应釜温度升高50‑55℃，保温搅拌2‑3h，常压状态下，反应釜以2℃/min的升温速率升高至
120‑140℃，
保温搅拌30‑50min，
反应釜自然降温至室温，
得到改性金属粉体；
S2、将混合聚合物和N‑甲基吡咯烷酮加入到反应釜中，反应釜温度升高至60‑70℃，搅
拌至多聚甲醛溶解分散，向反应釜中加入改性金属粉体，保温搅拌40‑60min，反应釜温度降
低至室温，向反应釜中滴加分散液，滴加完毕，保温搅拌30‑50min，后处理得到金属粉体湿
S3、将金属粉体湿品、过氧化苯甲酰溶液混合均匀，得到金属粉体混合物，后处理得到
表面改性的金属粉体。
2 .根据权利要求1所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，步骤S1中，改性剂、
丙酮和
活化金属粉体的用量比为3‑5g:100mL:20‑30g；步骤S2中，混合聚合物、
N‑甲基吡咯烷酮、
性金属粉体和分散液的用量比为3‑4g:15mL:7g:45mL，所述混合聚合物由多聚甲醛、
聚氨酯
弹性体、
乙烯‑醋酸乙烯共聚物按重量比5:2:1组成，所述分散液由纯化水、
司盘80和吐温60
按用量比150mL:3g:2g组成；步骤S3中，金属粉体湿品、过氧化苯甲酰溶液的用量比为3g:
2mL，所述过氧化苯甲酰溶液由过氧化苯甲酰和无水乙醇按重量比1g:100mL组成。
3 .根据权利要求1所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，活化金属粉体由以下步骤
加工得到：
A1、将金属粉体、活化液加入到反应釜中，室温下搅拌60‑80min，后处理得到预处理金
属粉体；
A2、将预处理金属粉体、无水乙醇和KH‑560加入到反应釜中搅拌，反应釜温度升高至
50‑60℃，向反应釜中加入1mol/L氢氧化钠溶液，保温反应2‑3h，后处理得到活化金属粉体。
4 .根据权利要求3所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，步骤A1中，所述金属粉体
的粒径为35‑55nm，所述金属粉末与活化液的用量比为3g:8‑10mL，所述活化液由0 .05‑
0 .1mol/L盐酸、2mol/L柠檬酸溶液、无水乙醇、环氧基三乙酸酯POD与油酸酰胺按用量比
7mL:4mL:30mL:0 .3g:0 .2g组成；步骤A2中，所述预处理金属粉体、
无水乙醇、
KH‑560和1mol/
L氢氧化钠溶液的用量比为10g:50‑60mL:1‑2g:15mL。
5 .根据权利要求1所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，改性剂的制备方法为：将
丙烯酸、
甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、油胺和甲苯加入到氮气保护的反应釜中搅拌，反应
釜温度升高至75‑85℃，向反应釜中加入引发剂，保温反应4‑6h，向反应釜中部加入3‑异氰
酸丙烯，保温反应60‑80min，后处理得到改性剂。
6 .根据权利要求5所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，所述丙烯酸、
甲基丙烯酸
甲酯、
丙烯酸丁酯、
油胺和3‑异氰酸丙烯的摩尔比为3:5:3:2:2，所述丙烯酸、
甲苯和引发剂
的用量比为1g:10mL:0 .03g，所述引发剂由偶氮二异丁腈与正十二硫醇按重量比3:1组成。
7 .根据权利要求1所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，聚氨酯弹性体的制备方法
为：将2‑丁烯‑1 ,4‑二醇、
聚乙二醇、六甲撑二异氰酸酯和N ,N‑二甲基甲酰胺加入到氮气保
护的反应釜中搅拌，反应釜温度升高至55‑65℃，向反应釜中催化剂，保温反应90‑120min，
向反应釜中加入扩链剂，保温反应40‑60min，向反应釜中加入封端剂，保温反应60‑90min，
后处理得到聚氨酯弹性体。
CN 119159078 A
2/2 页
8 .根据权利要求7所述的表面改性的金属粉体，其特征在于，所述2‑丁烯‑1 ,4‑二醇、
乙二醇、六甲撑二异氰酸酯的摩尔为3:1:6，所述聚乙二醇为聚乙二醇600，所述聚乙二醇、
N ,N‑二甲基甲酰胺、
催化剂、
扩链剂和封端剂的用量比为10g:200mL:0 .1g:2g:3g，所述催化
剂为二月桂酸二丁基锡，所述扩链剂为三羟甲基乙烷，所述封端剂为环氧丙醇。
9 .表面改性的金属粉体在MIM金属注射成型中的应用，其特征在于，采用如权利要求1‑
8任一项所述的表面改性的金属粉体应用于MIM金属注射成型。
CN 119159078 A
1/12 页
表面改性的金属粉体及其在MIM金属注射成型中的应用
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
具体涉及表面改性的金属粉体及其在MIM金
属注射成型中的应用。
背景技术
[0002] MIM金属粉末注射成型技术是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成
的一种新型粉末冶金技术，该技术是将金属粉末与粘结剂混合后，采用注塑的方式制备成
注塑坯件，再经过脱脂和烧结等步骤，制备出具有复杂几何形状和高精度的金属制品，MIM
金属粉末注射成型技术因其设计自由度高、强度高、成本低等优势，在消费电子、汽车零部
医疗器械及五金工具等领域得到广泛应用。
[0003] 然而，
在MIM技术的实际应用中，金属粉末的性能对最终产品的质量和性能有着至
关重要的影响，
特别是金属粉末的振实密度和分散性，直接决定其流动性和填充性，进而影
响成型件的密度、
精度和表面质量。
[0004] 现有技术，
公开号为CN112191839A的一篇中国发明专利，公开了一种MIM金属注射
成型金属粉体表面改性方法，包括以下步骤：(S1)原料加入：将超高压水气联合雾化制备的
金属粉末原料加入到处理槽内；(S2)改性处理：将含有一定比例的表面活性剂的处理液均
匀的加入到处理槽中进行改性处理，同时不停的搅动让金属粉末与处理液充分的接触，改
性处理时间为30‑300min，表面活性剂的含量为0 .01％‑1 .0％；(S3)粉末筛选：表面改性处
理后筛选粒度为0‑30μm的金属粉末；(S4)脱水干燥：将金属粉末脱水并真空干燥。
[0005] 其主要是通过一系列手段，
获得纳米级的金属粒子，并在表面活性剂的作用下，减
