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做模具试模十几年，总结一下最常见的五种缺陷和对应调整方法，都是实际操作中验证过的。

1. 飞边（毛边）
最常见的原因是锁模力不足或者模具平行度超差。实测数据：一台海天280T机台，锁模力从220T提到250T，飞边厚度从0.08mm降到0.02mm以下。如果锁模力够还飞边，那就是模具分型面贴合问题，需要检查分型面是否有压伤。

2. 短射（填充不足）
先看料量够不够——很多新模调试时储料量设定偏少。我遇到过一套模具，熔体温度从210°C提到225°C，短射率从35%降到0。注射速度也是关键：速度太慢熔体前锋冷却太快，一般建议二级注射，第一级用60-70%速度填充主流道，第二级提到90%以上。

3. 困气烧焦
排气槽深度不对。实测：ABS排气槽深度0.03mm时没问题，加深到0.05mm就开始有毛边。建议按材料推荐值来：ABS/PPS 0.03mm，PP/PE 0.02mm，PC 0.04-0.06mm。

4. 缩水
保压时间和压力是关键。我调过一套PP大件模具，保压从8秒延长到15秒，缩水率从2.1%降到0.8%。模温也有影响：模温从40°C提到60°C，缩水改善明显但周期延长了3秒。

**5. 粘模
脱模斜度不够或者抛光方向不对。建议顶针脱模力超过产品重量的5%时就要检查斜度。

以上数据都是实测所得，具体数值因模具和材料而异，但调整思路是通用的。

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推板导柱/导套（Ejector Guide Pillar & Bush）是注塑模具推出系统的重要导向元件，确保顶针板在推出和复位过程中平稳、精准地运动。推板导柱的选型直接关系到顶针寿命、产品顶出质量和模具稳定性。本文对比三种主流的推板导向方案。

一、标准推板导柱 + 铜基导套

结构特点：

导柱材料：SUJ2（轴承钢）或 SKD61，表面 HRC 58-62
导套材料：高力黄铜（含石墨镶嵌，自润滑）
导柱与导套配合间隙 0.01-0.02mm

优势：

技术成熟，市场普及率最高（约70%以上模具使用）
成本低（一套 50-150 元）
维护简单，导套磨损后单独更换即可
承载力大，适合大中型模具

不足：

石墨润滑能力随使用时间衰减
防尘能力一般，切屑进入会加速磨损
导柱伸出推板过长时易弯曲

推荐场景： 通用注塑模具、中大型模具、产量 <100 万次的模具

二、自润滑推板导套（带油槽）

结构特点：

导套内孔加工有螺旋油槽或储油腔
导套材料选用高强度铝青铜或锡青铜
配合储油结构，可实现长期润滑

优势：

润滑周期长，加一次润滑脂可维持 5-10 万次
摩擦系数低（0.08-0.12），推出阻力小
耐磨性优于普通铜基导套（寿命提高 50-100%）
对粉尘不敏感，适应恶劣环境

不足：

成本比标准方案高 50-80%
对导柱表面光洁度要求高（Ra ≤0.4μm）
油槽设计会影响承载面积，极限载荷略低于标准导套

推荐场景： 高速注塑机模具、无人工厂/黑灯车间、精密电子产品模具

三、滚珠推板导柱（滚珠衬套导向）

结构特点：

导套内装有循环滚珠，导柱与导套之间为滚动摩擦
滚珠材料 GCr15，保持架为铜合金或 POM
导柱硬度要求更高（HRC 60-64）

优势：

摩擦系数极低（0.001-0.005），几乎无磨损
运动平稳无爬行，适合精密顶出
导向精度高（间隙 0.003-0.008mm）
极长寿命（可达 500 万次以上）

不足：

成本最高（是标准方案的 3-5 倍）
对同轴度要求苛刻，安装误差 ≤0.01mm
滚珠保持架损坏后维修成本高
承受冲击载荷能力弱

推荐场景： 精密医疗器械模具、光学件模具、超高产量的包装模具

四、选型对比总表

对比维度	标准导柱+铜基导套	自润滑导套	滚珠导柱
成本（单组）	50-150元	80-250元	200-600元
摩擦系数	0.12-0.18	0.08-0.12	0.001-0.005
配合间隙	0.01-0.02mm	0.008-0.015mm	0.003-0.008mm
寿命	50-100万次	100-200万次	300-500万次
润滑维护	每1-2万次	每5-10万次	每10万次
防尘能力	★★★☆☆	★★★★☆	★★★☆☆
抗冲击能力	★★★★★	★★★★☆	★★★☆☆

