冲压回弹是板料成形中最棘手的尺寸偏差问题,High-Strength Steel(HSS)和Advanced High-Strength Steel(AHSS)的回弹量可达普通钢的3-5倍。本文从CAE分析、补偿策略和试模修正三个环节讲实操方法。

CAE分析必须用3D壳单元配合硬化模型。以DP780高强钢为例,用AutoForm设置材料参数时:弹性模量203GPa,屈服强度480MPa,抗拉强度780MPa,硬化指数n值0.13-0.15。回弹分析建议用隐式算法,网格细化到板厚的2-3倍。实际案例:做B柱加强板,初始回弹量8.5mm,通过CAE识别出三个关键回弹区域。

补偿策略分三步:第一步用位移反补偿法,将回弹量的50%-80%反向施加到模具型面;第二步做二次迭代,补偿量逐渐逼近。通常3-4轮迭代后回弹量控制在0.3mm以内。去年做车门内板,DP590料厚1.2mm,在AutoForm中做补偿计算:首次补偿70%,二次修正30%,三次微调10%,最终回弹从原始5.2mm降到0.2mm。

试模修正关键:冲压件回弹是非线性的,单纯加大压边力不会改善。实测经验:压边力增加10%,回弹可能只减少2%-5%。更有效的手段是调整拉延筋高度和位置。拉延筋高度每增加0.5mm,抑制回弹效果可达8%-12%。同时注意回弹补偿后的模具型面要用五轴加工,三轴铣削会丢失补偿曲面精度,精度差0.1mm以上。

数据参考:常见钢种回弹量参考值:DC04(0.5mm-1.0mm),DP590(2.0mm-4.0mm),DP780(4.0mm-8.0mm),Usibor1500热成形后回弹极小(0.1mm-0.3mm)。

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由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33）牵头的新能源汽车一体化压铸模具标准正式获国标委批准立项。该标准将涵盖模具设计、材料选用、制造精度、试验方法等全流程技术要求。

这是我国首个针对新能源汽车一体化压铸模具的国家标准。一体化压铸模具结构复杂、尺寸大（可达6米×3米）、精度要求高，现有模具标准体系难以覆盖。新标准有望填补这一空白，推动行业规范化发展。

标准制定周期预计18个月，参与单位包括一汽模具、成飞集成、合力科技、力劲科技等20余家行业重点企业和科研院所。

(来源：全国模具标准化技术委员会)

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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119159080 A
(43)申请公布日 2024.12.20
(21)申请号 202411556613 .3
(22)申请日 2024 .11 .04
(71)申请人 江苏米亚医疗器械科技有限公司
地址 215000 江苏省苏州市高新区锦峰路8
号7号楼102室
B22F 1/052 (2022 .01)
B22F 1/065 (2022 .01)
B22F 5/10 (2006 .01)
(72)发明人 浦航 史福华
(74)专利代理机构 北京力量专利代理事务所
(特殊普通合伙) 11504
专利代理师 李萱
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
C22C 14/00 (2006 .01)
C22C 1/04 (2023 .01)
CN 119159080 A
权利要求书1页
(54)发明名称
口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成
型工艺
(57)摘要
本发明提供口腔金属正畸托槽钛合金粉末
冶金注射成型工艺，步骤包括：将体积比为(90‑
92)：(8‑10)的钛合金粉末和粘结剂混合进行密
炼；密炼后注射成型得到初坯；随后将初坯进行
脱脂；最后进行高真空烧结，冷却后即得钛合金
零件；所述钛合金粉末由以下质量百分百的元素
组成：2‑6％的Mn，4‑6％的Mo，8‑10％的Nb，
1‑2％
的V，0 .8‑1 .2％的Ta，0 .4‑0 .6％的Pd，余量为Ti
及不可避免的杂质。
本发明口腔金属正畸托槽钛
合金粉末冶金注射成型工艺制作得到的产品既
具有高的硬度和耐磨性，又具备良好的耐腐蚀性
和韧性，而且可以解决镍过敏人群众的问题。
说明书10页
CN 119159080 A
1/1 页
1 .口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在于，步骤包括：将体积比
为(90‑92)：(8‑10)的钛合金粉末和粘结剂混合进行密炼；密炼后注射成型得到初坯；
将初坯进行脱脂；最后进行高真空烧结，冷却后即得钛合金零件。
2 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述钛合金粉末由以下质量百分百的元素组成：2‑6％的Mn，4‑6％的Mo，8‑10％的Nb，
2％的V，0 .8‑1 .2％的Ta，0 .4‑0 .6％的Pd，
余量为Ti及不可避免的杂质。
3 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述钛合金粉末为气雾化粉末，钛合金粉末D10粒径为8‑10微米，D50粒径为16‑20微米，
氧含量为1600‑2000ppm。