少金属粉末团聚，提升金属粉末表面物理状态，改善粉末的分散性，但是，MIM金属粉末注射
成型是需要将金属粉末与粘结剂进行混合后进行注射成型的，受金属分散与粘结剂的分子
间作用力的影响，金属粉末自身分散性提高并不意味着其与粘结剂混合时也具有良好分散
性，在MIM金属粉末注射成型时，若只是单纯的将粘结剂与金属粉体进行混合，粘结剂与金
属粉体之间的分子间作用力会直接影响到注射坯件的密度与强度，粘结剂与金属粉
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
以下内容整理自《发明公布-201910175183.3-一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部件热处理工艺.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109702205 A
(43)申请公布日 2019.05.03
(21)申请号 201910175183 .3
(22)申请日 2019 .03 .08
(71)申请人 成都双创时代科技有限公司
地址 610041 四川省成都市高新区天府五
街200号1号楼3层A、
(72)发明人 吴小伟 宋彬
(74)专利代理机构 成都弘毅天承知识产权代理
有限公司 51230
代理人 汤春微
(51)Int .Cl .
B22F 3/24(2006 .01)
C21D 1/74(2006 .01)
C21D 1/18(2006 .01)
C21D 1/613(2006 .01)
CN 109702205 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部
件热处理工艺
(57)摘要
本发明公开了一种奥氏体不锈钢金属粉末
注射成型零部件热处理工艺，
涉及奥氏体不锈钢
热处理技术领域，
本发明包括以下步骤：
将烧结
后的不锈钢成型零部件进行加热升温 ，升温到
1050℃-1200℃，
然后将升温后的不锈钢成型零
部件进行固溶处理，
在80kpa氮气分压下固溶，
处理温度为1050℃-1200℃，
处理总时间为2-8h，
其中保温时间为2h，
然后进行淬火处理，
通过氮
气快速冷却，
冷却速率为6000℃/h ，
降温到180
℃-380℃，
然后进行回火处理，
热处理温度为180
℃-380℃，
处理总时间为6-24h，
其中保温时间为
3h ，最后通过氮气快速冷 却处理 ，冷 却速率为
6000℃/h，
本发明具有工艺合理、热处理后的零
部件理论密度可达98％、制得的零部件保持无磁
性的优点。
说明书4页
CN 109702205 A
1/1 页
1 .一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部件热处理工艺，
其特征在于，
包括以下步
S1：
将烧结后的不锈钢成型零部件进行加热升温，
升温到1050℃-1200℃；
S2：
将升温后的不锈钢成型零部件进行固溶处理，
在80kpa氮气分压下固溶，
热处理温
度为1050℃-1200℃，
处理总时间为2-8h，
其中保温时间为2h：
S3：
然后进行淬火处理，
通过氮气快速冷却，
冷却速率为6000℃/h，
降温到180℃-380
S4：
然后进行回火处理，
热处理温度为180℃-380℃，
处理总时间为6-24h，
其中保温时
间为3h，
最后通过氮气快速冷却处理，
冷却速率为6000℃/h。
2 .根据权利要求1所述的一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部件热处理工艺，
特征在于，
包括以下步骤：
S1：
将烧结后的不锈钢成型零部件进行加热升温，
升温到1170℃；
S2：
将升温后的不锈钢成型零部件进行固溶处理，
在80kpa氮气分压下固溶，
热处理温
度为1170℃，
处理总时间为4-6h，
其中保温时间为2h；
S3：
然后进行淬火处理，
通过氮气快速冷却，
冷却速率为6000℃/h，
降温到280℃；
S4：
然后进行回火处理，
热处理温度为280℃，
处理总时间为8-12h，
其中保温时间为3h，
最后通过氮气快速冷却处理，
冷却速率为6000℃/h。
3 .根据权利要求1所述的一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部件热处理工艺，
特征在于，
在步骤S1中，
加热升温分为三个阶段，
分别为第一升温阶段、第二升温阶段和第
三升温阶段，
第一升温阶段升温速率为200-300℃/h，
升温到800±10℃，
保温时间为2h，
二升温阶段升温速率为80-100℃/h，
升温到1050±10℃，
保温时间为2h，
第三升温阶段升温
速率为40-60℃/h，
升温到固溶处理所需温度。
CN 109702205 A
1/4 页
一种奥氏体不锈钢金属粉末注射成型零部件热处理工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及奥氏体不锈钢热处理技术领域，
更具体的是涉及一种奥氏体不锈钢金
属粉末注射成型零部件热处理工艺。
背景技术
[0002] 镍元素因为具有优异的耐腐蚀、
防锈、
抗氧化的能力，
在高温和恶劣的工作环境中
得到了非常广泛的应用，
随着更多深入的研究，
它的一些负面影响也就逐渐复现出来。
由于接触金属镍引起的过敏已经在工业化国家越来越多的关注，
如果和镍元素有重复或连
续性的接触，
约10-15％的女性和2-5％男性有经历过镍过敏之苦，
含有的镍元素部件由于
腐蚀溶出除了对人体产生过敏反应外，
还存在致畸、
致癌的危害性，
医用无镍不锈钢的研究
和开发将会避免镍的危害，
大大提高生物植入材料的长期使用安全性。镍是从镍的涂层(电
真空蒸镀、
溅镀)转移，
常见的产品有眼镜框架或是镍合金高的硬币、
手镯或是来自奥氏
体铬镍不锈钢。
防止镍过敏的话题一起了极大的关注，
因此这样的限制镍含量的镍指令，
术刀(限0 .05％)作为身体刺穿部位，
来限制产品的镍释放量。在当前被广泛应用的医用奥
氏体不锈钢中，
镍是一种重要的合金化元素，
它的主要作用是使不锈钢形成稳定的奥氏体
结构，
从而改善不锈钢的耐腐蚀性、
可塑性、
可焊接性和韧性等性能，
稳定的奥氏体结构还
可以使不锈钢具备无磁性，
医用316L和317L奥氏体不锈钢中的镍含量要求在10％-14％，
用304L不锈钢中的镍含量也在8％-10％。但是，
镍又是一种潜在的致敏因子，
大量的临床表
现已经证明，
镍及其化合物会对人类产生危害，
其中最常见的损害是镍接触性皮炎，
