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standard_316

鉴于近期钢材市场波动较大，整理了几款常用进口模具钢的最新行情供大家参考：

钢种	产地	当前价格(元/kg)	较上月
718H	瑞典一胜百	48-55	↑3%
S136	瑞典一胜百	65-75	↑2%
H13	美国芬可乐	52-60	↓1%
NAK80	日本大同	78-88	↑4%
DC53	日本大同	72-82	↑3%

选材建议：

透明件/高抛光 → S136
大批量生产 → 718H（性价比）
高韧性要求 → H13
复杂型腔 → NAK80

我司代理瑞典一胜百、日本大同、德国葛利兹等品牌，支持切割零售。

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今年上半年模具钢市场整体呈上涨趋势，尤其是Cr12MoV和H13两个常用牌号，涨幅分别达到12%和8%。

根据行业数据，本轮涨价主要受三个因素驱动：

1. 镍钼合金原料上涨
钼铁价格从年初的28万/吨涨到目前的34万/吨，涨幅超过20%。镍价虽然在3月有小幅回调，但整体仍处于高位。

2. 环保限产导致供给收缩
黄石、大冶等模具钢主产区在今年Q2经历了较为严格的环保检查，部分小型冶炼厂停产整顿，市场供应减少约15%。

3. 模具企业集中采购推高短期需求
春节后模具厂集中备货，叠加部分外贸订单增长，Q1采购量同比增长约10%。

对模具厂的建议：

大厂建议签订季度锁价协议，分批采购降低成本
中小模具厂可关注周边钢贸商的短时优惠，或联合采购争取折扣
H13替代品方面，可以考虑DH31-EX或DHA1等进口替代方案，虽然单价比H13贵15%左右，但热处理稳定性更好、寿命长