4 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述粘结剂包括重量份比值为(16‑20)：(10‑14)：(2‑6)：(22‑24)：(4‑8)：(30‑34)数均
分子量为3‑4万的聚甲醛、
聚乙二醇、
聚甲基丙烯酸甲酯、
聚丙烯、
硬脂酸和石蜡。
5 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述密炼步骤包括：将钛合金粉末与数均分子量为3‑4万的聚甲醛、
聚乙二醇、
聚甲基丙
烯酸甲酯、
聚丙烯混合后进行第一次密炼，密炼时间为20‑30min，
随后加入硬脂酸和石蜡进
行第二次密炼，
密炼时间为50‑70min。
6 .根据权利要求5所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述密炼时氧含量为1000‑1500ppm，
密炼温度为170‑180℃。
7 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述注射成型时螺杆炮筒温度为165‑220 ℃，模具温度为60‑70 ℃，注射压力为100‑
120MPa，保压压力为85‑95MPa。
8 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述脱脂步骤为将注射成型得到的初坯在草酸气氛下进行脱脂。
9 .根据权利要求8所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述脱脂温度70‑130℃，进酸量为0 .8‑1 .8g/min，
脱脂时间为6‑10h。
10 .根据权利要求1所述的口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，其特征在
于，所述烧结时真空度大于10‑2Pa，烧结温度为1150‑1400℃，烧结时间30‑300min。
CN 119159080 A
1/10 页
口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及粉末冶金技术领域，
具体涉及口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射
成型工艺。
背景技术
[0002] 随着口腔医学的快速发展，
金属正畸托槽作为重要的口腔正畸器械，其质量和性
能对正畸治疗的效果有着至关重要的影响。传统的金属正畸托槽制造工艺存在材料利用率
低、加工精度不高、成本偏高等问题，难以满足现代口腔正畸治疗对高精度、高质量正畸托
槽的需求。因此，钛合金粉末冶金注射成型工艺应运而生，为口腔金属正畸托槽的制造提供
了新的解决方案。
[0003] 钛合金材料是一种重要的结构金属，
钛合金因具有强度高，耐腐蚀性好，耐热性
高，塑性，韧性，可焊接性，
生物相容性好等性能，钛合金人体植入物是与人的健康密切相关
的特殊的材料在医疗器械行业广泛使用。通常在医疗口腔器械金属正畸托槽行业采用不锈
钢线割和不锈钢钢机加工线割304/17‑4，和不锈钢MIM不锈钢(17‑4)注射成型，而且不锈钢
植入人体后面耐腐蚀性和耐磨损等作用会破坏释放金属离子，导致毒副作用，而且304/17‑
4不锈钢属于马氏体不锈钢镍含为3 .5～4 .5之间，这个两种材料属于马氏体不锈钢达到表
面做钝化处理或电镀处理才能正常使用达到医疗器材的材料的的耐腐性。
[0004] 钛合金粉末冶金注射成型是一种先进的制造技术，
它将钛合金粉末与粘结剂混合
后，通过注射成型机将混合料注入模具中，再经过脱脂、烧结等工艺，最终得到所需形状的
钛合金制品。这种技术具有成型精度高、
生产效率高、材料利用率高等优点，特别适合于制
造形状复杂、
精度要求高的医疗植入物，如口腔金属正畸托槽。
[0005] 传统的金属正畸托槽制造工艺中，
由于材料利用率低，加工成本高加工以及工艺
复杂很难实现，而且材料对刀具设备有较高的局限性，造成了投资成本和附件成本大大增
加，导致正畸托槽的价格较高。而钛合金粉末冶金注射成型工艺采用粉末冶金技术，可以最
大限度地提高材料的利用率，减少材料浪费，从而降低制造成本。同时，由于该工艺能够实
现大批量生产，进一步降低了单个正畸托槽的成本，为患者提供了更多优质、
廉价的医疗产
品。基于此，
本发明提供了一种口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，
制作得到
的产品既具有高的硬度和耐磨性，
又具备良好的耐腐蚀性和韧性。
[0007] 一方面，
本发明提供口腔金属正畸托槽钛合金粉末冶金注射成型工艺，步骤包括：
将体积比为(90‑92)：(8‑10)的钛合金粉末和粘结剂混合进行密炼；密炼后注射成型得到初
随后将初坯进行脱脂；最后进行高真空烧结，冷却后即得钛合金零件。
[0008] 进一步地，
所述钛合金粉末由以下质量百分百的元素组成：2‑6％的Mn，4‑6％的
Mo，8‑10％的Nb，
1‑2％的V，0 .8‑1 .2％的Ta，0 .4‑0 .6％的Pd，
余量为Ti及不可避免的杂质。
CN 119159080 A
[0009]
2/10 页
进一步地，所述钛合金粉末为气雾化粉末，钛合金粉末D10粒径为8‑10微米，D50粒
径为16‑20微米，
氧含量为1600‑2000ppm。
[0010] 进一步地，
所述粘结剂包括重量份比值为(16‑20)：(10‑14)：(2‑6)：(22‑24)：(4‑
8)：(30‑34)数均分子量为3‑4万的聚甲醛、
聚乙二醇、
聚甲基丙烯酸甲酯、
聚丙烯、
硬脂酸和
石蜡。
[0011] 进一步地，
所述密炼步骤包括：将钛合金粉末