发病率
较 高 ，过 敏 性 强 者 会 发 生 湿 疹 。因 此 ，巴 斯 夫 商 业 开 发 出 C a t a m o l d 产 品 P a n a c e a
(X150rMnMoN17-11-3)的金属注射成型专用喂料，
它是一种低镍高氮的预合金铁素体钢粉
在烧结或在烧结后的固溶退火工艺中与以氮化处理而获得，
从而确保它仍然保持不锈
钢其优异的抗腐蚀性、
抗侵蚀性和耐磨性，
即使已经大幅度地降低了镍元素的含量。更应引
起人们警惕的是：
镍离子在生物体内富集还可能诱发毒性效应，
发生细胞破坏和发炎反应，
对生物体有致畸、致癌的危害性，
而含镍医用金属材料植入人体后，
由于不可避免的腐蚀、
磨损，
镍离子等金属离子会释放到临近组织，
易诱发过敏、
感染等组织反应，
特别是对镍过
敏的患者尤为严重。著名医学杂志《柳叶刀》(The Lancet)曾经有报道指出，
不锈钢心血管
支架中镍、
铬和钼等金属离子释放引起的过敏反应可能是心血管支架再狭窄的间接原因之
[0003]
用传统的冷壁真空批次炉，
能够烧结出完全奥氏体微观结构和烧结密度为理论值
的95％以上的金属注射成型零部件，
在给定烧结温度下，
因为面心立方相(奥氏体)的扩散
系数要比高体心立方相(铁素体)低约两个幂数量级，
全奥氏体相的零部件的进一步致密化
相对更加困难，
需要更长的烧结周期和更高的烧结温度，
为了获得更高的烧结密度，
却需要
以损失烧结体中的氮含量为代价，
为了提高其烧结密度，
需要将保温温度升高到1270℃，
加了烧结工程中熔化的机率，
由于真空批次炉烧结的冷却过程中，
冷却速率不够快，
导致大
量氮化物的析出，
降低了工件的机械性能和零部件的抗腐蚀能力，
特别是氮化物偏析在晶
CN 109702205 A
2/4 页
界周围，
使得延伸率明显降低，
在烧结后的正常真空炉内冷却，
一但出现氮化铬(Cr2N)此沉
淀物，
铬的防锈能力就消失，
不锈钢的铬因和氮结合失去防锈能力。低镍高氮奥氏体不锈钢
的金属粉末注射零部件在真空批次炉烧结后 ，其烧结密度只有95％ ，氮含量偏低只有
0 .55％-0 .65％，
而且分布不均匀，
很多以氮化物的颗粒析出，
并且聚集在晶界附近，
另外冷
却速度缓慢而带有磁性，
不能满足客户无磁性的应用要求。
[0004] 故如何解决上述技术问题，
对于本领域技术人员来说很有现实意义。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于：
为了解决现有通过真空批次炉烧结的奥氏体不锈钢金属粉末
注射成型零部件的烧结密度和氮含量低都偏低，
且带有一定磁性，
不满足使用要求的技术
问题，
本发明提供一种奥氏体不锈钢金属
踩过坑的来评论区说说。
以下内容整理自《发明公布-201711278837.2-一种新型注射成型不锈钢零件及其制备方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108247064 A
(43)申请公布日 2018.07.06
(21)申请号 201711278837 .2
(22)申请日 2017 .12 .06
(71)申请人 中山市新泰兴粉末冶金有限公司
地址 528434 广东省中山市阜沙镇阜沙工
(72)发明人 罗昌攀
周军兵
李爱明
徐学军
(74)专利代理机构 广州市越秀区哲力专利商标
事务所(普通合伙) 44288
代理人 刘兴彬 罗晶
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
权利要求书1页
(54)发明名称
一种新型注射成型不锈钢零件及其制备方
(57)摘要
本发明公开了一种新型注射成型不锈钢零
件的制备方法，
包括以下步骤：
1 )制备喂料：
CN 108247064 A
含量≤0 .03％的金属粉末与黏结剂混合密炼制
喂料；
2 )注射成型；
3 )脱脂；
4 )真空烧结；
5 )升温
至1040-1070℃，
采用淬火油雾化冷却，
得到固溶
6 )封闭式油压整形 ；
7 )于460-500℃真空时
得到新型不锈钢。本发明得到的新型不锈钢
的硬度可达HRC40-48；
尺寸精度为2-2 .5‰，
具有较高韧性；
成本比同样高硬度和高精度的进
口不锈钢零件合金低20％以上。
说明书5页
附图1页
CN 108247064 A
1/1 页
1 .一种新型注射成型不锈钢零件的制备方法，
包括：
制备喂料步骤：
将金属粉末与黏结剂于密炼机中充分混合，
于160-200℃炼制，
破碎后
制粒，
得到喂料；
所述金属粉末的碳含量≤0 .03％；
注射成型步骤：
使用注塑机将喂料熔胶后注射于模具；
脱脂步骤：
在110-130℃，
氮气流量在4 .5-6立方米每小时，
进酸量在3-6g/min，
脱脂7-8
小时；
真空烧结步骤：
升温至1300-1320℃真空烧结；
固溶热处理步骤：
升温至1040-1070℃，
采用淬火油雾化冷却，
得到固溶体；
校正步骤：
封闭式油压整形；
时效步骤：
于460-500℃真空时效，
得到新型注射成型不锈钢零件。
2 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
制备喂料步骤中，
所述黏结剂由按重量
百分比计的以下组分组成：
共聚甲醛树脂85-94％、
EVA 3-5％、PP 1-3％、PE 1-3％和SA硬
脂酸1-3％。
3 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
制备喂料步骤中，
所述金属粉末的铜含
量为4 .0-5 .0％。
4 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
注射成型步骤中，
向模具中注入93-96％
体积的熔胶，
保压排出流纹，
模具加热至100-140℃的温度后自然冷却。
5 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
脱脂步骤中，
采用阶梯式进酸的方式进
脱脂第1-2h，
进酸量为3-4g/min，
脱脂第3-4h，
进酸量为5-6g/min，
脱脂第5-6h，
进酸量
为3-4g/min。
6 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
固溶热处理步骤中，
具体操作为：
在2-5h
内升温到1040-1070℃固溶，
保温3-5h后充入雾化淬火油冷却，
快速冷却得到均匀固熔体。
7 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