规格参考：

常用推板导柱直径：

小型模具（<200T）：16-20mm
中型模具（200-500T）：20-30mm
大型模具（>500T）：30-50mm

推板导柱长度 = 推出行程 + 导套长度 + 安全余量（15-25mm）

推荐配置方案：

经济型：标准导柱 + 铜基导套（每块推板 2-4 组）
均衡型：自润滑导套 + 标准导柱（兼顾成本与性能）
高端型：滚珠导柱方案（精密模具首选）

小贴士： 推板导柱的安装板与动模板底面之间的垂直度应控制在 0.02mm/100mm 以内，否则会导致导套单边磨损，严重时会导致顶针弯曲或断裂。

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资料分享｜工艺工程、模具设计、资料分享

消失模铸造工艺简述
消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱，模样四周用干砂充填，采用微震加负压
紧实，在没有芯子的情况下浇注液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压，使泡沫塑料气化继
而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。
一．消失模铸造的工艺流程如下：
1）预发泡
模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再
胶合成一个整体模型。每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，
用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒（EPS）预发到适当密度，
一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。
2）模型成型
经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型
腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了
泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。
成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度
较高而强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。
3）模型簇组合
模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独
特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。大批量生产的
铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行，才能保证粘合精度。中小批量生产的铸件可采
用冷粘胶手工粘合，胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性
4）模型簇浸涂、干燥
为了每箱浇注可生产更多的铸件，有时将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约
30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧
实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。
5）浇注
模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，抽真空形成负压加强紧实度，铸型就可浇注，熔融金属浇
入铸型后，模型气化被金属所取代形成铸件。在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。
如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。因此为减少每次浇注的差别，最好使用自动浇注机。
6）落砂清理
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浇注之后，负压保持一段时间后释放真空，铸件在砂箱中凝固和冷却，然后落砂。铸件落砂相当简单，
倾翻砂箱铸件就从松散的干砂中掉出。随后将铸件进行自动分离、清理、检查并放到铸件箱中运走。
干砂经砂处理系统处理冷却后可重新使用，很少使用其他附加工序，金属废料可在生产中重熔使用。
二．消失模铸造工艺的优点
1）铸件精度高:消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,
因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2
至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传
统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。
2）设计灵活:为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。
3）无传统铸造中的砂芯因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁
厚不均。
4）清洁生产型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。
5）降低投资和生产成本减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。
因此,消失模铸造技术符合铸造发展的总趋势,有着广泛的发展前景。
三．消失模铸造工艺的缺点和局限性
消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来
生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。
1）铸件的批量批量越大,经济效益越可观。
2）铸件材质其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合
金钢;这是因为泡沫塑料在浇注过程中燃烧分解物对合金溶液的影响作用不同。例如对含碳低的铸钢件，采
用消失模铸造可能使铸件表皮出现增碳问题，因此决定生产之前需通过必要的准备以不致使工艺实验、调
试周期过长。
3）铸件大小主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。
4）铸件结构铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内
腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。对一些现状简单的、用砂型铸
造方法也可生产出高质量的铸件，而且其生产效率、铸件成本比用消失模工艺低，这种情况就不一定采用
消失模铸造方法。
四．消失模铸造工艺在国内的发展现状：
通过十多年的生产实践，我国采用消失模技术进行铸造生产的企业，已由开始阶段不到十家发展到目前
的数百家。消失模铸造生产在我国有许多成功的实例，没有达到预期效果而下马的企业也有相当多的数量。
分析成功的经验和失败的教训，对于消失模铸造在我国的发展前景，关键在于对这种工艺的认知程度，在
于对该工艺生产系统的优化控制，包括对原材料、涂料技术、干砂紧实技术以及消失模铸造工艺技术的优
化控制等。
五．对消失模铸造生产系统的优化控制
1）原材料的优化控制
消失模铸造生产需要的原材料大致分为模型原材料、干砂原材料、涂料原材料、合金熔炼原材料等几个
方面。由于消失模铸造工艺是一项系统工程，原材料的选择尤为重要。所以控制各种原材料的质量和参数
就成了消失模铸造成败的基础。
模型材料通常称之为珠粒，铸造上采用的珠粒一般分为两种类型，即聚苯乙烯(EPS-Polystyrene)珠粒
和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA-Polymethyl Methacrylate)珠粒，二者都属于高分子材料。另外还有一种
EPS+PMMA的聚合物。对于低碳钢铸件，模型材料中的碳易使铸件表面产生增碳现象，从而导致各种碳
缺陷。其中EPS(含碳92％)、EPS＋PMMA共聚物、PMMA(含碳60％)对铸件的增碳影响程度依次减小。
此外，模型的密度是其发气量的重要控制参数，上述三种材料的发气量从小到大依次为EPS、PS＋PMMA
共聚物、PMMA。同时，珠粒的尺寸应根据所生产铸件的壁厚进行选择，一般情况下，厚大铸件选用较粗
粒径的珠粒，反之薄壁铸件选用较细粒径的珠粒，使铸件最薄部位保持三个珠粒以上为宜。
另外，模型材料的预发和成形控制也是技术成功的一个关键。一般情况下，预发珠粒其密度控制在约
0.024～0.03g/cm3，其体积约为原珠粒体积的30倍。成形模型的密度控制在约0.02～0.025g/cm3。
干砂是消失模铸造的造型材料，由于该工艺的特点，选择干砂应与生产的铸件材质有关，高温合金采用
耐火度较高、颗粒较粗的干砂。目前干砂主要使用天然石英砂，应去除砂中的铁渣、粉尘和水分，并保持
使用温度不高于50℃。
涂料是消失模铸造中必不可少的原料，现在许多铸造厂采用自制涂料。涂料的主要作用是提高模型的强
度和刚度、防止破坏或变形；隔离金属液和铸型；排除模型气化产物；保证铸件表面质量等。消失模涂料
中耐火骨料主要有锆英粉、铝矾土、棕刚玉粉、石英粉、滑石粉、莫来石粉、云母粉等。其粒径级配应兼
顾防止粘砂和高温透气性，粒形有利于提高透气性，通常选择一定数量的球状颗粒，有利于模型气化后气
体的逸出或模型不完全分解的液化产物的排除。
2）涂料制配的控制
消失模铸造涂料的载体多采用水基，以利于环境保护。其粘接剂主要包括粘土、水玻璃、糖浆、纸浆废
液、白乳胶、硅溶胶等。在选择粘接剂考虑以下几个方面因素：高温发气性；涂挂性；涂层强度和刚度；
浸蚀模型性等。悬浮剂用于防止涂料发生沉积、分层、结块，使涂料具有触变性。一般可采用膨润土、凹
凸棒石粘土、有机高分子化合物及其复合体等。另外消失模涂料中还需添加表面活性剂，以增加涂料的涂
挂性，提高涂料与模型表面的亲和性和结合强度。此外还常常加入其他添加剂，如消泡剂、减水剂、防腐
剂、颜料等。
为此，要求涂层具有良好的强度、透气性、耐火度、绝热性、耐急冷急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、
悬浮性等。综合起来主要包括工作性能和工艺性能。
涂料的工作性能包括强度、透气性、耐火度、绝热性、耐急冷急热性等

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以下内容整理自《发明公布-202510679236.0-一种17-4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120587461 A
(43)申请公布日 2025.09.05
(21)申请号 202510679236 .0
(22)申请日 2025 .05 .26
(71)申请人上海工程技术大学
地址 201620 上海市松江区龙腾路333号
(72)发明人崔旭东
刘淑梅
杨杭州
(74)专利代理机构上海伯瑞杰知识产权代理有
限公司 31227
专利代理师周一新
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 5/00 (2006 .01)
G06F 30/20 (2020 .01)
CN 120587461 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种17-4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末
注射成型优化方法
(57)摘要
本发明公开了一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯
件的金属粉末注射成型优化方法，包括：将17‑
4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂组成的喂料加
料至注射机中，优化粘结剂按质量百分比计由
90％～99％聚甲醛和1％～10％巴西棕榈蜡组
成；采用Box‑Behnken响应面分析，通过剪切应力
最小化优化工艺参数，注射压力为100～110MPa，
注射温度为190～200℃，模具温度为70～90℃，
进行金属粉末注射成型，注射速度为10～60mm/
s，保压时间为1～10s，得到17‑4PH不锈钢SIM卡
托坯件，能够减少成型缺陷，
显著降低试模成本，
提高生产效率，实现金属粉末注射成型制品的力
学性能和表面质量。
说明书5页
附图7页
CN 120587461 A
1/1 页
1 .一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特征在于，包括以
下步骤：
(1)将喂料加料至注射机中，其中所述喂料包括17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂，
所述优化粘结剂按质量百分比计由90％～99％聚甲醛和1％～10％巴西棕榈蜡组成；
(2)采用Box‑Behnken响应面分析构建剪切应力与注射压力、注射温度、模具温度的响
应面模型，通过剪切应力最小化优化17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化
工艺参数，
包括：注射压力为100～110MPa，注射温度为190～200℃，模具温度为70～90℃；
(3)在步骤(2)设置的金属粉末注射成型优化工艺参数下进行金属粉末注射成型，注射
速度为10～60mm/s，保压时间为1～10s，
得到17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件。
2 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(1)中，所述聚甲醛为均聚甲醛和共聚甲醛中的至少一种。
3 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(1)中，所述喂料中17‑4PH不锈钢粉末的质量含量为60％～70％，所述优化粘
结剂的质量含量为30％～40％。
4 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(1)中，所述优化粘结剂按质量百分比计由95％聚甲醛和5％巴西棕榈蜡组成。
5 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(1)中，所述喂料的制备方法包括：
(a)配料：称取17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂，按照配比进行配料；
(b)制粒：将17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂加入到密炼机中混炼混合，混匀后挤
出和切粒，
即得。
6 .根据权利要求5所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(b)中，所述17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂在165～220℃下混炼0 .5～2
小时。
7 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(2)中，注射压力为105MPa，注射温度为195℃，模具温度为80℃。
8 .根据权利要求1所述17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，其特
征在于，步骤(3)中，注射速度为20～50mm/s，保压时间为2～5s。
CN 120587461 A
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一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化
技术领域
[0001] 本发明属于金属粉末注射成型技术领域，
具体涉及一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯
件的金属粉末注射成型优化方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型(MIM)是一种将金属粉末与粘结剂混合通过加热注射成型的技
术，广泛应用于生产形状复杂、
尺寸精确的金属零件。该技术结合塑料注射成型的高效性与
金属加工的高精度，尤其适用于大批量生产小型、高精度的金属零件，如17‑4PH不锈钢卡
医疗器械部件、
电子元件等。
[0003] 在金属粉末注射成型过程中，
传统的粘结剂通常是聚甲醛等材料，虽然具备良好
的成型性能，但在注射成型过程中容易出现流动性差、
填充不满等问题，在高剪切力下导致
最终成品产生欠注、
变形等缺陷。尽管通过优化注射温度、
注射压力和模具温度等工艺参数
可以在一定程度上提高成型质量，但现有方法仍无法完全解决由于粘结剂流动性差引发的
问题。此外，复杂的工艺参数之间的交互作用使传统的优化方法往往无法实现最优效果，导
致试模成本高且成型零件的质量不稳定。
发明内容
[0004] 为克服现有技术的上述不足，
本发明的目的是提出一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯
件的金属粉末注射成型优化方法，针对17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型过
程缺陷，通过引入基于聚甲醛和巴西棕榈蜡的金属粉末注射成型用粘结剂，结合计算机模
拟优化的注射成型工艺参数，有效改善粘结剂的流动性以及金属粉末与粘结剂的偶合性，
进而提升金属粉末与粘结剂的兼容性，不仅能够减少成型缺陷，还能显著降低试模成本，提
高生产效率，从而实现金属粉末注射成型制品的力学性能和表面质量，解决传统MIM工艺中
因粘结剂流动性差及剪切生热导致的成型缺陷问题。
[0005] 为实现上述目的，
本发明采用以下技术方案：
[0006] 一种17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属粉末注射成型优化方法，
包括以下步骤：
[0007]
(1)将喂料加料至注射机中，其中所述喂料包括17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘
结剂，所述优化粘结剂按质量百分比计由90％～99％聚甲醛和1％～10％巴西棕榈蜡组成；
[0008]
(2)采用Box‑Behnken响应面分析构建剪切应力与注射压力、注射温度、模具温度
的响应面模型，通过剪切应力最小化优化工艺参数，得到17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件的金属
粉末注射成型优化工艺参数，包括：注射压力为100～110MPa，注射温度为190～200℃，模具
温度为70～90℃；
[0009]
(3)在步骤(2)设置的金属粉末注射成型优化工艺参数下进行金属粉末注射成型，
注射速度为10～60mm/s，保压时间为1～10s，
得到17‑4PH不锈钢SIM卡托坯件。
[0010] 作为优选，
步骤(1)中，所述聚甲醛为均聚甲醛和共聚甲醛中的至少一种。
CN 120587461 A
[0011]
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作为优选，步骤(1)中，所述喂料中17‑4PH不锈钢粉末的质量含量为60％～70％，
所述优化粘结剂的质量含量为30％～40％。
[0012] 作为优选，
步骤(1)中，所述优化粘结剂按质量百分比计由95％聚甲醛和5％巴西
棕榈蜡组成。
[0013] 作为优选，
步骤(1)中，所述喂料的制备方法包括：
[0014]
(a)配料：称取17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂，按照配比进行配料；
[0015]
(b)制粒：将17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂加入到密炼机中混炼混合，混匀
后挤出和切粒，
即得。
[0016] 作为更优选，
步骤(b)中，所述17‑4PH不锈钢金属粉末和优化粘结剂在165～220℃
下混炼0 .5～2小时。
[0017] 作为优选，
步骤(2)中，注射压力为105MPa，注射温度为195℃，模