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112974802 A
(43)申请公布日 2021.06.18
(21)申请号 202110198818 .9
(22)申请日 2021 .02 .23
(71)申请人 南京班洛菲床上用品有限公司
地址 211100 江苏省南京市江宁区东山街
道潭园西路128号骆村大厦1406室
(72)发明人 张芮
(51)Int .Cl .
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 112974802 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型脱脂设备
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型脱脂
设备，
包括脱脂箱，
所述脱脂箱内部设有脱脂腔，
所述脱脂腔内部设有密封机构，
所述密封机构包
括固定连接在所述脱脂腔下侧内壁的第一限制
所述第一限制块内部设有第一限制腔，
明通过电热线圈对金属制品进行加热，
由于金属
自体发热，
各处受热程度完全一致，
避免受热不
并通过对脱脂箱抽真空，
加快金属制品中的
气体逸出，
减小形成气泡导致金属鼓起的情况，
再通过扫描器对金属制品表面情况进行扫描，
发现出现鼓起时，
对鼓起处进行局部冷却，
粘结剂的分解速率，
使得气体可以及时逸出，
方法减少了金属制品在脱脂过程中内部形成气
泡的几率，
获得的金属制品质量更好，
缺陷更少。
说明书5页
附图2页
CN 112974802 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型脱脂设备，
包括脱脂箱，
其特征在于：
所述脱脂箱内部设有脱
脂腔，
所述脱脂腔内部设有密封机构，
所述密封机构包括固定连接在所述脱脂腔下侧内壁
的第一限制块，
所述第一限制块内部设有第一限制腔，
所述第一限制腔右侧内壁固定连接
有第一电机，
所述第一电机左端面转动连接有第一丝杆，
所述第一丝杆螺纹连接有第一滑
所述第一滑块与所述第一限制腔滑动连接，
所述第一滑块上端面固定连接有放置板，
述放置板上端面固定连接有第一固定块，
所述第一固定块前端面固定连接有第一固定轴，
所述脱脂腔后侧内壁固定连接有第二固定轴，
所述第二固定轴转动连接有挡板，
所述挡板
右端面固定连接有第二固定块，
所述第二固定块前端面固定连接有第三固定轴，
所述第三
固定轴转动连接有连杆，
所述连杆另一端转动连接在所述第一固定轴上，
所述挡板右端面
固定连接有转动块，
所述转动块内部设有滑槽；
所述密封机构上侧设有扫描机构，
所述扫描机构包括固定连接在所述脱脂腔上侧内壁
的第二限制块，
所述第二限制块内部设有第二限制腔，
所述第二限制腔上侧内壁固定连接
有第二电机，
所述第二电机下端面转动连接有第二丝杆，
所述第二丝杆螺纹连接有第二滑
所述第二滑块与所述第二限制腔滑动连接，
所述第二滑块下端面固定连接有固定板，
述固定板下端面固定连接有第三电机，
所述第三电机下端面转动连接有驱动轴，
所述驱动
轴上固定连接有扇形齿轮，
所述第三电机左侧设有转动连接在所述固定板下端面的转动
所述转动轴上固定连接有齿轮，
所述齿轮与所述扇形齿轮啮合，
所述齿轮上端面固定连
接有扭簧，
所述扭簧另一端固定连接在所述固定板下端面上；
所述密封机构右侧设有扫描机构，
所述扫描机构包括固定连接在所述脱脂箱上端面的
第三限制块，
所述第三限制块内部设有第三限制腔，
所述第三限制腔左侧内壁固定连接有
第一铁块，
所述第一铁块下侧设有固定连接在所述第三限制腔左侧内壁的第二铁块，
第三限制腔下侧内壁固定连接有第一弹簧，
所述第一弹簧另一端固定连接有第三铁块，
述第三铁块与所述第三限制腔滑动连接，
所述第三限制块下侧设有固定连接在所述脱脂腔
上侧内壁的感应箱，
所述感应箱内部设有感应腔，
所述感应腔内部设有与所述感应腔滑动
连接的第三滑块，
所述第三滑块上端面固定连接有限制杆，
所述限制杆另一端固定连接在
所述第三铁块下端面上。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型脱脂设备，
其特征在于：
所述脱脂腔上
侧内壁固定连接有第四限制块，
所述第四限制块内部设有第四限制腔，
所述第四限制腔右
侧内壁固定连接有第四铁块，
所述第四限制腔左侧内壁固定连接有第二弹簧，
所述第二弹
簧另一端固定连接有第五铁块，
所述第五铁块与所述第四限制腔滑动连接，
所述第五铁块
下端面固定连接有第三固定块，
所述第三固定块前端面固定连接有第四固定轴，
所述第四
固定轴与所述滑槽滑动连接。
3 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型脱脂设备，
其特征在于：
所述脱脂箱上
端面固定连接有第一电源和空气压缩机，
所述空气压缩机下端面固定连接有抽气管，
抽气管另一端连接所述脱脂腔上侧内壁，
所述第一电源和所述空气压缩机通过第一电线电
连接，
所述第一电线一端连接所述第四铁块，
所述第一电线另一端连接所述第五铁块。
4 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型脱脂设备，
其特征在于：
所述脱脂箱上
下前后四个端面固定连接有加热线圈，
所述加热线圈右侧设有固定连接在所述脱脂箱上端
面的第二电源，
所述加热线圈和所述第二电源通过第二电线电连接，
所述第二电线一端连
CN 112974802 A
2/2 页
接所述第一铁块，
所述第二电线另一端连接所述第三铁块，
是加热线圈和所述第二电源通
过第三电线电连接，
所述第三电线一端连接所述第二铁块，
所述第三电线另一端连接所述
第三铁块。
5 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型脱脂设备，
其特征在于：
所述转动轴下
端面固定凝结有支撑板，
所述支撑板下端面固定连接有第五限制块，
所述第五限制块内部
设有第五限制腔，
所述第五限制腔上侧内壁固定连接有电磁铁，
所述电磁铁下端面固定连
接有第三弹簧，
所述第三弹簧另一端固定连接有第六铁块，
所述第六铁块与所述第五限制
腔滑动连接，
所述第六铁块下端面固定连接有第四滑块，
所述第四滑块左端面固定连接有
第一扫描器，
所述第一扫描器下侧设有固定连接数上第四滑块左端面的第一冷凝块，
支撑板下端面固定连接有第三电源，
所述第三电源、
所述电磁铁、
所述第一扫描器和所述第
一冷凝块通过第四电线电连接，
所述支撑板下端面固定连接有第二冷凝块和第二扫描器，
所述第二冷凝块、
所述第二扫描器和所述第三电源通过第五电线电连接。
CN 112974802 A
1/5 页
一种金属粉末注射成型脱脂设备
技术领域
[0001] 本发明涉及注射成型相关领域，
具体为一种金属粉末注射成型脱脂设备。
背景技术
[0002] 随着社会与工业生产的不断发展，
工业生产制造产品的方式越来越多样化，
满足不足材质和产品的快速生产制造，
粉末注塑成型就是现代生产制造方式中较为常用的
一种，
其主要通过对粉末原料进行输送挤压至模具中，
从而完成注塑制造，
再通过脱脂设备
去除金属制品中的粘合剂，
最后进行烧结的加工方式，
现有设备对脱脂过程不能很好的进
行掌控，
粘结剂分解成气体逸出时，
可能由于各处受热程度不同，
导致局部分解速率过快，
无法及时逸出，
导致在金属制品中形成气泡鼓起。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种金属粉末注射成型脱脂设备，
克服上述情
[0004] 本发明是通过以下技术方案来实现的。
[0005] 本发明的一种金属粉末注射成型脱脂设备，
包括脱脂箱，
所述脱脂箱内部设有脱
脂腔，
所述脱脂腔内部设有密封机构，
所述密封机构包括固定连接在所述脱脂腔下侧内壁
的第一限制块，
所述第一限制块内部设有第一限制腔，
所述第一限制腔右侧内壁固定连接
有第一电机，
所述第一电机左端面转动连接有第一丝杆，
所述第一丝杆螺纹连接有第一滑
所述第一滑块与所述第一限制腔滑动连接，
所述第一滑块上端面固定连接有放置板，
述放置板上端面固定连接有第一固定块，
所述第一固定块前端面固定连接有第一固定轴，
所述脱脂腔后侧内壁固定连接有第二固定轴，
所述第二固定轴转动连接有挡板，
所述挡板
右端面固定连接有第二固定块，
所述第二固定块前端面固定连接有第三固定轴，
所述第三
固定轴转动连接有连杆，
所述连杆另一端转动连接在所述第一固定轴上，
所述挡板右端面
固定连接有转动块，
所述转动块内部设有滑槽；
[0