时效步骤中，
在0 .5-1h内升温至460-480
℃保温4-6h进行真空时效，
充入氮气冷却。
8 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
于1040-1070℃固溶，
于480℃时效。
9 .如权利要求1所述的制备方法，
其特征在于，
于1050℃固溶，
于480℃时效。
10 .一种如权利要求1-9任一项所述的制备方法得到的新型注射成型不锈钢零件。
CN 108247064 A
1/5 页
一种新型注射成型不锈钢零件及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及粉末冶金技术领域，
尤其涉及一种新型注射成型不锈钢零件及其制备
方法。
背景技术
[0002] 粉末冶金工艺是一种重要的机械零部件加工技术。
高科技产业等领域的迅猛发展
对大尺寸高精度复杂结构粉末冶金零件的需求量越来越大。在发达国家，
采用粉末冶金可
生产简单小尺寸、
乃至复杂大尺寸的关键零部件。
[0003] 我国粉末冶金行业虽然已经有几十年的发展历史，
但现存问题较多：
[0004]
(1)企业多、
规模小、
交叉企业压价竞争激烈，
经济效益差；
[0005]
(2)产品档次低；
[0006]
(3)配套设施落后；
尤其在生产复杂大型关键部件上处于起步阶段。
[0007] 粉末注射成形(Powder Injection Molding，
PIM)对生产不锈钢粉末原料的化学
成分、
粒度分布、
松装密度、
等均有一定的要求。
[0008] 目前，
大多数国产不锈钢粉末在这一方面还存在一定的差距，
具体表现在：
粉末的
氧含量高、零件的注射成形性能不均匀、烧结后制品的力学性能和精度不高以及零部件批
量生产一致性差。
[0009] 上述问题导致我国在此领域尚未开展此类零部件的粉末成形技术、
模具设计与制
造技术、
粉末坯的烧结致密化技术，
因此市场巨大前景广阔。
发明内容
[0010] 为了克服现有技术的不足，
本发明的目的之一在于提供一种高硬度高精度高韧性
的新型注射成型不锈钢零件。
[0011] 本发明的目的之二在于提供上述新型注射成型不锈钢零件的制备方法。
[0012] 本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
[0013] 一种新型注射成型不锈钢零件的制备方法，
包括以下步骤：
[0014]
制备喂料步骤：
将金属粉末与黏结剂于密炼机中充分混合，
于160-200℃炼制，
碎后制粒，
得到喂料；
所述金属粉末的碳含量≤0 .03；
[0015] 注射成型步骤：
使用注塑机将喂料熔胶后注射于模具；
[0016] 脱脂步骤：
在110-130℃，
氮气流量在4 .5-6立方米每小时，
进酸量在3-6g/min，
脂7-8小时；
[0017] 真空烧结步骤：
升温至1300-1320℃真空烧结；
[0018] 固溶热处理步骤：
升温至1040-1070℃，
采用淬火油雾化冷却，
得到固溶体；
[0019] 校正步骤：
封闭式油压整形；
[0020] 时效步骤：
于460-500℃真空时效，
得到新型注射成型不锈钢零件。
[0021] 进一步地，
制备喂料步骤中，
所述黏结剂由按重量百分比计的以下组分组成：
CN 108247064 A
2/5 页
甲醛树脂85-94％、
EVA 3-5％、
PP 1-3％、
PE 1-3％和SA 硬脂酸1-3％。
[0022] 进一步地，
制备喂料步骤中，
所述金属粉末的铜含量为4 .0-5 .0％。
[0023] 进一步地，
注射成型步骤中，
向模具中注入93-96％体积的熔胶，
保压排出流纹，
具加热至100-140℃的温度后自然冷却。
[0024] 进一步地，
脱脂步骤中，
采用阶梯式进酸的方式进酸，
脱脂第1-2h，
进酸量为3-4g/
min，
脱脂第3-4h，
进酸量为5-6g/min，
脱脂第5-6h，
进酸量为3-4g/min。
[0025] 进一步地，
固溶热处理步骤中，
具体操作为：
在2-5h内升温到1040-1070℃固溶，
温3-5h后充入雾化淬火油冷却，
快速冷却得到均匀固熔体。
[0026] 进一步地，
时效步骤中，
在0 .5-1h内升温至460-480℃保温4-6h进行真空时效，
入氮气冷却。
[0027] 进一步地，
于1040-1070℃固溶，
于480℃时效。
[0028] 进一步地，
于1050℃固溶，
于480℃时效。
[0029] 本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
[0030] 一种如上述的制备方法得到的新型注射成型不锈钢零件。
[0031]
相比现有技术，
本发明的有益效果在于：
[0032] 本发明通过控制金属粉末中的碳含量、
固溶和时效温度曲线等手段，
或获得硬度
可达HRC40-48；
尺寸精度为2-2 .5‰，
同时具有较高韧性的新型注射成型不锈钢零件；
比同样高硬度和高精度的进口不锈钢合金低20％以上。
附图说明
[0033]
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Siemens于2026年4月正式发布了UG NX 2026版本。本次更新最大的亮点是AI辅助设计功能的全面集成，标志着CAD软件进入AI原生时代。
基于深度学习的分型面推荐系统，输入产品3D模型后自动分析最优分型线位置。实测在500+模具案例中的推荐准确率达87%。
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NX 2026的AI功能确实能提升效率，但也需要用户投入学习成本来适应新的工作流。建议模具企业在正式升级前先在小范围做评估测试。
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模具设计, 工艺工程, 钢材处理, 模具标准 | 16
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目 录Contents
第一部分:金型设计标准The Standard Of Injection Molds Design
第一章:澆注系統設計Filling System ·····1 3-1 PL面的设计原则················50
1-1 浇注系统设计原则·············1 3-2 分型面的设计注意事项·············56