大家近期有采购模具钢吗？有没有遇到涨价的情况？

哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

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以下内容整理自《发明公布-202510441136.4-一种高致密度、高抛光效果的改性17-4PH粉末注射成型工艺.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120286714 A
(43)申请公布日 2025.07.11
(21)申请号 202510441136 .4
(22)申请日 2025 .04 .09
(71)申请人深圳艾利门特科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区沙井街
道南环路465号
(72)发明人邹宁艾祺
邵志坚
蒋卫红
(74)专利代理机构深圳市博锐专利事务所
专利代理师张丽方
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
CN 120286714 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种高致密度、
高抛光效果的改性17-4PH粉
末注射成型工艺
(57)摘要
本发明公开了一种高致密度、
高抛光效果的
改性17‑4PH粉末注射成型工艺，包括如下步骤：
一、称取17‑4PH粉末和粘结剂，其中17‑4PH粉末
包括如下质量百分比的元素：Cr 15‑17 .5%，Ni
3‑5%，Cu 3‑5%，Nb 0 .15‑0 .45%，O 0 .2‑0 .3%，C
0 .15‑0 .25%，余量为Fe；二、
将17‑4PH粉末和粘结
剂放入密炼机中混炼，挤出并进行造粒，得到喂
料；三、将喂料放入注射剂料仓中，注射到模具
里，得到17‑4PH生坯；四、
将17‑4PH生坯进行脱脂
处理，得到17‑4PH棕坯；五、
将17‑4PH棕坯进行烧
第一段为热脱脂工艺，
第二段为烧结工艺，
后降温，得到17‑4PH烧结件；六、
将17‑4PH烧结件
进行热处理。
本高致密度、
高抛光效果的改性17‑
4PH粉末注射成型工艺通过改性的17‑4PH粉末配
合优化后金属注射成型工艺，实现了17‑4PH材料
的高致密度和高抛光效果。
说明书8页
附图4页
CN 120286714 A
1/1 页
1 .一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，其特征在于，包括如下
步骤：
步骤一，称取一定质量的17‑4PH粉末和粘结剂，所述17‑4PH粉末中Cr的质量百分比为
15‑17 .5%，Ni的质量百分比为3‑5%，Cu的质量百分比为3‑5%，Nb的质量百分比为0 .15‑
0 .45%，
O的质量百分比为0 .2‑0 .3%，C的质量百分比为0 .15‑0 .25%，
余量为Fe；
步骤二，将所述17‑4PH粉末和所述粘结剂放入密炼机中混炼，挤出并进行造粒，得到喂
步骤三，将所述喂料放入注射剂料仓中，注射到模具里，
得到17‑4PH生坯；
步骤四，将所述17‑4PH生坯进行脱脂处理，
得到17‑4PH棕坯；
步骤五，将所述17‑4PH棕坯进行烧结，第一段为热脱脂工艺，再进行第二段烧结工艺，
随后降温，
得到17‑4PH烧结件；
步骤六，将所述17‑4PH烧结件进行热处理。
2 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于，所述17‑4PH粉末粒径规格为：D90＜25μm，D50为6‑9μm，D10＜3μm。
3 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于，所述17‑4PH粉末与总体积比为55%‑70%；所述粘结剂包括以下百分比原料：
85%‑89%POM、
4‑6%PE、
2‑4%EVA、
2‑4%SA、
1‑2%PW。
4 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于：步骤二的混炼温度为150‑200℃，
混炼时间为2小时。
5 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于：步骤三的注射机的注射温度为160~ 200℃，螺杆转速60r/min，注射压力100~