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以下内容整理自《发明公布-201910371476.9-一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料及制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109926590 A
(43)申请公布日 2019.06.25
(21)申请号 201910371476 .9
(22)申请日 2019 .05 .06
(71)申请人 合肥工业大学
地址 230009 安徽省合肥市包河区屯溪路
193号
(72)发明人 任凤梅
马海红
李烁 周正发 徐卫兵
冀晨冉 赵青洋
(74)专利代理机构 上海光华专利事务所(普通
合伙) 31219
代理人 王华英
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
B33Y 70/00(2015 .01)
CN 109926590 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂
组成的注射成型喂料及制备方法
(57)摘要
本发明公开了一种带氨基不锈钢粉末与含
环氧基粘结剂组成的注射成型喂料及制备方法，
涉及金属粉末注射成型技术领域。
本发明所述喂
料的原料组成至少包括：
表面带氨基的不锈钢粉
末和含环氧基粘结剂。
本发明以经表面处理的带
氨基的不锈钢粉末和含环氧基的粘结剂为原料
制备注射成型喂料，
在喂料制备过程中 ，
含环氧
基粘结剂和带氨基的不锈钢粉末之间发生强相
互作用反应，
产生化学键连接，
增强两相之间相
互作用力，
在保证喂料的良好流动性前提下，
到了提高生坯强度的目的，
水萃取脱脂聚乙二醇
后产生孔隙通路，
以供热脱脂分解气体的传输，
避免了胚体膨胀；
生坯在热脱脂过程中也未出现
裂纹、
鼓泡、
孔洞等缺陷。
说明书6页
附图1页
CN 109926590 A
1/2 页
1 .一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料，
其特征在于，
喂料的原料组成至少包括：
表面带氨基的不锈钢粉末和含环氧基粘结剂。
2 .根据权利要求1所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂
其特征在于，
所述含环氧基粘结剂包括如下质量百分比的组份：
55-70％的含环氧基聚
合物、
30-45％的固态聚乙二醇、
0 .01-0 .05％的二丁基羟基甲苯抗氧剂。
3 .根据权利要求2所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂
其特征在于，
制备所述含环氧基聚合物的原料至少包括：
30-45％丙烯酸甲酯单体、311％含环氧基功能单体和50-56％甲苯。
4 .根据权利要求3所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂
其特征在于，
所述含环氧基功能单体为烯丙基缩水甘油醚、3 ,4-环氧-1-丁烯、4-乙烯
基-1-环己烯-1 ,2-环氧、
1 ,2-环氧基-5-己烯、
1 ,2-环氧基-7-辛烯中的一种或几种。
5 .一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料的制备方法，
其特征
在于，
所述制备方法至少包括以下步骤：
S1称取丙烯酸甲酯单体、
含环氧基的功能单体和甲苯混合共聚获得含环氧基聚合物；
S2对不锈钢粉末进行表面处理，
获得表面带氨基的不锈钢粉末；
S3将所述含环氧基聚合物连同固态聚乙二醇和二丁基羟基甲苯抗氧剂与所述带有氨
基的不锈钢粉末一起置于密炼机中混炼，
获得所述带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组
成的注射成型喂料。
6 .根据权利要求5所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料
的制备方法，
其特征在于，
所述步骤S1至少还包括：
S11称取丙烯酸甲酯单体、
含环氧基的功能单体和甲苯加入到烧瓶内混合；
S12通入氮气排除烧瓶内的空气；
S13向所述步骤S11中的混合物中加入偶氮二异丁氰引发剂，
使所述混合物发生反应；
S14将所述步骤S13中获得的产物滴入足量的甲醇溶剂中，
沉淀获得聚合物；
S15将所述步骤S14中获得的聚合物经多次甲醇洗涤提纯后，
干燥，
获得所述含环氧基
聚合物。
7 .根据权利要求5所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料
的制备方法，
其特征在于，
所述步骤S2至少还包括：
S21将质量份100份的不锈钢粉末加入到高速混合机中；
S22将质量份为0 .3-0 .8份的氨基硅烷偶联剂、无水乙醇和蒸馏水，
置于恒温水浴槽中
水解，
获得氨基硅烷偶联剂溶液；
S23待所述不锈钢粉末的温度达到100-115℃时，
将所述步骤S22中获得的氨基硅烷偶
联剂溶液均匀加入到高速混合机中与所述不锈钢粉末混合，
混合30-50min后取出不锈钢粉
再置于110-115℃鼓风干燥箱1-3h，
获得表面带有氨基的不锈钢粉末。
8 .根据权利要求7所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料
的制备方法，
其特征在于，
所述无水乙醇的摩尔量是所述氨基硅烷偶联剂的4-4 .5倍；
蒸馏水的摩尔量是所述氨基硅烷偶联剂的3-3 .5倍。
9 .根据权利要求7所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料
的制备方法，
其特征在于，
所述氨基硅烷偶联剂为3-氨基丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三
CN 109926590 A
2/2 页
乙氧基硅烷、
N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、
N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲
氧基硅烷中的一种或几种。
10 .根据权利要求5所述一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂
料的制备方法，
其特征在于，
所述步骤S3的混炼过程中，
密炼机的转速为50-100rpm，
混炼温
度为210-230℃，
混炼时间为15-30min。
CN 109926590 A
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一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂
料及制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于金属粉末注射成型技术领域，
特别是涉及一种带氨基不锈钢粉末与含
环氧基粘结剂组成的注射成型喂料及制备方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding，
简称MIM)是一种新型的
金属零部件制备技术，
该技术结合了塑料注射成形技术、粉末冶金和熔模精密铸造技术的
特点，
能生产形状复杂的小型金属零件。因具有诸多优点，
该技术被广泛应用于电子产品、
医疗器械、
军工等领域。
[0003] 金属粉末注射成型发展了多种粘结剂体系，
但性能差异较大。蜡基粘结剂体系粘
度低，
压坯强度高，
但粘结剂混料时易挥发，
产生相分离、
保形性差，
热脱脂时间过长，
作不当会出现裂纹、鼓泡、孔洞、分层等缺陷；
水溶性体系不需要有机溶剂，
但粉末装载量
注射范围窄，
生坯易变形，
烧结密度不够高；
凝胶体系，
水易于蒸发、
脱脂速度快，
可生产
厚的制品，
但生坯强度差，
易发生变形。
[0004] 由于粘结剂中的聚丙烯酸甲酯成型流动性差，
限制了其在金属注射成型中的应
而且粘结剂与粉末的浸润性和坯体保型性不够理想。
因此增加喂料流动性和喂料密度，
减少坯体内孔洞缺陷，
同时提高生坯的强度，
是急需解决的问题。
发明内容
[0005] 针对以上问题，
本发明的目的在于提供一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂
组成的注射成型喂料及制备方法，
采用表面改性的不锈钢粉末与反应性粘结剂结合，
带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂之间的强相互作用，
进一步提高了金属粉末注射成型
的生坯强度和喂料密度。
[0006] 为解决上述技术问题，
本发明是通过以下技术方案实现的：
[0007] 本发明提供一种带氨基不锈钢粉末与含环氧基粘结剂组成的注射成型喂料，
喂料的原料组成至少包括：
表面带氨基的不锈钢粉末和含环氧基粘结剂。
[0008] 作为上述方案的进一步改进，
所述含环氧基粘结剂包括如下质量百分比的组份：
55-70％的含环氧基聚合物、
30-45％的固态聚乙二醇、
0 .01-0 .05％的二丁基羟基甲苯抗氧
[0009] 进一步地，
制备所述含环氧基聚合物的原料至少包括：
30-45％丙烯酸甲酯单体、
3-11％含环氧基功能单体、
50-56％甲苯。
[0010] 进一步地，
所述含环氧基功能单体为烯丙基缩水甘油醚、
3 ,4-环氧-1- 丁烯、
4-乙
烯基-1-环己烯-1 ,2-环氧、
1 ,2-环氧基-5-己烯、