1-2 主流道（SPRUE)的设计标准·········9 3-3 各类分型面的处理···············57
1-3 倾斜式主流道的设计标准··········11 第四章:成型零件的设计·············65
1-4 分流道(RUNNER)的设计标准·········12 4-1 内模的设计标准················65
1-5 常用浇口的设计标准············17 4-2 镶件的设计原则················71
1-6 冷料穴的设计···············26 4-3 镶件的材料··················75
1-7 三板模分流道取出时的定位·········31 4-4 常用的镶件方式················75
1-8 多型腔CAV NO．的编排···········32 4-5 镶件的固定方式················77
4-6 镶件挂台的设计标准··············78
第二章:热流道模具的设计Hot Runner ·····35
4-7 单个镶件的防错装方式·············80
2-1 热流道的优点···············35
4-8 胶位形状区别不大而镶件大小相同的
2-2 热嘴的分类················35
多个镶件的防错装···············82
2-3 热流道模具设计的注意事项·········36
第五章:侧向分型抽芯机构的设计·········85
2-4 单点针阀式热流道的模具设计········38
2-5 多点针阀式热流道的模具设计········40 5-1 行位的设计··················85
2-6 针阀式热流道中控制针阀动作的吹气通 5-2 行位的设计规定㈠···············87
路的设计标准：··············42 5-3 行位的设计规定㈡···············88
2-7 热流道的温控设备·············43 5-4 行位的其他设计规定㈢·············89
2-8 热流道的请购流程及注意事项········48 5-5 斜导柱的大小与数量··············90
第三章:PL設計Parting Plane·········49 5-6 斜导柱的锁紧方式及使用场合··········91
新 日 模 製 造 廠 设 计 部
15 September 2010 Ｔｅｃｈｎｏ Ｔｏｏｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ
(cid:55)(cid:40)(cid:38)(cid:43)(cid:49)(cid:50)(cid:3)(cid:42)(cid:53)(cid:50)(cid:56)(cid:51)
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(cid:24)(cid:16)(cid:20)(cid:19)(cid:3)(cid:11541)(cid:2767)(cid:5389)(cid:9718)(cid:8859)(cid:16786)(cid:16757)(cid:7643)(cid:3214)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:103)(cid:28)(cid:25) (cid:25)(cid:16)(cid:26)(cid:3)(cid:994)(cid:2081)(cid:8181)(cid:11908)(cid:12371)(cid:11352)(cid:20042)(cid:19036)(cid:451)(cid:7024)(cid:20042)(cid:451)(cid:11464)(cid:20042)(cid:11352)(cid:16786)(cid:16757)(cid:16213)(cid:9869)(cid:103)(cid:1
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赵工，32岁，大专学历，模具设计与制造专业，6年模具报价与成本核算经验。曾在大型模具厂担任报价工程师，熟悉汽配模具、家电模具全流程成本结构。
2020-2026 | 宁波XX汽车模具有限公司 | 报价工程师
2018-2020 | 浙江ZZ精密模具厂 | 项目助理→报价专员
如有意向，私信或留言联系即可。可提供详细的报价方案样本供评估。
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刚做注塑工艺的时候，遇到问题总是乱调参数，越调越乱。后来老师傅教了我一个优先级排序：
第一优先级：温度（料温、模温）→ 温度决定流动性
第二优先级：速度 → 注射速度影响填充形态
第三优先级：压力 → 保压决定缩水和尺寸
第四优先级：时间 → 冷却时间影响结晶和变形
温度不对，调别的都没用。这个顺序帮我解决了很多问题，分享给同行。
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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
生产中常出现的异常：
砂孔：压铸过程中产品由于充填中出现困气，材料杂质 及收缩应力导致产品出现的孔状现象。
水纹：压铸过程中模具温度较低，或者两股温差不一的材料混在一起，所形成的流温状态现象。
气泡：压铸过程中由于模具温度过高及有砂孔，形成产品内部及表面突出的一种产品表面现象。
变形：产品热应力或者顶出力不平均导致的形状规则。
缺料：产品出模不顺，部分粘贴在模具上所引起的不良现象
锌合金手机外壳表面处理
锌合金手机外壳现较成熟的表面处理有:
水电镀:水镀三价白铬亮面,水镀三价黑铬亮面,水镀钛色亮面,还可以通过喷砂和电珍珠砂来做以上颜色的雾面效果.(电镀的预留加工余量单边0.07)
真空镀:在水电镀打底之后可
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=== 试生产报告 ===
厦门金当环保科技有限公司 表单编号：JDHB-PK-16A | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
试生产报告 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