新手建议收藏，老手欢迎指点。

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以下内容整理自《发明公布-202411678897.3-利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119703082 A
(43)申请公布日 2025.03.28
(21)申请号 202411678897 .3
(22)申请日 2024 .11 .22
(71)申请人无锡市史丹立士新材料有限公司
地址 214200 江苏省无锡市宜兴市新街街
道龙池路900号
(72)发明人徐润杰龙斌
(74)专利代理机构无锡市天宇知识产权代理事
务所(普通合伙) 32208
专利代理师丁雪强
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
CN 119703082 A
权利要求书2页
(54)发明名称
利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部
件的方法
(57)摘要
本发明公开了利用金属粉末注射成型工艺
制备大型零部件的方法，属于大型零部件加工技
术领域，用于解决现有技术中的金属粉末注射成
型制备的大型零部件的强度有待进一步提高的
技术问题；本发明包括以下步骤：将增强剂、
和丙酮加入到反应釜中搅拌，反应釜温度升高至
40‑50℃，搅拌至体系溶解，得到增强改性液，将
金属粉末加入到高速混合机中加热，待金属粉末
温度达到100‑110℃，向高速混合机中缓慢加入
增强改性液；本发明是通过制备流动性能高的改
性金属粉末，并将其与粘结助剂组合，优化注射
条件和脱脂焙烧条件，有效的提高注射件的极限
抗拉强度、
屈服强度、
延伸率和硬度性能。
说明书7页
附图2页
CN 119703082 A
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1 .利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征在于，
包括以下步骤：
S1、
将增强剂、石蜡和丙酮加入到反应釜中搅拌，反应釜温度升高至40‑50℃，搅拌至体
系溶解，
得到增强改性液；
S2、将金属粉末加入到高速混合机中加热，待金属粉末温度达到100‑110℃，向高速混
合机中缓慢加入增强改性液，加入完毕，保温混合60‑80min，
得到改性金属粉末；
S3、
将改性金属粉末和粘结助剂混合后加入注射机中，注射成型，得到厚度为30mm的注
射坯件；
S4、
将注射坯件放置到气氛炉中，
热脱脂烧结，
得到注射件。
2 .根据权利要求1所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤S1中，所述增强剂、
石蜡和丙酮的用量比为2‑3g:1g:20mL。
3 .根据权利要求1所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤S2中，所述金属粉末和增强改性液的用量比为100g:7‑12mL，高速混合机转速为
800‑900r/min，所述金属粉末由不锈钢粉、
氮化钛、碳化铌、
氧化镧和氧化铈按重量比100:
0 .05:0 .02:0 .01:0 .01组成，不锈钢粉末为17‑4PH不锈钢粉，粒径为70‑90μm。
4 .根据权利要求1所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤S3中，所述改性金属粉末和粘结助剂的重量比为100:8‑12，所述粘结助剂由聚甲
醛和琼脂按重量比10:3组成，所述注射机的喂料温度为180‑190℃，注射压力为95‑105MPa，
保压压力为95‑105MPa，保压时间为10‑15s。
5 .根据权利要求1所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤S4中，所述热脱脂烧结的方法为：气氛炉真空度降低至0 .1MPa，气氛炉温度以1
℃/min的升温速率升高至180‑200℃，保温60‑80min，气氛炉温度以2℃/min的升温速率升
高至450‑500℃，保温30‑50min，气氛炉以2℃/min升高至780‑820℃，保温60‑80min，气氛炉
以4℃/min升温速率升高至1350‑1400℃，保温90‑120min，气氛炉温度降低至室温，出料，得
到注射件。
6 .根据权利要求1所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，所述增强剂由以下步骤加工得到：
A1、
将丙烯酸、
甲基丙烯酸甲酯、
丙烯酸丁酯、
甲苯加入到反应釜中搅拌，向反应釜中加
入引发剂，
反应釜温度升高至80‑90℃，保温反应4‑6h，后处理得到聚烯烃；
A2、将聚烯烃、双酚A型环氧树脂和N ,N‑二甲基甲酰胺加入到氮气保护的反应釜中搅
拌，向反应釜中加入催化剂，反应釜温度升高至90‑100℃，保温反应4‑5h，后处理得到增强
7 .根据权利要求6所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤A1中，所述丙烯酸、
甲基丙烯酸甲酯、
丙烯酸丁酯的用量比为3mol:1mol:2mol，所
述丙烯酸丁酯、
甲苯和引发剂的用量比为1g:8mL:0 .1g，所述引发剂为偶氮二异丁腈，所述
后处理包括：
反应完成之后，
反应釜温度保温80‑90℃，减压蒸除溶剂，
得到聚烯烃。
8 .根据权利要求6所述的利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，其特征
在于，步骤A2中，所述聚烯烃、
双酚A型环氧树脂、
N ,N‑二甲基甲酰胺和催化剂的用量比为8‑
10g:4‑5g:50mL:0 .5g，所述催化剂为二异丙胺，所述后处理包括：反应完成之后，反应釜温
度降低至室温，向反应釜中缓慢加入3wt%十二烷基硫酸钠水溶液，搅拌分散30‑50min，抽
CN 119703082 A
2/2 页
滤，滤饼用乙醇洗涤三次后抽干，滤饼转移到温度为60‑70℃的干燥箱中，干燥至恒重，得到
增强剂。
CN 119703082 A
1/7 页
利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及大型零部件加工技术领域，
具体涉及利用金属粉末注射成型工艺制备
大型零部件的方法。
背景技术
[0002] 随着现代工业技术的飞速发展，
对零部件的尺寸、
精度和复杂性的要求日益提高，
传统的金属加工方法，如铸造、锻造和机械加工，在制备大型且结构复杂的零部件时，往往
面临生产效率低、
材料浪费大、
成本高昂等挑战，金属粉末注射成型技术是通过将金属粉末
与有机粘结剂均匀混合后，利用注射成型机在高温高压下将混合物注入模具中固化成形，
随后通过脱脂和烧结等步骤去除粘结剂，最终得到致密的金属零部件。
[0003] 在现有技术中，
公开号为CN105290392A的中国发明专利，公开了一种304L不锈钢
金属粉末注射成形方法，包括将304L不锈钢粉末与粘结剂混炼制粒制成喂料、注射成形制
备坯件、
催化脱脂以及负压脱脂、
真空内烧和强制冷却的三段式气氛工艺烧结等步骤，
得的304L不锈钢零件尺寸精度高、
表面精度高、
无毛刺现象，且避免溶剂脱脂和热脱脂的复
杂工艺，
生产效率高、
生产成本低。
[0004] 但是，
传统的金属粉末注射成型技术主要是通过金属粉末注射成型工艺的精度
组织均匀、
性能优异、
生产成本低等特点，常用于生产小型、
复杂且具有特殊要求的零部
件，而对于大型零部件，
由于其自身厚度的较大，小粒径粉末虽然有助于提升材料的致密度
和微观组织均匀性，但在大型零部件的制备过程中，小粒径金属粉末的比表面积大，表面能
高，容易发生团聚现象，导致喂料混合均匀性下降，影响注射成型的稳定性和质量，并且小
粒径金属粉末的脱脂过程更为复杂，需要更长的脱脂时间和更高的脱脂温度，这不仅增加
了生产成本，还可能导致脱脂不完全，影响最终产品的性能，金属粉末注射成型制备的大型
零部件的强度有待进一步提高。
[0005] 针对此方面的技术缺陷，
现提出一种解决方案。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于提供利用金属粉末注射成型工艺制备大型零部件的方法，
解决现有技术中的金属粉末注射成型制备的大型零部件的强度有待进一步提高的技术问
[0007] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
利用金属粉末注射成型工艺制备大型
零部件的方法，
包括以下步骤：
[0008] S1、
将增强剂、
石蜡和丙酮加入到反应釜中搅拌，反应釜温度升高至40‑50℃，搅拌
至体系溶解，
得到增强改性液；
[0009] S2、
将金属粉末加入到高速混合机中加热，待金属粉末温度达到100‑110℃，向高
速混合机中缓慢加入增强改性液，加入完毕，保温混合60‑80min，
得