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以下内容整理自《发明公布-201810662108.5-一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108746629 A
(43)申请公布日 2018.11.06
(21)申请号 201810662108 .5
(22)申请日 2018 .06 .25
(71)申请人 长春中科昊融新材料研究有限公司
地址 130000 吉林省长春市高新北区盛北
大街3333号北湖科技园A12栋
申请人 中国科学院兰州化学物理研究所
(72)发明人 胡斌 宋承立
韩子龙
马俊 卢大钊
(74)专利代理机构 长春市吉利专利事务所
代理人 李晓莉
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
CN 108746629 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再
利用的方法
(57)摘要
本发明公开了一种金属注射成型不锈钢废
弃喂料回收再利用的方法，
涉及金属粉末冶金领
本发明中利用多种表征和检测手段，
确定不
锈钢废料中流失粘结剂组分种类和含量，
并补加
相应组分的流失量，
然后经密炼、挤出造粒得到
回收处理后的不锈钢废料喂料。
回收处理后的不
锈钢废料喂料经过注射成形、催化脱脂、惰性气
氛或真空条件下烧结，
得到最终样品。测试处理
后不锈钢废料喂料及烧结样品的流动指数、
烧结密度、
脱脂率、
硬度、
生坯密度、
烧结密度
及拉伸强度，
最终得到性能指标合格的不锈钢注
射成型废料回收喂料。
说明书6页
CN 108746629 A
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1 .一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
步骤一、
收集金属注射成形过程中产生的不锈钢废料，
通过粉碎机进行粉碎；
步骤二、将粉碎后的不锈钢废料通过热重分析TGA、催化脱脂失重、烧结失重的方法确
定不锈钢废料中的粘结剂在金属注射成形过程中的损失量；
步骤三、将粉碎后的不锈钢废料通过红外光谱IR、液相色谱HPLC、气相色谱GC、质谱MS
及核磁NMR检测方法确定不锈钢废料中粘结剂的各组分种类；
步骤四、将粉碎后的不锈钢废料通过程序升温、真空烧结过程中失重的方法确定不锈
钢废料中粘结剂的各组分含量，
并与标准注射成型不锈钢喂料进行对比 ，
得出各组分的确
切含量；
步骤五、
取标准注射成型不锈钢喂料，
重复步骤二至步骤四，
得到标准注射成型不锈钢
喂料中粘结剂的各组分确切含量，
确定不锈钢废料和标准注射成型不锈钢喂料中粘结剂的
各组分含量差；
步骤六、
将不锈钢废料投入到密炼机中，
并补加步骤五中得到粘结剂的各组分含量差；
步骤七、将步骤六中的不锈钢废料在密炼机中加热到预先设定温度，
熔融密炼预定时
间后造粒，
得到处理回收后的不锈钢废料喂料；
步骤八、将步骤七中得到的不锈钢废料喂料通过熔融指数仪测定其流动指数，
并与标
准注射成型不锈钢喂料进行对比 ，
得到不锈钢废料喂料与标准注射成型不锈钢喂料流动指
数的差距；
步骤九、将步骤七中得到的不锈钢废料喂料注射成生坯，
通过密度仪测定不锈钢废料
生坯的密度，
并与标准注射成型不锈钢生坯进行对比 ，
得出不锈钢废料生坯与标准注射成
型不锈钢生坯密度差；
步骤十、将步骤九中得到的不锈钢废料生坯，
通过惰性气氛或者真空烧结测试烧结样
品的密度、
收缩比、
机械强度、
表面光洁度，
并与标准注射成型不锈钢生坯进行对比 ，
得出不
锈钢废料与标准注射成型不锈钢密度差；
步骤十一、调整并重复步骤六到步骤十，
直到回收处理后的不锈钢废料喂料达到与标
准注射成型不锈钢喂料相同的性能指标。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
所述的不锈钢废料为316不锈钢、
316L不锈钢、
17-4PH不锈钢、
304不锈钢、
304L不锈
321不锈钢、
321L不锈钢、
309S不锈钢、
310S不锈钢、
303不锈钢、
302不锈钢、
301不锈钢、
202不锈钢、
201不锈钢或430不锈钢。
3 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
所述粘结剂组分为高密度聚乙烯HDPE、低密度聚乙烯LDPE、
中密度聚乙烯MDPE、
甲醛POM、
聚丙烯PP、
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA、硬脂酸SA、硬脂酸锌SZ、硬脂酸钙、硬脂酸
聚丙烯酸酯、邻苯二甲酸二辛酯DOP、
聚乙烯蜡、微晶石蜡、棕榈蜡、
液体石蜡、抗氧化剂
1010或抗氧化剂BHT中的任意几种组合。
4 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
所述的不锈钢废料收缩比为1 .150～1 .170。
5 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
催化脱脂方式为发烟硝酸酸催化脱脂。
CN 108746629 A
2/2 页
6 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
在密炼过程中，
密炼温度为175℃～200℃。
7 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法，
征在于：
在密炼过程中，
密炼时间为30min～60min。
CN 108746629 A
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一种金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末冶金领域，
尤其涉及不锈钢粉末注射喂料在成形过程中所产
生的废料回收再利用方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成形(Metal Injection Molding ,MIM)具有一次成型复杂形状制
品、产品尺寸精度高、
无需机械加工或只需微量加工、
易于实现生产自动化和产品性能优异
的特点，
被国际上誉为“21世纪最热门的零部件成形技术”。
随着制造业技术的发展和进步，
市场对金属零部件的需求越来越旺盛，
尤其对粉末冶金行业的金属注射成形产品。
[0003] 金属注射成形的基本流程是：
密炼、造粒、注射成形、脱脂、烧结。其中密炼和造粒
得到的颗粒叫做喂料，
喂料粘结剂配方是整个金属注射成型的核心；
注射成形是以喂料为
基本原料生产各种形状的金属零部件，
喂料的品质决定了最终产品的性能。
喂料价格高昂，
而在注射过程中注射口和流道水口都不可避免产生大量废弃喂料，
如果能将该废料回收再
利用，
则能够大幅降低生产成本，
具有很大的经济效益。传统的回收方法是单纯物理粉碎，
这种方法回收的喂料流动性差、
收缩不稳定、烧结密度低，
实际应用性差。因此解决金属注
射成形废料的回收并高效利用效率是该技术的核心难题之一。
[0004] 以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的构思及技术方案，
其并不必然
属于本专利申请的现有技术，
在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经
公开的情况下，
上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提出一种有效的金属注射成型不锈钢废弃喂料回收再利用的
方法，
通过研究不锈钢废料在注射过程中各组分损失情况，
经过重新密炼并添加相应流失
的组分，
最终以注射成形、
催化脱脂、
烧结、测试流动指数、
收缩比、
烧结密度、
脱脂率、
硬度、
生坯密度、烧结密度及拉伸强度等方法验证处理后喂料的性能，
实现废弃喂料的回收再利
[0006] 为达到上述目的，
本所发明采用如下的技术方案：
一种金属注射成型不锈钢废弃
喂料回收再利用的方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
[0007] 步骤一、
收集金属注射成形过程中产生的不锈钢废料，
通过粉碎机进行粉碎；
[0008] 步骤二、
将粉碎后的不锈钢废料通过热重分析TGA、催化脱脂失重、烧结失重的方