生产日期 | | | | | 产品名称 | | 家庭垃圾处理器 | 型号规格 | | | HMS100 | | BOM版本 | 1.0 | | | | | |
客户名称 | | | | | 工单 | | | 试产数量 | | | 10 | 不良数 | | 不良率 | | | | | |
试产单位 | | 制造中心 | | | | | | | | | 试产原因 | 首次制样 | | | | | | | |
序号 | | 试产异常描述 | | | | | 临时对策 | | | | | 长期对策 | | | | | | | |
1 | | 塑料外壳边沿有毛刺，装配不顺利 | | | | | 先把毛刺刮干净，再装配 | | | | | 反馈给供应商进行模具修整 | | | | | | | |
2 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
3 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
4 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
5 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
6 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
7 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
8 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
9 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
10 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
11 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
12 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
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15 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
16 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
有利于生产及品质的设计改善建议 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
核准： 审核： 制表： | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
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来源：模极社资料/文档处理/试生产报告.xlsx
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广州花都中盛模具加工厂位于广东广州，是一家专注于模具加工领域的专业企业。
【核心业务】
【联系方式】
（配图：企业logo或产品图）
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注塑时型腔内空气和塑料分解产生的气体必须及时排出，否则造成烧焦、气泡、短射等缺陷。
熔融塑料注入型腔时，空气被压缩产生高温（可达200~300℃），导致塑料分解、产生焦斑或填充不完整。
| 材料 | 排气槽深度 |
|---|---|
| PP/PE | 0.01~0.02mm |
| ABS/HIPS | 0.02~0.03mm |
| PC/PMMA | 0.03~0.05mm |
| POM/PA | 0.01~0.015mm |
来源：模极社资料/注塑知识/注塑模具经典结构动画演示.ppt
结构图解
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/8/8741bb73a51f4e55f3c59177f95f3412c2c25b5d.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/9/933d28e7e7d61d76430583ab6d177874defc0d2c.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/5/5368528579fa2c8480039486ededc2b469fdd4e5.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/9/987d127f958246c2516d031a86271c23f8d852b0.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/d/de9b7870d39c7901cb80b7b954c84b1b3219016b.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
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=== 注塑生产经济效率分析 ===
注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。
注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。
一、周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。
缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。
实例分析 某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800 pcs。
实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829 pcs。
一天的产量就会减少1971 pcs.，就相当于一天减少3.3小时的生产时间，
生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。