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

stamping_785

以下内容整理自《发明公布-201910584584.4-一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110216293 A
(43)申请公布日 2019.09.10
(21)申请号 201910584584 .4
(22)申请日 2019 .07 .01
(71)申请人铜陵国传电子材料科技有限公司
地址 244000 安徽省铜陵市铜陵纺织服装
工业城
(72)发明人汤传舵
(74)专利代理机构北京和信华成知识产权代理
事务所(普通合伙) 11390
代理人胡剑辉
(51)Int .Cl .
B22F 9/08(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
CN 110216293 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺
(57)摘要
本发明公开一种高密度金属注射成型铜粉
的生产工艺，
该工艺以导流管作为传输管道，
液态铜传输至雾化结构中，
导流管传输液态铜能
够使液态铜在传输过程中各位置温差较小且能
够自动混匀，
从而提升雾化质量，
在对液态铜进
行雾化时，
以水作为雾化介质对液态铜进行快速
的冷却与雾化，
易于收集，
且雾化效果好，
本发明
还设置有输气管喷头，及时将液体紊流区域破
降低雾化颗粒之间的碰撞聚合，
使雾化得到
的金属铜颗粒粒径更加均匀；
本发明中的雾化结
构在水压等条件相同的情况下，
通过改变雾化介
质喷出方向与液态铜流动方向之间的夹角改变
颗粒的规则程度以及粒径，
为生产不同零件提供
不同尺寸要求的合金微粒。
说明书6页
附图2页
CN 110216293 A
1/2 页
1 .一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
包括如下步骤：
步骤一、将金属铜原料加入电炉中加热熔化成液态后，
向液态铜中加入精炼剂，
搅拌530min后静置5-10min，
将液态铜表面的浮渣刮除，
继续保温2-4min；
步骤二、将经过上一步骤处理的液态铜导入储槽(1)中，
开启加热层(22) ，
对耐高温管
芯(21)进行加热，
使耐高温管芯(21)升温至与储槽(1)中的液态铜温差不超过60℃，
液态铜
从储槽(1)中通过导流管(2)传导进入雾化结构(3)中；
步骤三、根据要求调节输水管喷头(6)的角度后，开启输水管喷头(6) 与输气管喷头
(43) ，
其中输水管喷头(6)中的水流喷出速度为120-150m/s，
环形阵列分布的多个输水管喷
头(6)高速喷出水对液态铜进行击碎、
冷却雾化，
同时输气管喷头(43)以220-260m/s的速度
将惰性气体喷出，
所有输气管喷头(43)的喷口一端延伸线交于一点，
且该交点处于液态铜
与水的接触点的正下方1-2cm处，
输气管喷头(43)与水平面成45 °
-60 °
且喷头(43)的喷
口朝下，
高速气体将高压水流的汇集区域击碎分散；
步骤四、
收集雾化收集箱(5)中的铜粉后真空干燥至含水量低于5％；
步骤五、将干燥后的铜粉加入氨分解气氛中，
在650-750℃温度下进行还原，
还原时间
为2-3h，
还原结束后将铜粉经粉碎机粉碎过400目以上筛，
粉碎后的铜粉在气流粉碎机中进
一步粉碎得到金属铜基粉末；
步骤六、将金属铜基粉末加热至120-160℃保温待用，
然后将粘结剂加入捏合机中加热
成熔融态，
将加热后的金属铜基粉末加入熔融态的粘结剂中进行捏合，
捏合结束后冷却，
过锤式粉碎机粉碎后通过挤出机挤出造粒，
并继续通过粉碎机粉碎至粒径为70-200目得到
金属注射成型铜粉；
步骤七、在惰性气体气氛中将金属注射成型铜粉加热至60-70℃后保温10-15min，
以及保温过程中对金属注射成型铜粉进行搅拌，
保温结束后对金属注射成型铜粉进行抽真
空包装。
2 .根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
六中所述粘结剂与金属铜基粉末的重量比为1:12-20。
3 .根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
粘结剂由以下重量份的原料加工制备而成：
高密度聚乙烯20-25重量份、
聚丙烯6-9重量份、
石蜡12-16重量份与硬脂酸1-2 .5重量份，
该粘结剂的制备方法为将各物料混合后加热至熔
融状态混合均匀后冷却造粒。
4 .根据权利要求1所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
一至步骤四的生产工艺通过金属铜粉制备工装进行。
5 .根据权利要求4所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
金属铜粉制备工装包括储槽(1)，
储槽(1)通过导流管(2)与雾化结构(3)连接，
雾化结构(3)
外套接有气雾罩(4)，
经雾化结构(3)与气雾罩(4)的下方设置有雾化收集箱(5)；
所述雾化结构(3)包括主体(31) ，
主体(31)为圆柱结构，
主体(31)的侧壁上开有环形阵
列分布的调节槽(32) ，
调节槽(32)的数量不少于2个，
调节槽(32)内安装有支撑杆(37) ，
体(31)通过支撑杆(37)滑动连接输水管喷头(6) ，
所述调节槽(32)为上细下粗的直角梯形
结构，
主体(31)的中心开有螺纹孔(36)，
雾化结构(3)通过螺纹孔(36)与导流管(2)拧合，
体(31)的一面上安装有传动齿轮盘(34) ，
传动齿轮盘(34)与主体(31)转动连接，
传动齿轮
CN 110216293 A
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盘(34)上同轴固定安装有异形调节盘(35)，
异形调节盘(35)与传动齿轮盘(34)上均开有中
心圆孔，
中心圆孔的的直径不小于螺纹孔(36)的直径，
异形调节盘(35)上设置有若干个弧
形边(38) ，
弧形边(38)上沿弧线的点到传动齿轮盘(34)中心的距离为逐渐变大或逐渐变
弧形边(38)上开有滑槽(39)；
所述主体(31)上安装有动力齿轮(33) ，
动力齿轮(33)与传动齿轮盘(34)啮合，
且动力
齿轮(33)连接有电机，
电机埋设在主体(31)内；
所述输水管喷头(6)为刚性材料制成，
且输水管喷头(6)的一端与高压输水管路连接，
输水管喷头(6)包括管体(61)，
管体(61)的管壁上安装有限位滑框(62)，
限位滑框(62)滑动
套接在支撑杆(37)上，
且管体(61)处于支撑杆(37)与螺纹孔(36)之间，
管体(61)的一端转
动连接连接杆(63)的一端，
且管体(61)与连接杆(63)之间为沿竖直方向转动，
连接杆(63)
的另一端连接有滑块(64)，
滑块(64)与滑槽(39)滑动连接；
所述气雾罩(4)包括环形罩体(41) ，
环形罩体(41)的上开口密封套接在导流管(2)上，
环形罩体(41)的下开口与雾化收集箱(5)接通 ,雾化收集箱(5)内充满有惰性气体，
环形罩
体(41)的外表面上安装有加强环(42) ，
加强环(42)上安装有若干输气管喷头(43) ，
若干输
气管喷头(43)环形阵列分布，
输气管喷头(43)的一端连接输气管路，
同时所有输气管喷头
(43)的另一端贯穿加强环(42)与环形罩体(41)后其延伸线交于一点，
且该交点处于液态铜
与水的接触点的正下方1-2cm处，
输气管喷头(43)与水平面成45 °
-60 °
且喷头的喷口朝
气雾罩(4)通过动力传动结构控制上下垂直移动，
从而改变输气管喷头(43)的喷气口延
长线交点的位置。
6 .根据权利要求4所述的一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺，
其特征在于，
导流管(2)包括耐高温管芯(21)，
耐高温管芯(21)的表面包覆有加热层(22)，
加热层(22)的
表面包覆有一层绝缘防护层(23) ，
所述绝缘防护层(23)为陶瓷材料制备而成，
绝缘防护层
(23)的表面包覆有一层隔热保温层；
所述耐高温管芯(21)管内的中间一端设置有螺旋结构，
其中螺旋结构部分长度不超过
耐高温管芯(21)长度的1/3，
且螺旋结构之下部分的长度不小于耐高温管芯(21)长度的1/
CN 110216293 A
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一种高密度金属注射成型铜粉的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明属于金属材料加工技术领域，
具体的，
涉及一种高密度金属注射成型铜粉
的生产工艺。
背景技术
[0002] 金属粉是指尺寸小于1mm的金属颗粒群，
包括单一金属粉末，
金属粉末以及一些具
有