法确定不锈钢废料中的粘结剂在金属注射成形过程中的损失量；
[0009] 步骤三、
将粉碎后的不锈钢废料通过红外光谱IR、液相色谱HPLC、气相色谱GC、质
谱MS及核磁NMR检测方法确定不锈钢废料中粘结剂的各组分种类；
[0010] 步骤四、
将粉碎后的不锈钢废料通过程序升温、真空烧结过程中失重的方法确定
不锈钢废料中粘结剂的各组分含量，
并与标准注射成型不锈钢喂料进行对比 ，
得出各组分
的确切含量；
CN 108746629 A
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 107914007 A
(43)申请公布日 2018.04.17
(21)申请号 201711077726 .5
(22)申请日 2017 .11 .06
(71)申请人 江苏精研科技股份有限公司
地址 213023 江苏省常州市钟楼经济开发
区棕榈路59号
(72)发明人 薛永超
邬均文
(74)专利代理机构 北京中济纬天专利代理有限
公司 11429
代理人 周浩杰
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
H01F 1/147(2006 .01)
C22C 38/02(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
权利要求书1页
CN 107914007 A
(54)发明名称
一种粉末注射成型用软磁材料及其制备工
(57)摘要
本发明涉及一种粉末注射成型用软磁材料
及其制备工艺，
该软磁材料各组分按重量比为合
金粉末82 .5％-87 .5％ ，
聚甲醛共聚物9 .2％10 .6％，
乙烯/丙烯酸酯共聚物1 .0％-3 .0％，
1丁烯/丙烯共聚物1 .0％-2 .0％ ，润滑剂0 .1％0 .5％，
抗氧化剂0 .01％-0 .1％；
所述合金粉末由
Fe、Si和C组成 ；
合金粉末中各组分占的重量比
Si：
2 .9％-3 .1％，
C≤0 .01％，
其余为Fe。
明满足了目前先进科技行业对铁基软磁零件的
高精度、
高复杂结构、
高效率和规模化生产等要
拓展铁基软磁零件在金属粉末近净成型技术
领域的应用。
说明书4页
CN 107914007 A
1/1 页
1 .一种粉末注射成型用软磁材料；
其特征在于：
该软磁材料各组分按重量比为合金粉
末82 .5％-87 .5％，
聚甲醛共聚物9 .2％-10 .6％，
乙烯/丙烯酸酯共聚物1 .0％-3 .0％，
1-丁
烯/丙烯共聚物1 .0％-2 .0％，
润滑剂0 .1％-0 .5％，
抗氧化剂0 .01％-0 .1％；
所述合金粉末由Fe、Si和C组成；
合金粉末中各组分占的重量比为：
Si：
2 .9％-3 .1％，
≤0 .01％，
其余为Fe。
2 .根据权利要求1所述的一种粉末注射成型用软磁材料，
其特征在于：
所述合金粉末中
至少10％的合金粉末的粒径为2 .02μm，
至少50％的合金粉末的粒径为4 .29μm，
至少90％的
合金粉的粒径为8 .93μm。
3 .根据权利要求1或2所述的一种粉末注射成型用软磁材料，
其特征在于：
所述合金粉
末中Si的重量比为3％，
C的重量比为0 .01％，
其余为Fe。
4 .根据权利要求3所述的一种粉末注射成型用软磁材料，
其特征在于：
所述润滑剂为硬
脂酸锂。
5 .根据权利要求4所述的一种粉末注射成型用软磁材料，
其特征在于：
所述抗氧化剂为
B225抗氧剂。
6 .一种如权利要求1或2所述的粉末注射成型用软磁材料的制备工艺，
其特征在于包括
以下步骤：
A、将合金粉末，
聚甲醛共聚物，
乙烯/丙烯酸酯共聚物，
1-丁烯/丙烯共聚物，
润滑剂和
抗氧化剂按比例加入混炼机中，
并在190℃下混炼2-3小时，
其熔指为400-750g/10min，
形成喂料；
通过造粒机将混炼好的喂料制备成固定颗粒。
7 .一种利用权利要求1或2所述的粉末注射成型用软磁材料制作产品的方法，
其特征在
于包括以下步骤：
a、将合金粉末，
聚甲醛共聚物，
乙烯/丙烯酸酯共聚物，
1-丁烯/丙烯共聚物，
润滑剂和
抗氧化剂按比例加入混炼机中，
并在190℃下混炼2-3小时，
其熔指为400-750g/10min，
形成喂料；
通过造粒机将混炼好的喂料制备成固定颗粒；
c、将固定颗粒注入注射机的料筒中，
然后通过注射机注入模具中成形，
出模制得钨镍
硬质合金毛坯件；
在110±10℃温度下，
采用硝酸催化脱脂，
脱脂率≥7 .8％；
e、在氢气气氛，
1290±20℃温度下保持2-4小时烧结成型，
烧结密度≥7 .5g/cm3，
比为1 .216±0 .003。
8 .根据权利要求7所述的粉末注射成型用软磁材料制作产品的方法，
其特征在于：
步骤d中所述硝酸的浓度≥98％。
CN 107914007 A
1/4 页
一种粉末注射成型用软磁材料及其制备工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成形用材料，
特别涉及一种粉末注射成型用软磁材料及其制
备工艺。
背景技术
[0002] 自19世纪以来随着电力及通讯技术的兴起，
以低碳钢为主的铁基软磁材料广泛应
用于电机、变压器、
电话线路等等电感线圈的磁芯中。进入20世纪后，
硅钢片的研制成功替
代了低碳钢，
因其自身成本较低，
同时矫顽力低等优异磁性能，
提高了变压器的效率和降低
能量损耗，
逐渐成为电力工业用软磁材料中的首选材料。如今，
随着科学技术的飞速发展，
汽车、
雷达、
电视广播、
集成电路、
计算机、
自动控制等领域对铁基软磁材料提出了更高的要
传统加工制造工艺在结构上已无法满足所有零件设计的要求，
且在原材料加工、利用率
和品质控制方面难以兼得，
因此而浪费了大量的制造和材料成本。
发明内容
[0003] 本发明的第一个目的是提供一种可满足目前先进科技行业对铁基软磁零件的高
精度、
高复杂结构、
高效率和规模化生产等要求的粉末注射成型用软磁材料。
[0004] 实现本发明第一个目的的技术方案是：
本发明中软磁材料各组分按重量比为合金
粉末82 .5％-87 .5％，
聚甲醛共聚物9 .2％-10 .6％，
乙烯/丙烯酸酯共聚物1 .0％-3 .0％，
1丁烯/丙烯共聚物1 .0％-2 .0％，
润滑剂0 .1％-0 .5％，
抗氧化剂0 .01％-0 .1％；
[0005] 所述合金粉末由Fe、
Si和C组成 ；合金粉末中各组分占的重量比 为 ：Si ：2 .9％3 .1％，
C≤0 .01％，
其余为Fe。
[0006] 上述合金粉末中至少10％的合金粉末的粒径为2 .02μm，
至少50％的合金粉末的粒
径为4 .29μm，
至少90％的合金粉的粒径为8 .93μm。
[0007] 作为最优，
上述合金粉末中Si的重量比为3％，
C的重量比为0 .01％，
其余为Fe。
[0008] 上述润滑剂为硬脂酸锂(C18H35LiO2)。
[0009] 上述抗氧化剂为B225抗氧剂。
[0010] 本发明的第二个目的是提供一种如何制备上述软磁材料的制备工艺。
[0011] 实现本发明第二个目的的技术方案是：
本发明中粉末注射成型用软磁材料的制备
工艺，
包括以下步骤：
[0012] A、
将合金粉末，
聚甲醛共聚物，
乙烯/丙烯酸酯共聚物，
1-丁烯/丙烯共聚物，
剂和抗氧化剂按比例加入混炼机中，
并在190℃下混炼2-3小时，
其熔指为400-750g/10min，
最后形成喂料；
[0013] B、
通过造粒机将混炼好的喂料制备成固定颗粒。
[0014] 本发明的第三个目的是提供一种如何利用上述软磁材料制作产品的方法。
[0015] 实现本发明第三个目的的技术方案是：
本发明中粉末注射成型用软磁材料制作产
品的方法，
包括以下步骤：
CN 107914007 A
2/4 页
[0016]
a、将合金粉末，
聚甲醛共聚物，
乙烯/丙烯酸酯共聚物，
1-丁烯/丙烯共聚物，
剂和抗氧化剂按比例加入混炼机中，
并在190℃下混炼2-3小时，
其熔指为400-750g/10min，
最后形成喂料；
[0017]
通过造粒机将混炼好的喂料制备成固定颗粒；
[0018] c、
将固定颗粒注入注射机的料筒中，
然后通过注射机注入模具中成形，
出模制得
钨镍硬质合金毛坯件；
[0019] d、
在110±10℃温度下，
采用硝酸催化脱脂，
脱脂率≥7 .8％；
[0020] e、
在氢气气氛，
1290±20℃温度下保持2-4小时烧结成型，
烧结密度≥7 .5g/cm3，
收缩比为1 .216±0 .003。
[0021] 上述步骤d中所述硝酸的浓度≥98％。
[0022] 本发明具有积极的效果：
(1)本发明满足了目前先进科技行业对铁基软磁零件的
高精度