200MPa，模具的温度为90‑120℃。
6 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于：步骤四采用硝酸进行催化脱脂，
脱脂率＞95%。
7 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于，步骤五的热脱脂工艺为：
以2‑8℃/min的升温速率升温到350‑380℃，保温0 .5‑
2h；以1‑4℃/min的升温速率升温到450‑500℃，保温0 .5‑2h；以1‑4℃/min的升温速率升温
到580‑620℃，保温0 .5‑2h。
8 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于，步骤五的烧结工艺为：以1‑4℃/min的升温速率升温到800‑900℃，保温0 .5‑
4h；在Ar气氛中以0 .5‑2℃/min的升温速率升温到1000‑1200℃，保温0 .5‑4h；在Ar气氛中以
0 .5‑2℃/min的升温速率升温到1260‑1300℃，保温0 .5‑4h；在Ar气氛中以3‑6℃/min的降温
速率降温到850‑1000℃，
之后强制冷却降温到室温。
9 .根据权利要求1所述的一种高致密度、
高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
其特征在于，步骤六的热处理工艺为：在1000‑1100℃的温度下保温0 .5‑3个小时后快冷，在
480‑530℃的温度下时效处理3‑5个小时。
CN 120286714 A
1/8 页
一种高致密度、高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
尤其涉及一种高致密度、高抛光效果的改性
17‑4PH粉末注射成型工艺。
背景技术
[0002] 17‑4PH不锈钢是一种具有优异耐腐蚀性和高强度的沉淀硬化型不锈钢，
广泛应用
于航空航天、医疗器械、消费电子等领域。金属注射成型工艺（MIM）是一种将塑料注射成型
与金属粉末冶金相结合的工艺，突破了传统金属粉末模压成形工艺在产品形状上的限制，
同时利用了塑料注射成形技术能大批量、高效率成形具有复杂形状的零件的特点，成为快
速制备精密零件的一项近净成形技术。采用金属注射成型工艺（MIM）制备的17‑4PH不锈钢
构件，能够实现复杂形状的高精度成型，材料利用率高，节省二次加工。但是，
目前3C消费电
子产品对于外观要求极高，特别是产品抛光效果。由于金属注射成型工艺本身致密度比板
材接致密度低，抛光效果差，17‑4PH致密度低和表面抛光效果差是目前现有金属注射成型
工艺的技术难点。
[0003] 现有技术方案：
CN116640978A用于镜面抛光的无磁17‑4PH材料的制备方法，其采
用无磁工艺使17‑4PH成为奥氏体，但是强度低（硬度约180‑240HV），无法满足高强度的要
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是：
提供一种新型的高致密度、
高抛光效果的改性17‑
4PH粉末注射成型工艺。
[0005] 为了解决上述技术问题，
本发明采用的技术方案为：一种高致密度、
高抛光效果的
改性17‑4PH粉末注射成型工艺，
包括如下步骤：
步骤一，称取一定质量的17‑4PH粉末和粘结剂，所述17‑4PH粉末中Cr的质量百分
比为15‑17 .5%，Ni的质量百分比为3‑5%，Cu的质量百分比为3‑5%，Nb的质量百分比为0 .15‑
0 .45%，
O的质量百分比为0 .2‑0 .3%，C的质量百分比为0 .15‑0 .25%，
余量为Fe；
步骤二，将所述17‑4PH粉末和所述粘结剂放入密炼机中混炼，挤出并进行造粒，得
到喂料；
步骤三，将所述喂料放入注射剂料仓中，注射到模具里，
得到17‑4PH生坯；
步骤四，将所述17‑4PH生坯进行脱脂处理，
得到17‑4PH棕坯；
步骤五，将所述17‑4PH棕坯进行烧结，
第一段为热脱脂工艺，再进行第二段烧结工
随后降温，
得到17‑4PH烧结件；
步骤六，将所述17‑4PH烧结件进行热处理。
[0006] 本发明的有益效果在于：
本高致密度、高抛光效果的改性17‑4PH粉末注射成型工
艺通过改性的17‑4PH粉末（其C含量为0 .15‑0 .25%