还有什么补充参数吗？一起完善。

stamping_785

以下内容整理自《发明公布-201810828210.8-一种金属粉末注射成型喂料及其制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 109047752 A
(43)申请公布日 2018.12.21
(21)申请号 201810828210 .8
(22)申请日 2018 .07 .25
(71)申请人广东劲胜智能集团股份有限公司
地址 523843 广东省东莞市长安镇上角村
申请人东莞华晶粉末冶金有限公司
(72)发明人张维
周国荣
王文桃
(74)专利代理机构深圳新创友知识产权代理有
限公司 44223
代理人王震宇
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
CN 109047752 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型喂料及其制备方法
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型喂料
及其制备方法，
该喂料包括成形剂和316L不锈钢
喂料粉末，
所述成形剂和所述316L不锈钢喂料粉
末的质量比为96：
4～90：
10；
所述316L不锈钢喂
料粉末包括如下质量百分比的组分：
316L不锈钢
粉末90％～99％，
碳化铬粉末1％～10％，
所述成
形剂包括如下质量百分比的组分：石蜡5％～
10％，
乙烯丙烯酸共聚物5％～10％，
聚乙烯5％
～1 0％，聚乙二醇 5％～1 0％，聚甲醛7 5％～
80％。将该金属粉末注射成型喂料用在MIM工艺，
作为MIM喂料，
可以加工制作出满足各种3C电子
设备所需的结构件产品，
且具有高硬度高品质的
产品性能。
说明书5页
附图1页
CN 109047752 A
1/1 页
1 .一种金属粉末注射成型喂料，
其特征在于，
包括成形剂和316L不锈钢喂料粉末，
成形剂和所述316L不锈钢喂料粉末的质量比为96：
4～90：
10；
所述316L不锈钢喂料粉末包括如下质量百分比的组分：
316L不锈钢粉末：
90％～99％
碳化铬粉末：
1％～10％
所述成形剂包括如下质量百分比的组分：
2 .如权利要求1所述的金属粉末注射成型喂料，
其特征在于，
所述316L不锈钢粉末为
SUS316L不锈钢粉末。
3 .如权利要求1或2所述的金属粉末注射成型喂料，
其特征在于，
所述316L不锈钢粉末
和所述碳化铬粉末满足如下规格：
316L不锈钢粉末-500目
碳化铬粉末-800目。
4 .一种如权利要求1至3任一项所述的金属粉末注射成型喂料的制备方法，
其特征在
包括以下步骤：
S1 .将所述不锈钢喂料粉末加入混炼机中预热；
S2 .按照配比加入的所述成形剂，
进行混炼；
S3 .挤出造粒。
5 .如权利要求4所述的金属粉末注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
步骤S1中，
所述不锈钢喂料粉末预热到预定温度以排除粉末中的水气，
优选加热到200℃。
6 .如权利要求4所述的金属粉末注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
步骤S2中，
大于170℃的温度下加入所述成形剂并进行混炼。
7 .如权利要求6所述的金属粉末注射成型喂料的制备方法，
其特征在于，
步骤S2中，
持温度185℃，
转速20r/min，
混炼30min后停止加热，
再继续混炼30min。
8 .一种使用如权利要求1至3任一项所述的金属粉末注射成型喂料制作产品的方法，
特征在于，
包括以下步骤：
S1 .将所述不锈钢喂料粉末加入混炼机中预热；
S2 .按照配比加入的所述成形剂，
进行混炼；
S3 .挤出造粒；
S4 .使用造粒的喂料进行注射成型、
脱脂、
烧结MIM工艺处理得到所述产品。
9 .如权利要求8所述的方法，
其特征在于，
步骤S4中，
对注射成型件脱脂，
使总质量损失
率≥7 .5％后进行真空烧结，
烧结温度1360℃，
保温时间3小时。
10 .一种产品，
其特征在于，
是由如权利要求1至3任一项所述的金属粉末注射成型喂料
通过MIM工艺制作而成的产品，
优选地，
所述产品为3C电子设备结构件。
CN 109047752 A
1/5 页
一种金属粉末注射成型喂料及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属粉末注射成型喂料及其制备方法。
背景技术
[0002] 随着社会科技的不断进步与全球工业化的蓬勃发展，
粉末冶金由于其许多优点，
行业迅速发展，
其技术已被广泛应用于军事、
交通、
机械、
电子、
航天、
航空等领域。
[0003] MIM(金属粉末注射成形)喂料是金属注射成型产品制备的核心工艺，
是将金属粉
末与添加剂按照一定比例在一定温度下，
在混炼制粒一体机中进行一段时间温度的混炼，
再经过螺杆挤出切割制粒，
制成注射成型喂料。
[0004] 其中316L不锈钢(如SUS316L不锈钢)喂料，
因制成的成品零件耐腐蚀性与抛光效
果好，
广受各IT电子行业客户青睐，
广泛应用于各电子产品零件中。但由于316L不锈钢材料
硬度较低，
限制了大部件316L不锈钢零件在电子产品上的应用，
随着社会科技的不断发展，
普通316L不锈钢的硬度已经无法满足所有客户需求，
在结构件上SUS316L不锈钢由于比其
他不锈钢材料都较软容易变形，
无法大批量应用。在这种市场竞争激烈的大环境下，
急需开
发出一种高硬度高品质的金属粉末注射成形不锈钢喂料。
发明内容
[0005] 本发明的主要目的在于克服现有技术的不足，
提供一种金属粉末注射成型喂料及
其制备方法。
[0006] 为实现上述目的，
本发明采用以下技术方案：
[0007] 一种金属粉末注射成型喂料，
包括成形剂和316L不锈钢喂料粉末，
所述成形剂和
所述316L不锈钢喂料粉末的质量比为96∶4～90∶10；
[0008] 所述316L不锈钢喂料粉末包括如下质量百分比的组分：
[0009] 316L不锈钢粉末：
90％～99％
[0010] 碳化铬粉末：
1％～10％
[0011] 所述成形剂包括如下质量百分比的组分：
[0012]
[0013]
[0014]
[0015]
[0016]
进一步地：
所述316L不锈钢粉末为SUS316L不锈钢粉末。
所述316L不锈钢粉末和所述碳化铬粉末满足如下规格：
316L不锈钢粉末 -500目
CN 109047752 A
2/5 页
[0017]
碳化铬粉末
-800目。
[0018] 一种所述的金属粉末注射成型喂料的制备方法，
包括以下步骤：
[0019] S1 .将所述不锈钢喂料粉末加入混炼机中预热；
[0020] S2 .按照配比加入的所述成形剂，
进行混炼；
[0021] S3 .挤出造粒。
[0022] 进一步地：
[0023] 步骤S1中，
将所述不锈钢喂料粉末预热到预定温度以排除粉末中的水气，
优选加
热到200℃。
[0024] 步骤S2中，
在大于170℃的温度下加入所述成形剂并进行混炼。
[0025] 步骤S2中，
保持温度185℃，转速20r/min ，
混炼30min后停止加热，再继续混炼
30min。
[0026] 一种使用所述的金属粉末注射成型喂料制作产品的方法，
包括以下步骤：
[0027] S1 .将所述不锈钢喂料粉末加入混炼机中预热；
[0028] S2 .按照配比加入的所述成形剂，
进行混炼；
[0029] S3 .挤出造粒；
[0030] S4 .使用造粒的喂料进行注射成型、
脱脂、
烧结MIM工艺处理得到所述产品。
[0031] 进一步地：
[0032] 步骤S4中，
对注射成型件脱脂，
使总质量损失率≥7 .5％后进行真空烧结，
烧结温
度1360℃，
保温时间3小时。
[0033] 一种产品，
是由所述的金属粉末注射成型喂料通过MIM工艺制作而成的产品。
[0034] 优选地，
所述产品为3C电子设备结构件。
[0035] 本发明的有益效果：
[0036] 本发明提供的金属粉末注射成型喂料采用特定的配方，
其中成形剂和316L不锈钢
喂料粉末的质量比为96：
4～90：
10，
该316L不锈钢喂料粉末包括质量百分比90％～99％的
316L不锈钢粉末和1％～10％的碳化铬粉末，
该成形剂包括质量百分比5％～10％的全精炼
石蜡，
5％～10％的乙烯丙烯酸共聚物，
5％～10％的聚乙烯，
5％～10％的聚乙二醇，
75％～
80