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以下内容整理自《发明公布-201210475072.2-一种粉末冶金注射成型工艺.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
CN102962455A
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 102962455 A
(43)申请公布日 2013.03.13
(21)申请号 201210475072.2
(22)申请日 2012.11.21
(71)申请人 兰州金浩机械制造有限公司
地址 730000 甘肃省兰州市七里河区西津西
路 43-47 号海鸿大厦 C1801 室
(72)发明人 付占忠
(74)专利代理机构 北京中恒高博知识产权代理
有限公司 11249
代理人 宋敏
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书
1 页
权利要求书
1 页说明书
说明书3 3页
页 附图
附图11 页
(54) 发明名称
一种粉末冶金注射成型工艺
(57) 摘要
一种粉末冶金注射成型工艺，属于粉末冶金
技术领域，其包括如下步骤，1）、金属粉末和粘结
剂按比例进行配料混匀 ；
2）、喂料 ：
把金属粉末和
粘结剂混匀物放入事先设计并制造的模具型腔
内，在氨气保护下，加热到 120-140℃后温压成
型，在成型过程中，振动该模具型腔 ；
3）、脱脂 ：
模后，加热成型产品至 250-300℃ ；
4）、烧结，在真
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空状态下进行烧结，烧结温度为 850-1000℃，保
温时间 1-2.5 小时。本发明要解决的技术问题是
克服现有技术的搅拌不均匀、产品稳定性差的缺
陷，提供了一种脉动周期性振动混合方法，解决了
注射成型过程中原料的流动性和混合型差的弱
点，其产品密度高、分布均匀。
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1. 一种粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   包括如下步骤，1）、金属粉末和粘结剂按
   比例混匀，其中金属粉末占混匀物料重量的 60-90%，所述粘结剂包括如下重量份数的组分 ：
   石蜡 30-40，聚丙烯 8-12，硬脂酸或硬脂酸锌 5-10，高密度聚乙烯 30-45 ；
   2）、喂料 ：
   把混匀
   物料放入事先设计并制造的模具型腔内，在氨气保护下，加热到 120-140℃后温压成型，在
   成型过程中，振动该模具型腔 ；
   3）、脱脂 ：
   脱模后，加热该成型产品至 250-300℃ ；
   4）、烧结，
   在真空状态下进行烧结该成型产品，烧结温度为 850-1000℃，保温时间 1-2.5 小时。
2. 根据权利要求 1 所述的粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   所述金属粉末占混匀
   物料重量的 70%。
3. 根据权利要求 1 所述的粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   所述粘结剂还包括重
   量份为 8-10 的石墨。
4. 根据权利要求 3 所述的粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   所述粘结剂包括如下
   重量份数的组分 ：
   石蜡 35，聚丙烯 10，硬脂酸或硬脂酸锌 7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨 10。
5. 根据权利要求 1 所述的粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   所述步骤 1）中，金属
   粉末和粘结剂的颗粒度要求是 ：
   相对密度 95-99%。
6. 根据权利要求 1 所述的粉末冶金注射成型工艺，其特征在于 ：
   所述步骤 4）中，烧结
   温度为 900-950℃，保温时间 1.5-2 小时。
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   一种粉末冶金注射成型工艺
   技术领域
   本发明涉及一种粉末冶金注射成型工艺，属于粉末冶金技术领域。
   [0001]
   背景技术
   粉末冶金注射成型工艺（linjection moulding 简称 MIM）
   是一种将粉末冶金与塑
   料注射成型工艺相结合的新型制造工艺技术，该工艺适合大批量生产小型精密三维形状复
   杂以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造，烧结产品不仅具有与塑料注射成型所得到
   的制品一样的复杂形状和高精度，而且具有锻造件接近的物理，化学性能和机械性能。它可
   以制造绝大多数难熔金属及其化合物，多孔材料，它比铸造工艺产品具有毛坯少，不需要或
   很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属材料，降低产品成本，目前国内外对粉末冶金
   的文献、专利发明较多。其技术缺陷是，多采用人工进行配料，再人工搅拌均匀，然后注入模
   具，由此生产的产品密度高、分布不均匀，严重影响产品的使用寿命和稳定性，
   [0002]
   发明内容
   本发明要解决的技术问题是克服现有技术的搅拌不均匀、产品稳定性差的缺陷，
   提供了一种脉动周期性振动混合方法，解决了注射成型过程中原料的流动性和混合型差的
   弱点，产品密度高、分布均匀。
   [0004]
   为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案 ：
   一种粉末冶金注射成型工艺，包括如下步骤，1）、金属粉末和粘结剂按比例混匀，其中
   金属粉末占混匀物料重量的 60-90%，所述粘结剂包括如下重量份数的组分 ：
   石蜡 30-40，聚
   丙烯 8-12，硬脂酸或硬脂酸锌 5-10，高密度聚乙烯 30-45 ；
   2）、喂料 ：
   把混匀物料放入事先设
   计并制造的模具型腔内，在氨气保护下，加热到 120-140℃后温压成型，在成型过程中，振动
   该模具型腔 ；
   3）、脱脂 ：
   脱模后，加热该成型产品至 250-300℃ ；
   4）、烧结，在真空状态下进行
   烧结该成型产品，烧结温度为 850-1000℃，保温时间 1-2.5 小时。
   [0005]
   优选地，所述金属粉末占混匀物料重量的 70%。
   [0006]
   优选地，所述粘结剂包括如下重量份为 8-10 的石墨。
   [0007]
   优选地，粘结剂包括如下重量份数的组分 ：
   石蜡 35，聚丙烯 10，硬脂酸或硬脂酸锌
   7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨 10。
   [0008]
   所述步骤 1）中，金属粉末和粘结剂的颗粒度要求是 ：
   相对密度 95-99%。
   [0009]
   所述步骤 4）中，烧结温度为 900-950℃，保温时间 1.5-2 小时。
   [0010]
   本发明粉末冶金注射成型工艺技术采用脉动周期性振动方法，解决了注射成型过
   程中原料的流动性和混合型差的弱点，所生产的粉末冶金制品具有密度高、分布均匀的特
   点。具体地，由于在振动力场作用下，金属粉末颗粒的团聚现象降低，瞬时变化的剪切速率
   和压力使喂料得到充分的混炼，金属粉末和粘结剂的混合和流动得到了加快。
   [0011]
   采用本发明粉末冶金注射成型方法制造的金属零部件采用机械加工后处
   理，产 品 尺 寸 精 度 可 达 到 1-0.55mm，表 面 洁 度 一 次 性 可 达 到 Ra1.6。 零 部 件 强 度 高
   [0003]
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   （b=800-1200MPa），耐磨性好，平均成本比国外进口同类零件降低 50% 以上，比同材料同密
   度零件的粉末锻造复压 / 复烧、渗铜工艺等降低 15% 以上，其密度 P 达到 7.25g/ ㎝ 3。因此，
   它适用于大批量零件的生产。同时减少切削加工量，提高劳动生产率，节约生产费用，降低
   生产成本，提高产品竞争力。
   [0012]
   本发明的粉末冶金使用金属粉末及非金属粉末的混合物作原料，经过成形和烧
   结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的新技术，可广泛使用于汽车、拖拉机、飞
   机、各类工程机械、家用电器、通讯、计算机、自动控制以及空间技术等领域，粉末冶金与其
   它成形方法相比，节省能源，降低原材料消耗，经济效益高，还可以制造一些其它方法不能
   制造的材料和制品。
   附图说明
   附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实
   施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中 ：
   图 1 是本发明粉末冶金注射成型工艺流程图。
   [0013]
   具体实施方式
   [0014]
   以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实
   施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
   [0015]
   实施例 1
   如图 1 所示，一种粉末冶金注射成型工艺，步骤如下 ：
   1、金属粉末和粘结剂进行配料混
   匀，其中，金属粉末占混合物料重量的 70%，粘结剂主要有以下重量份成分 ：
   石蜡 35，聚丙烯
   10，硬脂酸锌 7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨 10。
   [0016]
   2、将设计好的产品进行模具制造 ；
   3、喂料，先把符合颗粒度要求（本实施例要求的
   颗粒相对密度均为 95-99%）的金属粉末和粘结剂放入具