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

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以下内容整理自《发明公布-202411073313.X-一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 119124923 A
(43)申请公布日 2024.12.13
(21)申请号 202411073313 .X
(22)申请日 2024 .08 .06
(71)申请人四川增隆新材料科技有限公司
地址 638500 四川省广安市邻水县川渝合
作高滩园区44-1号
(72)发明人雷鑫周先飞谢新宇
陈彦利
胡淑尹
(74)专利代理机构北京荣哲知识产权代理事务
所(普通合伙) 11998
专利代理师李凯歌
(51)Int .Cl .
G01N 9/36 (2006 .01)
G01N 9/02 (2006 .01)
CN 119124923 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的
(57)摘要
本发明涉金属注射成型技术领域，
特别涉及
一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，
具体步骤为：同一批次金属粉末注射成型喂料在
不同位置随机抽取多份样品，每份称取多组样
品，每一组样品的重量记为m1，并记录数据，通过
密度仪与电子天平，利用排水法得到每组样品的
视重，
记为m2，并记录数据，并计算得到样品的体
积以及样品的密度，接着根据样品标准偏差计算
公式，计算样品密度的标准偏差，接着计算出变
异系数，并根据变异系数评价喂料均匀性，本发
明方法工艺简单，操作方便、耗时短，通过取样、
称重、密度计算对喂料的均匀性进行评价，可以
非常直观、
定量地检测金属粉末注射成型喂料均
匀性，适于金属粉末注射成型喂料的均匀性检
说明书5页
附图1页
CN 119124923 A
1/1 页
1 .一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，具体步骤为：S1、同一
批次金属粉末注射成型喂料在不同位置随机抽取多份样品；
S2、
每份称取多组样品，每一组样品的重量记为m1 ,并记录数据；
S3、
通过密度仪与电子天平，利用排水法得到每组样品的视重，
记为m2，并记录数据；
S4、通过S2和S3得到的数据，可根据公式计算样品的体积：v＝(m1‑m2)/ρ水 ,并根据公
式ρ＝m/v得到所有样品的密度，其中ρ为样品密度，
m为样品质量，v为样品体积；
S5、
根据样品标准偏差计算公式，
计算样品密度的标准偏差；
S6、
根据变异系数计算公式，
计算出变异系数CV；
S7、
根据变异系数CV评价喂料均匀性。
2 .根据权利要求1所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S1中的金属粉末粉末是不锈钢、
低合金钢、
钛合金、
钨钼合金中的一种。
3 .根据权利要求2所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S1中同一批次金属粉末注射成型喂料在不同位置随机抽取样品的份数为4份，所述S2
中每份称取样品的组数为4组。
4 .根据权利要求3所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S1中同一批次金属粉末注射成型喂料在不同位置随机抽取样品的每份的重量为200g。
5 .根据权利要求4所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S5中的样本的标准偏差计算公式为：
其中s为标准偏差，xi为密度值，
n为检测个数，为平均值。
6 .根据权利要求5所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S6中变异系数计算公式为：
其中s为标准偏差，为平均值。
7 .根据权利要求1所述的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，其特征在于，
所述S7中，根据变异系数C评价喂料均匀性时，当CV<2％，
视为喂料产品混合均匀。
CN 119124923 A
1/5 页
一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法
技术领域
[0001] 本发明涉金属注射成型技术领域，
特别涉及一种检测金属粉末注射成型喂料均匀
性的方法。
背景技术
[0002] 金属注射成型(MI M)是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一
种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅
猛的一项高新技术。在制造高质量精密零件方面，MIM具有常规粉末冶金和机加工方法无法
比拟的优势，在国民经济中获得了越来越多的应用。粉末注射成型的基本工艺过程包括：将
粉末与有机粘结剂均匀混合，用注射成型机成形，然后将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧
结致密化得到产品。其中制取均匀的喂料是获得高精度粉末注射成型产品的前提条件之
[0003] 目前，
申请号为“CN102445461 B”公开了一种检测喂料均匀性的方法，其利用扫描
电镜，通过图片观察、
分析及数据统计的手段获得均匀性指数，从而实现评价金属粉末注射
成型喂料均匀性。然而，该方法成本较高，仅从微观层面定量检测金属粉末注射成型喂料均
匀性，具有一定的局限性。
[0004] 因此，
有必要提供一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法解决上述技术问
发明内容
[0005] 为解决上述技术问题，
本发明提供一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方
[0006] 本发明提供的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，
具体步骤为：
[0007] S1、
同一批次金属粉末注射成型喂料在不同位置随机抽取多份样品；
[0008] S2、
每份称取多组样品，每一组样品的重量记为m1，并记录数据；
[0009] S3、
通过密度仪与电子天平，利用排水法得到每组样品的视重，记为m2，并记录数
[0010] S4、
通过S2和S3得到的数据，可根据公式计算样品的体积：v＝(m1‑m2)/ρ水(其中ρ
水为1 .0g/cm3) ,并根据公式ρ＝m/v得到所有样品的密度，其中ρ为样品密度，m为样品质量，
v为样品体积；
[0011] S5、
根据样品标准偏差计算公式，
计算样品密度的标准偏差，样本的标准偏差计算
公式为：
其中s为标准偏差，x i为密度值，
n为检测个数，为平均值；
[0012]
S6、
计算出变异系数CV：
[0013]
S7、
评价喂料均匀性，
喂料产品均匀度可根据CV来评价。
CN 119124923 A
2/5 页
[0014]
与相关技术相比较，本发明提供的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法
具有如下有益效果：
[0015] 本发明方法工艺简单，
操作方便、
耗时短，通过取样、
称重、
密度计算对喂料的均匀
性进行评价，可以非常直观、
定量地检测金属粉末注射成型喂料均匀性，适于金属粉末注射
成型喂料的均匀性检测。
附图说明
[0016] 图1为本发明提供的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法的一种较佳实
施例的流程示意图。
具体实施方式
[0017] 为了使本发明实施例的目的、
技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施
例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例
是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实
施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0018] 因此，
以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护
的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
[0019] 以下结合具体实施例对一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法的具体实
现进行详细描述。
[0020] 本发明提供的一种检测金属粉末注射成型喂料均匀性的方法，
具体步骤为：
[0021] S1、
同一批次金属粉末注射成型喂料在不同位置随机抽取多份样品，每一份约
200g；
[0022] S2、
每份称取多组样品，每一组重量约为20g，
记为m1 ,精确至0 .001，
记录每一组样
品重量。
[0023] S3、
通过密度仪与电子天平，利用排水法得到每组样品的视重，
记为m2，
记录数据。
[0024] S4、
通过S2和S3得到的数据，可根据公式计算样品的体积：v＝(m1‑m2)/ρ水(其中ρ
水为1 .0g/cm3) ,并根据公式ρ＝m/v得到所有样品的密度，其中ρ为样品密度，m为样品质量，
v为样品体积；
[0025] S5、
根据样品标准偏差