如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。
该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元。
该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元。
二、模腔数与生产成本的关系
每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。
实例分析 某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析的结果如下：
标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120 pcs。
实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980 pcs。
30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天
实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天
完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。
该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。
三、不良率与生产成本的关系
“废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。
实例分析 某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。其经济效益分析的结果如下：
每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元。
一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624 pcs。
若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，
每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只。
10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。
一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。
一天生产的实际利润为：477－496.3＝－19.34元。
即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）；
若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上；
100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360万元。
四、模具保养与生产成本的关系
模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。
据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。
实例分析 某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下：
一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28万元；
一年所造成的损失为：12×28＝336万元；
因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。
五、原料控制与生产成本的关系
根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~85%，中型塑件的成本中原料费占50%~65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。
根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。
实例分析 某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：
一个月浪费的原料成本为：100×30×10×40＝120万元。
一年所造成的原料浪费高达：120×12＝1440万元。
上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失。
如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料,则一年所造成的原料损失为：100×1×20×360＝72万元。
因此，注塑车间所有的工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和控制力度，提高各岗位人员的工作质量和工作责任心，减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费，为企业创造更多的利润。
六、注塑机保养与生产成本的关系
注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。
实例分析 某注塑企业有100台注塑机，
踩过坑的来评论区说说。
浙江万丰奥威汽轮股份有限公司成立于1997年，总部位于浙江新昌，是一家专注于压铸模具/汽轮领域的专业模具企业。
【核心业务】
【联系方式】
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这个参数你们一般设多少？评论区说说。
宁波震裕科技股份有限公司成立于1994年，总部位于浙江宁波，是一家专注于冲压模具领域的专业模具企业。
【核心业务】
【联系方式】
（配图：企业logo或产品图）
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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
注塑件尺寸公差标准是设计与质检的共同语言。选对标准可以避免过度设计造成的成本浪费。
ISO 20457（国际标准）：