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以下内容整理自《发明公布-201810512484.6-一种注射成型生产工艺流程.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 108655405 A
(43)申请公布日 2018.10.16
(21)申请号 201810512484 .6
(22)申请日 2018 .05 .25
(71)申请人合肥汇智新材料科技有限公司
地址 230000 安徽省合肥市高新区望江西
路800号创新产业园A3楼210-A5室
(72)发明人冉申
谢松王嵩
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 1/00(2006 .01)
CN 108655405 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种注射成型生产工艺流程
(57)摘要
本发明公开了一种注射成型生产工艺流程，
涉及粉末注射成型技术领域。
本发明包括以下步
SS01备料；
SS02喂料；
SS03注射；
SS04脱粘；
SS05烧结。本发明通过在注射机的进料口设置
SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度325～
350℃的范围，
利用搅拌器将金属粉末和粘接剂
混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂料仓底部
的阀门将混合物排入注射机内，
解决了现有的注
射成型生产工艺流程需将原材料熔融导致生产
效率低和耗能多的问题，
通过在加工前选择0 .520μm的金属粉末，
提高了成型精度，
明显好于精
密铸造工艺，
与机械加工接近，
能够满足现有的
技术要求，
无须补充加工。
说明书3页
CN 108655405 A
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1 .一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于：
包括以下步骤：
SS01备料：
筛选出一定筛目的金属粉末，
按配方制成粘接剂，
选取一定比例粉的金属粉
末和粘接剂；
SS02喂料：
调节注射机上喂料仓内的温度，
将SS01中制备的金属粉末和粘接剂投入喂
料仓，
保持恒定温度并利用搅拌器将喂料仓混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将混合
物排入注射机内；
SS03注射：
将注射机的注射口对准模具的进料口，
形成坯件；
SS04脱粘：
将坯件放入烧结炉中加热，
随着烧结炉的升温脱去粘接剂；
SS05烧结：
继续提高SS04中烧结炉的温度，
升温至材质烧结温度实现坯体致密化，
成品。
2 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中金属粉
末的重量占比为90％～93％，
粘接剂的重量占比为7％～10％。
3 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS02中使用的
喂料仓内设有搅拌器和加热器，
在喂料仓内混合时加热器保证喂料仓内部的温度为325～
350℃，
且混合时间在40-60分钟的范围。
4 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中粘接剂
由以下重量份组份组成：
液体石蜡5-10份、
萘5-15份、
固体石蜡10-20份、
微晶蜡10-20份、
子蜡8-10份、
高分子聚合物15-30份和表面活性剂1-5份。
5 .根据权利要求4所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述高分子聚合物
为聚乙烯、
聚丙烯、
聚丙烯酸酯、
聚甲醛和树脂中两种及两种以上的混合物，
所述表面活性
剂包括硬脂酸或油酸或硬脂酸钙或硬脂酸镁。
6 .根据权利要求1所述的一种注射成型生产工艺流程，
其特征在于，
所述SS01中所用金
属粉末颗粒尺寸在0 .5-20μm的范围。
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一种注射成型生产工艺流程
技术领域
[0001] 本发明属于粉末注射成型技术领域，
特别是涉及一种注射成型生产工艺流程。
背景技术
[0002] 传统的精密零部件的生产基本都是依赖于机加工，
设备投入大而且效率低，
末注射成型技术作为一种新型的增材加工技术，
是一种快速和批量化生产复杂精密产品的
先进制造技术，
具有成本低、
效率高、环境友好等突出优势，
被认为是复杂精密零部件制造
技术的一项革命，
是当代最热门的增材加工技术。
[0003] 粉末注射成型能像生产塑料制品一样，
一次成型生产形状复杂的金属和陶瓷零部
该工艺技术利用注射方法，
保证物料充满模具型腔，
也就保证了零件高复杂结构的实
以往在传统加工技术中，
对于复杂的零件，
通常是先分别制作出单个零件，
然后再组装，
而在使用粉末注射成型技术时，
可以考虑整合成完整的单一零件，
这样大大减少了生产步
简化了加工程序。
[0004] 现有的粉末注射成型生产工艺流程中需要先将备好的金属粉末和粘接剂熔融混
合后利用颗粒剂制成金属颗粒，
再投入注射机中注射，
导致生产时间较长，
从而降低了生产
效率，
且耗能严重。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种注射成型生产工艺流程，
通过在注射机的进料口设置
SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度325～350℃的范围，
利用搅拌器将金属粉末和粘
接剂混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将混合物排入注射机内，
解决了
现有的注射成型生产工艺流程需将原材料熔融导致生产效率低和耗能多的问题。
[0006] 为解决上述技术问题，
本发明是通过以下技术方案实现的：
[0007] 本发明为一种注射成型生产工艺流程，
包括以下步骤：
[0008] SS01备料：
筛选出一定筛目的金属粉末，
按配方制成粘接剂，
选取一定比例粉的金
属粉末和粘接剂；
[0009] SS02喂料：
调节注射机上喂料仓内的温度，
将SS01中制备的金属粉末和粘接剂投
入喂料仓，
保持恒定温度并利用搅拌器将喂料仓混合均匀，
直接开启喂料仓底部的阀门将
混合物排入注射机内；
[0010] SS03注射：
将注射机的注射口对准模具的进料口，
形成坯件；
[0011] SS04脱粘：
将坯件放入烧结炉中加热，
随着烧结炉的升温脱去粘接剂；
[0012] SS05烧结：
继续提高SS04中烧结炉的温度，
升温至材质烧结温度实现坯体致密化，
得到成品。
[0013] 进一步地，
所述SS01中金属粉末的重量占比为90％～93％，
粘接剂的重量占比为
7％～10％。
[0014] 进一步地，
所述SS02中使用的喂料仓内设有搅拌器和加热器，
在喂料仓内混合时
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加热器保证喂料仓内部的温度为325～350℃，
且混合时间在40-60分钟的范围。
[0015] 进一步地，
所述SS01中粘接剂由以下重量份组份组成：
液体石蜡5-10份、萘5-15
固体石蜡10-20份、
微晶蜡10-20份、
电子蜡8-10份、
高分子聚合物15-30份和表面活性剂
1-5份。
[0016] 进一步地，
所述高分子聚合物为聚乙烯、
聚丙烯、
聚丙烯酸酯、
聚甲醛和树脂中两
种及两种以上的混合物，
所述表面活性剂包括硬脂酸或油酸或硬脂酸钙或硬脂酸镁。
[0017] 进一步地，
所述SS01中所用金属粉末颗粒尺寸在0 .5-20μm的范围，
金属粉末颗粒
越小，
则比表面积越大，
易于成型和烧结。
[0018] 本发明具有以下有益效果：
[0019] 1、
本发明通过在注射机的进料口设置SS02中使用的喂料仓，
保证喂料仓的温度
325～350℃的范围，
利用搅拌器将金属粉末和粘接剂混合40-60分钟混合均匀，
直接开启喂
料仓底部的阀门将混合物排入注射机内，
在生产过程中无需将原材料熔融，
提高了生产效
且节能优势明显。
[0020] 2、
本发明通过在加工前选择0 .5-20μm的金属粉末，
提高了成型精度，
明显好于精
密铸造工艺，
与机械加工接近，
现有的技术要求，
无须补充加工。
[0021] 3、
本发明按照一定的配方制成粘接剂，
且利用筛目小的粉末与粘接剂混合，
出产品的内部组织均匀，
缺陷少，
产品的强度和韧性等方面的性能优异。
具体实施方式
[0022] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、
完整地描述，
显然，
所描述的实施
例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，
本领域普通
技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，
都属于本发明保护的范
[0023] 本发明为一种注射成型生产工艺流程，
包括以下步骤：
[0024] SS01备料：
筛选出一定筛