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模具外贸出海指南：如何通过阿里巴巴国际站接海外订单

第一步：完善企业资料

国际站买家最看重的要素：工厂实景照片、质量体系认证（ISO9001/IATF16949）、主要客户案例、出口国家记录。

第二步：产品定位

细分市场选择：汽车模具、家电模具、包装模具。初次合作可适当让利。

第三步：沟通技巧

回复时效：24小时内回应询盘
准备好DFM报告模板
标准化Excel报价单

注意事项

模具出口涉及HS编码归类（8480.10.00）、出口退税（13%）、国际物流等环节。

来源：外贸经验分享 · 模极社编辑

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刚入行那会跟师傅学调模，老是听他念叨"三装三试"，当时也就懵懵懂懂照着做。干到现在六七年了，慢慢咂摸出味道来。

所谓"三装"，指的是：

一装模架。把模架往注塑机上一装，先看定位圈合不合，再看码模夹要不要加垫片。这一步要是马虎了，后面白费。

二装模芯。装模芯之前一定要把分型面擦干净，哪怕手上有机油也要先洗干净再擦。师傅原话："一道毛刺就够你射三次废品。"

三装滑块。装滑块最重要的是调那个铲基的松紧，太松了滑块不走，太紧了烧掉铲基。诀窍是装好后用手推一下，能顺畅滑动的就是对的。

三试就更好理解了：

一试合模。低压低速合模看有没有干涉，听声音就能判断个七七八八。合模有异响的，十有八九是导柱缺油或者模板上有东西。

二试顶出。顶出不顺——是顶针烧了还是回位弹簧断了，推出来那段距离的手感能告诉你。

三试运水。接好运水管后不光要看漏不漏，还要摸一摸每一路有没有通，水温是不是均匀。冷却水路堵了比什么都头疼。

现在很多新人都靠模流分析、靠自动调模系统，但说实话，刚入行的还是先把这几句口诀吃透了再去用软件，基础打牢了什么都不怕。

各位老铁有没有自己的一套口诀，欢迎来聊聊~

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standard_316

DFM（面向制造的设计）报告是模具设计的"第一张图纸"，也是连接客户产品和模具方案的桥梁。

DFM报告的作用

发现产品设计中不利于模具制造的问题
提出优化建议
确定模具方案
与客户达成共识
减少后期改模次数

DFM分析核心内容

1. 分型面分析

分型线位置是否合理
是否存在倒扣需要滑块/斜顶
分型面是否在平面

2. 脱模斜度检查

内外表面脱模斜度是否足够
加强筋/立柱的脱模问题
深腔底部脱模斜度

3. 壁厚分析

壁厚是否均匀
厚薄过渡是否平滑
是否有缩水风险

4. 浇口位置建议

推荐浇口位置和数量
熔接线位置评估
困气位置预测

5. 顶出方案

推荐顶出方式和位置
是否会有顶白风险

DFM报告模板

产品基本信息（材料、收缩率、重量）
模具基本信息（模穴数、模架规格）
分型方案（含分型线图）
浇注方案（含浇口示意图）
顶出方案
滑块/斜顶方案
冷却方案
产品优化建议
风险点说明

DFM常见问题举例

产品问题	模具影响	优化建议
壁厚4mm→1mm突变	缩水风险高	增加渐变过渡
内部加强筋根部无R角	应力集中易裂	加R角≥0.5mm
脱模斜度0.3°	粘模风险高	加大到至少1°
筋条底部与对面壁厚重叠	缩水明显	筋条底部减薄

关键：DFM报告做得好，后期改模少。一份专业的DFM也是打动客户的专业凭证。

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有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

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锌合金
锌合金压铸件评审、改图规范

锌合金
1、评估工艺，锌合金常用的工艺有以下几种：
A、水镀：镀白铬（银白色）、三价黑铬（浅锖色）
B、真空镀：金黄色、黑色、浅枪（锖）色、深枪（锖）色、玫瑰金、咖啡色
C、双色效果：双色镀可分为水镀双色镀和真空镀双色镀，双色可分为同种颜色的不同效果和不同的两种颜色两种情况。
D、烤漆：烤漆可以做黑色、银色、蓝色等多种颜色。
E、镭雕：镭雕一般在水镀和真空镀件表面。
F、机械拉丝：水镀和真空镀后可进行机械拉丝，拉丝后需涂一层透明漆。
G、丝印和移印。
H 、锌合金件一般只适用手机的面壳和电池盖