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你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

顶针是注塑模具顶出系统的核心零件，用于将成型后的产品从型芯上顶出。顶针设计需考虑以下因素：顶出位置避免顶白、顶针直径保证强度、数量保证力平衡和顶出行程。标准顶针有圆形和扁形两种，材质通常选用SKD61或SKH51并进行氮化处理。对于复杂产品，采用阶梯顶针或套筒顶针可改善受力分布。

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熔接痕（Weld Line）是注塑件最常见的表观缺陷之一。

一、熔接痕的形成与类型

• 前端熔接痕：强度损失最大（可达30-50%）
• 冷熔接痕：熔料前锋温度已降低
• 热熔接痕：结合强度相对较好

二、影响质量的关键参数

1. 熔料前锋温度（决定80%的熔接质量）
2. 熔料前锋压力
3. 熔料前锋汇合角

三、模具设计优化方案

1. 浇口位置优化
2. 设置溢料井
3. 排气改进

四、注塑工艺优化

1. 提高注射速度
2. 提高料筒温度和模具温度
3. 采用序列阀式热流道
4. 可考虑抽真空辅助排气

五、Moldflow分析实战

1. 创建充填+保压分析序列
2. 关注熔接界面的温度、压力
3. 使用Weld Line Strength评估

六、行业案例
某汽车出风口格栅产品：将侧浇口改为多点潜伏浇口，模具温度由60度提升至90度，熔接痕处强度提高40%。

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