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2026年，国家和地方层面持续出台制造业扶持政策。模具企业作为"工业之母"，在多个政策赛道上可以享受补贴。

重点政策汇总

1. 国家智能制造试点示范

工信部2026年智能制造试点示范申报通道已开启。模具企业可申报方向：

数字化车间/智能工厂建设
工业互联网平台应用
关键工序数控化改造
扶持标准：最高补贴500万元

2. 设备更新专项贷款

央行2026年再贷款政策持续：

设备更新改造专项再贷款（年利率1.75%）
适用设备：数控机床、EDM、3D打印设备等
单家企业最高贷款额度：3000万元

3. 高新技术企业认定

模具企业申请高新技术企业，可享受：

企业所得税减按15%征收（正常25%）
研发费用加计扣除100%
人才引进补贴等

4. 各省专项政策（示例）

省份	政策名称	补贴金额
浙江	模具产业数字化转型	最高200万元
广东	模具行业技术改造	项目投资额20%
江苏	智能制造示范车间	50-100万元
山东	首台套重大技术装备	最高500万元

申报建议

提前做好数字化改造规划（MES/ERP系统部署）
关注县级/区级配套补贴（往往有额外10-20%）
联合行业协会集中申报，规模效应更明显

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缩水（凹陷）是注塑生产中最常见的缺陷之一，直接影响产品外观质量和尺寸精度。

一、缩水产生的机理
缩水的本质是熔体在冷却固化过程中体积收缩（约7-20%），如果保压阶段未能有效补充熔料，在壁厚处或加强筋根部就会形成凹陷。

二、设备因素

塑化量不足：螺杆直径偏小
保压压力不稳定：液压系统压力波动
止逆环磨损：保压时熔料回流

三、模具因素

浇口尺寸偏小：熔料无法有效补给厚壁区域
流道不平衡：多腔模具填充不均
冷却不均匀：局部冷却过快

四、工艺因素（最关键）

保压压力过低：建议保压压力为注射压力的50-80%
保压时间不足：至少持续到浇口凝固
熔体温度过低：提高料筒温度
模具温度控制不当：提高模温

五、实用排查流程
遵循先工艺、再模具、后材料的顺序：

提高保压压力和延长保压时间（可解决60%的缩水问题）
提高模温和料温（解决20%）
检查排气系统（解决10%）
考虑增加浇口尺寸或更改浇口位置（解决10%）

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做了七八年模具设计了，试模缩水率这个事一直纠结。同一个产品，ABS料不同批次缩水率都不一样，更别说不同牌号了。

我现在的做法是：拿到一个新料后，先不做模具，打一块100x100的试片，实际测一下缩水率。虽然多了一步，但后面少很多麻烦。

还有就是模具设计时留余量，模仁做镶拼结构，缩水率不对直接换镶件。成本高一点但省时间。

大家有没有碰到过缩水率预估翻车的情况？

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设备品牌：庆鸿 Chmer
型号：GX-430L
年份：2021年
所在地：广东-佛山
出租方式：按月/按季租赁
租金：按季租6500元/月，按月租7500元/月
押金：2个月租金
联系方式：请私信或留言

【设备描述】
庆鸿GX-430L精密慢走丝线切割机。
加工行程400×300mm。
最大加工工件厚度210mm。
采用直线电机驱动，加工精度±0.003mm。
适用于精密冲模、精密零件加工。
设备自带过滤系统和去离子单元。
含基础培训（1天），正常损耗由出租方承担。
位于佛山南海，交通便利，可随时看机。