二、出模角度分析改图
1、型腔表面的出模角度一般≥1.5°,拔模量≥0.05mm，拔模后小端尺寸≥0.5mm。
2、型芯表面的出模角度一般≥3°，拔模量≥0.1mm,拔模后小端尺寸≥0.8mm。
3、产品外观有直身位需做行位时，具体的情况可按照下表计算。
| 外表面α | | | | 内表面β | | |
| 配合面最小α | 非配合面
最小α | 精度级 α | 标准级 α | 配合面最小β | 非配合面最小β | 精度级 β | 标准级 β
| 0.17° | 0.25° | | | 0.25° | 0.75° | |
| 备注：最小出模角度要求模具表面粗糙度在Ra0.1以上，单边拔模量最小值为0.03mm。 | | | | | | |

三、产品分型面的设计
1、产品分型面应设计成直线状或平面状，尽量采用缓慢过渡的形式，使金属液流动平缓。
2、分型面上小于0.3mm的R角，不利于设计浇注系统和排气系统，产品设计时取消R，后加工抛光后会产生工艺R角。
此处R0.15MM，后加工抛光后会产生工艺R角（R0.1—0.2) ，影响分型，开模时取消R。
电池盖上的扣位对锌合金来说作用不大，

四、料厚
1、产品的料厚应尽量均匀，均匀壁厚有利于金属液流动的平稳，曲面的截面厚度过大变化易引起涡流现象而卷入气体产生气孔，并且料厚部位易产生缩孔、缩松等缺陷。
2、料厚一般在0.8mm～3mm之间，最小壁厚可做到0.5mm，
3、当产品的结构要求不能做均匀料厚时，不同料厚之间要缓慢过渡。
4、有外观要求的面的厚度比超过2倍时，簿料厚度≥1.0mm，根部倒≥0.5mm圆角。

此两处厚度0.55mm,宽2.0mm，有强度要求，产品变形，易断。
此位厚度0.75mm，热熔孔边距0.48mm,有强度要求，产品变形，易断,无法生产。
此处料厚0.7mm,宽度最小为0.566mm,产品无问题。

五、骨位
1、骨位厚度≥1mm，
2、骨位无装配关系的面的出模角度≥3°拔模量不小于0.1mm，有装配位的骨位面一般按拔模量0.05mm计算，
3、骨位的根部在不影响装配时倒不小于0.5mm以上的圆角。
4、产品上尽量不要有太多的骨位，一般骨位间距离≥10mm，最小不要小于3mm。

六、螺丝孔
1、M1.4的螺丝的旋合长度在1.5mm～3.0mm之间比较合适，一般情况做2.0mm。
2、底孔深度=螺纹深度+ 1.5倍螺距( 0.45mm ）。
3、螺丝柱外径一般做3.5mm，最小可做2.8mm，底部料厚≥ 0.8mm。
4，具体的尺寸见下图。
螺丝装配示意图
压铸孔尺寸
压铸定位孔

七、文字、标志和图案
1、压铸件的文字、标志和图案，为了适应模具制造的特点，应做成凸纹。
2、文字字体高度不小于1.5mm，凸出高度0.15mm，线条最小宽度0.2mm,线条最小间距大于0.3mm，出模角度为10°～15°。
3、标志和图案尽量做得简单、美观大方，尽量避免尖锐的利角。
文字凸出绿色面0.15mm
字体高度≥1.5mm
字框低于
产品面0.2mm
线条宽度≥0.2mm
线条间隔
≥0.25mm

八、网格纹
1、网格纹的造型要有利于模具制造和产品出模。
2、网格纹的深度一般做0.1mm,最深不要超过0.2mm。
3、网格纹的出模角度一般做10 °～ 15°，当底部只是角边时，角度≥90°。