DIN 16901（德国标准）：
GB/T 14486（中国标准）：
| 产品类型 | 推荐标准 | 推荐等级 |
|---|---|---|
| 汽车功能件 | ISO 20457-B级 | ±0.15mm/100mm |
| 电子产品 | ISO 20457-A级 | ±0.10mm/100mm |
| 日用品 | ISO 20457-C级 | ±0.30mm/100mm |
| 玩具 | GB/T 14486-MT5 | ±0.40mm/100mm |
标注方式：
成本关系：
注意事项：公差带宽不能小于材料收缩率波动范围。例如PA66收缩率1.5~2.0%，波动0.5%，公差不小于±0.3mm。
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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
模具抛光直接影响制品表面质量和模具寿命。
| 方法 | 可达Ra(μm) | 适用场景 | 效率 |
|---|---|---|---|
| 机械抛光 | 0.05-0.4 | 平面曲面通用 | 中 |
| 电解抛光 | 0.1-0.8 | 复杂内腔 | 高 |
| 超声波抛光 | 0.02-0.1 | 细孔深槽 | 中 |
| 化学抛光 | 0.2-0.8 | 批量小型件 | 高 |
| 磁力研磨 | 0.05-0.2 | 内表面异形面 | 高 |
复杂内腔优先电解或超声波，镜面需多道组合，大批量优先化学或磁力研磨。组合工艺效果最佳。
#模具抛光 #表面处理 #模具制造 #工艺技术
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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
记得我刚入行那会儿，进的是浙江台州一家模具厂，师傅扔给我一本《注塑工艺基础》，说："三天看完，不懂问你师弟。"我那师弟比我还晚来一个月，能懂个啥。结果就是自己瞎摸索，走了不少弯路。
今天把注塑成型最基础的几个知识点理一理，给刚入行的朋友省点学费。
先说说注塑机。市面上的注塑机主要分三种：
肘杆式：最常用，锁模力靠肘杆机构放大。优点是锁模稳、省能，但调模麻烦一点。小厂最喜欢这种。
全液压式：锁模力直接由油缸提供，行程灵活，适合深腔件。缺点是比较耗电。做垃圾桶、周转箱这种深腔产品的厂喜欢用。
电动式：全伺服电机驱动，精度高、速度快、省电，但价格贵。做精密件的必备。
选机器主要看两个参数：锁模力和注射量。锁模力按投影面积算，一般用40-60吨/平方英寸的经验值。注射量一般在额定值的25%-75%之间用最稳。
这四大要素，我把它叫做"调机的四条绳子"，哪根松了都不行。
温度包括料温、模温和油温。
料温一般在塑料推荐的加工温度范围内取中值。但这是死的，经验是：流动距离长的产品温度偏上限，壁厚大的产品温度偏下限。
模温直接影响产品外观和结晶度。PP在40-60℃打出来的光泽度和在80℃打出来的完全不一样。有个做PP文具的客户，一直嫌产品雾面不光亮，我让他把模温从40提到70℃，光泽度从6GU提到了18GU，效果立竿见影。
注塑压力就是螺杆推动熔体前进的力。分段控制是关键，不要一压力打到底。
速度关系到熔体在型腔里的流动状态。太快容易困气、烧焦、产生流痕；太慢熔体前端凝固形成冷料。
最佳策略是慢—快—慢。
时间参数主要是注射时间、保压时间和冷却时间。
这三者的关系可以这样记：注射时间≈填充型腔所用时间；保压时间≈浇口凝固时间；冷却时间≈产品能顶出不形变的时间。
干注塑不懂塑料特性，等于开车不看路。
| 材料 | 加工温度 | 模温 | 干燥条件 | 收缩率 | 特点 |
|---|---|---|---|---|---|
| ABS | 200-240℃ | 40-60℃ | 80℃/2-4h | 0.4-0.7% | 通用工程塑料，综合性能好 |
| PP | 190-230℃ | 40-80℃ | 80℃/1-2h | 1.0-2.5% | 便宜，结晶性，耐化性好 |
| PC | 270-320℃ | 80-100℃ | 120℃/4-6h | 0.5-0.7% | 透明件首选，一定要烘干 |
| PA66 | 260-300℃ | 60-90℃ | 80℃/4-6h | 0.7-1.8% | 耐磨，吸水后尺寸变 |
| POM | 190-220℃ | 40-80℃ | 80℃/2h | 1.8-2.5% | 高强度，但易分解出甲醛 |
我当年刚学调机时犯过的蠢：
注塑这行，三年出徒，五年才算入门，十年才敢说懂个七八成。不要急，把基础打牢。
刚入行的朋友如果看到这篇文章，建议你花时间把上面四大要素搞明白，多去车间摸机器，不懂就问老师傅。干注塑这一行不怕笨，就怕懒。
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结构图解
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你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
Creo程序相当于模型的宏记录，可以自动执行建模操作。
应用场景：
布局是2D骨架设计工具：
这是大型装配体设计的标准方法，适合汽车、家电等复杂产品。
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新手建议收藏，老手欢迎指点。
模具弹簧安装看似简单，但装错了会导致弹簧偏磨、断裂甚至模具损坏。
弹簧孔深度 ≥ 弹簧压缩最短长度 + 3mm余量
| 安装方式 | 适用 | 要求 |
|---|---|---|
| 弹簧孔导向 | 中小型弹簧 | 孔深≥自由长度的50% |
| 芯轴导向 | 长弹簧(L/D>4) | 芯轴长度≥自由长度的60% |
| 套筒导向 | 精密场景 | 套筒内壁须光滑 |
| 禁忌 | 风险 |
|---|---|
| 用锤子硬敲入孔 | 应力集中点 |
| 弹簧歪着塞入 | 弯曲、偏载 |
| 不同品牌混用 | 力值不一致 |
| 安装后不检查自由长度 | 不知有无预压过量 |
| 磕碰继续使用 | 断裂起点 |
| 预压不足 | 冲击噪音 |
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安全第一，规范操作
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