来源：模极社资料/二手设备信息库

#二手设备 #慢走丝 #佛山 #线切割加工
#广东佛山

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2026年是中华人民共和国"十五五"规划开局之年。据政府工作报告，2026年制造业政策的核心方向包括加紧培育壮大新动能、统筹促消费和扩投资、推进制造业数字化转型。
在模具产业层面，多个省市已出台专项政策推动模具产业集群发展：
浙江省。 浙江省模具行业协会持续推进"415X"先进制造业集群建设，将模具列为六大重点产业之一。2026年浙江省财政安排专项资金，支持模具企业进行数字化车间改造，对购置高端五轴加工中心、EDM设备的企业给予最高200万元补贴。
广东省。 东莞、深圳、佛山三地联合出台"模具产业高质量发展三年行动方案（2026-2028）"，提出打造大湾区精密模具产业带，重点支持新能源汽车模具、3C电子精密模具和医疗器械模具三大方向。
江苏省。 昆山市和苏州市吴中区依托外资模具企业聚集优势，推出模具产业"链主+配套"协同发展计划，鼓励龙头企业带动中小模具企业进行产业链协同创新。
从国际贸易政策看，2026年RCEP进入全面实施阶段，中国-东盟模具关税进一步降低，为中国模具出口东盟创造了更加有利的条件。同时，跨境电商和海外仓政策的完善，也为模具企业的线上获客渠道提供了更多选择。
对模具行业的建议：模具企业应主动对接所在省市的产业扶持政策，将设备投资计划与政策窗口期匹配。同时关注"十五五"期间的智能制造专项、专精特新企业认定等政策红利，将政策资源转化为企业的发展动力。

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企业名称：广州市番禺区大恒精密模具厂
所在地区：广东省广州市番禺区
主营业务：精密模具制造、冲压件加工
主要产品：精密模具、冲压件、铸件、精密配件

该企业位于广州番禺区，长期专注于精密模具设计制造与冲压件加工，在精密配件领域积累了丰富的生产经验，可承接各类精密模具及五金冲压件的定制加工业务。

合作需求：寻找模具外包加工、精密冲压件供应商及模具设计开发合作伙伴。

该企业信息来源于模极社资料库（M226模具企业大全）。
如有企业合作意向，请联系模极社「审核入驻」。

来源：模极社资料/M226模具企业大全/

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橡胶模具成型与加料系统百科

加料腔

橡胶模具加料腔是放置预成型胶料的空间。在硫化前，将称量好的胶料放入加料腔，通过压模动作将胶料挤压进入型腔。

加料腔设计需考虑：

容积需略大于型腔总容量
位置便于胶料流动
内壁光滑，避免胶料黏附

型腔与型芯

型腔：成型橡胶制品外形。因橡胶硫化后需脱模，型腔设计需考虑拔模斜度，一般取1°-3°。

型芯：成型制品内孔或内腔形状。细长型芯需特别注意强度和散热，防止硫化高温导致变形。

注胶道

连接加料腔与型腔的通道，胶料通过注胶道流入型腔。设计时注意：

截面足够大，减少流动阻力
转弯处圆弧过渡，避免死角
位置均匀，保证填充平衡

冷料穴

容纳注胶前端的低温胶料，防止冷料进入型腔影响制品质量。冷料穴通常设在注胶道末端。

来源：模极社资料

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翘曲变形（Warpage / Deformation）是注塑件脱模后出现的弯曲、扭曲或形状偏离设计值的现象，是注塑工艺中最复杂的缺陷之一。

成因

翘曲的根本原因是制品内应力不均匀释放。不均匀收缩（各向异性收缩）、模具温度不均匀、填充不平衡、冷却不均匀，都会导致制品内部产生内应力，脱模后应力释放引起变形。

影响因素

材料：结晶性塑料（PP、PA、POM）收缩率大，易翘曲
壁厚：壁厚不均导致收缩差异
模具温度：模温不均导致局部冷却速率差异
填充：单侧进浇导致分子取向不均匀
顶出：顶出不平衡或顶出力过大

解决方案

均匀壁厚设计
优化冷却水路布局保证均匀冷却
对称布置浇口
降低模具温度（减少结晶收缩）
增加顶出点均匀分布

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模具顶针（Ejector Pin / Ejector Pin），又称推杆或顶杆，是注塑模具中最常用的顶出脱模零件。

定义与结构

顶针为圆柱形杆状零件，安装在顶针板上，前端面顶住制品或流道凝料。开模时顶针板向前运动，顶针伸出将制品推出型腔。材质一般为SKD61或H13，头部经氮化处理。

分类

标准顶针：圆柱形，最常用
扁顶针：截面为扁形，用于窄槽或筋位
台阶顶针：头部大径，用于大平面顶出
带槽顶针：头部有槽，用于流道拉料

设计要点

顶针直径应尽量大以减少单位面积压力
顶针布置应均衡，避免顶出力不均导致变形
顶针与顶针孔配合间隙0.02-0.04mm

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中信戴卡股份有限公司成立于1988年，总部位于河北秦皇岛，是一家专注于压铸模具/轮毂领域的专业模具企业。

【核心业务】

主营业务：铝合金车轮及压铸模具制造
核心技术：低压铸造与差压铸造技术
主要客户：奔驰、奥迪、特斯拉等全球车企

【联系方式】

官网：https://www.dicastal.com
邮箱：dicastal@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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**TPE（热塑性弹性体）**兼具橡胶弹性和塑料热塑加工性，是一个材料家族。

主要类型：TPE-S（SBS/SEBS，最通用）、TPE-O（TPV，PP/EPDM）、TPE-U（TPU，耐磨）、TPE-E（高耐热）。

性能：弹性接近硫化橡胶（回弹80%+），可注塑/挤出免硫化，边角料可回收，硬度Shore A 0~D 60。

注塑：干燥60~80℃×2~3h，熔融180~230℃，模温20~50℃，收缩率1.0%~2.5%。

应用：手机壳包胶、密封条、脚垫、减震垫、玩具手柄、医疗器械。

标签： #TPE热塑性弹性体 #弹性体 #材料

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工程塑料注塑工艺参数速查表：PC、ABS、PA、POM、PMMA关键参数

不同工程塑料的注塑工艺参数差异很大。本文汇总常用工程塑料的核心工艺参数供现场工程师速查。

五大常用工程塑料参数

PC（聚碳酸酯）

干燥温度/时间：120°C / 4~6h
熔体温度：280~320°C
模具温度：80~120°C
注射压力：80~150MPa
收缩率：0.5~0.7%
特点：透明、韧性好、易内应力

ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）

干燥温度/时间：80°C / 2~4h
熔体温度：210~250°C
模具温度：50~80°C
注射压力：60~100MPa
收缩率：0.4~0.7%
特点：综合性能好、尺寸稳定

PA6/PA66（尼龙）

干燥温度/时间：80°C / 4~8h（真空）
熔体温度：240~290°C
模具温度：60~90°C
注射压力：70~120MPa
收缩率：1.2~2.0%
特点：耐磨、吸水率高需注意

POM（聚甲醛）

干燥温度/时间：90°C / 2~3h
熔体温度：190~220°C
模具温度：60~100°C
注射压力：60~120MPa
收缩率：1.8~2.5%
特点：自润滑好、易分解产生甲醛

PMMA（亚克力）

干燥温度/时间：80°C / 3~5h
熔体温度：220~260°C
模具温度：50~80°C
注射压力：70~130MPa
收缩率：0.3~0.6%
特点：透明、硬度高、流动性差

调机口诀

"PC要高温高模温，ABS干燥不可快；
尼龙最怕水气多，POM温控要精细；
亚克力慢速高背压，透明产品才漂亮。"

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一、标准推板导柱 + 铜基导套

二、自润滑推板导套（带油槽）

三、滚珠推板导柱（滚珠衬套导向）

四、选型对比总表

重点政策汇总

1. 国家智能制造试点示范

2. 设备更新专项贷款

3. 高新技术企业认定

4. 各省专项政策（示例）

申报建议

橡胶模具成型与加料系统百科

加料腔

型腔与型芯

注胶道

冷料穴

成因

影响因素

解决方案

定义与结构

分类

设计要点

工程塑料注塑工艺参数速查表：PC、ABS、PA、POM、PMMA关键参数

五大常用工程塑料参数

调机口诀