九、产品圆角
铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免锐角而产生裂纹，下面是几种需倒圆角情况。
1、此处圆角≥0.5mm。
2、这种结构的底部倒≥0.5mm的圆角

十、铸孔
1、铸孔一般≥Φ1.5mm;
2、外观表面不要做类似喇叭孔，否则抛光容易抛塔，去披风和抛光时不好清除孔内垃圾;
2、铸孔与产品边的距离一般≥1.5mm，最小1.0mm。

5、避空位做斜面后再倒圆角，既美观又有利于压铸。
6、电池盖的头部倒≥0.5mm的圆角，避免装配时刮伤产品。
7、热熔柱孔做成全圆角，有利于压铸填充，减少气孔和裂纹。

十一、装配
1、装配间隙检查
a、扣位的扣合量0.20～0.25，一般先做0.20,实际装配时再根据情况加胶。
b、电池盖和底壳无装配处的装配间隙做到0.2以上，以免会刮花塑胶件
c、产品应设积油避空位
d、面壳和底壳的扣位处的二个扣合面应做成10度的斜面配合，以利于拆机
电池盖和底壳无装配处的间隙做到0.2以上
此处的二个扣合面做成10度的斜面配合

结构图解

来源：模极社资料/压铸件资料合集/手机锌合金外壳结构设计注意事项(精).ppt

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概概念念提提出出//批批准准项项目目批批准准样样件件试试生生产产投投产产
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产产品品设设计计和和开开发发
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反反馈馈、、评评定定和和纠纠正正措措施施
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FFEEEEDDBBAACCKK AASSSSEESSSSMMEENNTT AANNDD CCOORRRREECCTTIIVVEE AACCTTIIOONN
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证证PPRROODDUUCCTT DDEESSIIGGNN 证证PPRROOCCEESSSS DDEESSIIGGNN PPRROODDUUCCTT AANNDD FFEEEEDDBBAACCKK AASSSSEESSSSMMEENNTT
P P P PRR LL 22 AA OO NN 00 GG :: AA RR 00 NN AA 77 DD MM :: 00 DD 22 EEFFIINNEE A V A V NN EERR DD II FF DD II EE CC pp VV AA rr EE ee TT LL II pp OO OO aa NN PP rr MM ee EE dd NN bb TT yy lliiuu A V A V ll NN EE iiaa RR DD nn II FF DD gg II EE CC cc VV AA hh EE TT ee LL IIOO OO nn NN PP gg MM ..NN EENN oo TT tt ccoo P V P V pp RR AA yy LL OO II ww DD CC AA EE iitt TT SS hh II SS OO oo NN uu tt ppeerrmmiiss AA ssii NN oo DD nn.. CCOORRRREECCTTIIVVEE AACCTTIIOONN 2244

结构图解

来源：模极社资料/压铸件资料合集/镁合金压铸件.pdf

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注塑成型七大要素深度解析

搞注塑的人常听一句话：注塑成型有三大要素——温度、压力、时间。但我要说，三个要素根本不够用。实际上，要控制好一个注塑成型过程，需要关注的要素至少有七个。

跟我一起把七大要素掰开揉碎讲清楚。

七大要素总览

序号	要素	英文	对品质的影响
1	温度	Temperature	流动性、结晶度、收缩率、外观
2	压力	Pressure	充填密实度、尺寸精度、飞边
3	速度	Speed	填充完整性、外观、分子取向
4	时间	Time	冷却效果、结晶度、周期
5	冷却	Cooling	尺寸稳定性、翘曲、内应力
6	位置	Position	计量精度、缓冲量、产品质量一致性
7	材料	Material	流动性、收缩率、力学性能

这七个要素不是独立的，它们互相影响。比如温度变了，材料的流动性就变了，压力就需要跟着调整。所以调机不是"把温度调到250℃"那么简单，是七个变量一起平衡。

一、温度

注塑工艺里的温度可以分成三组：料筒温度、模具温度、熔体温度（实际测量的熔体温度）。

料筒温度的设置原则

料筒一般分3-5段，从料斗到喷嘴，温度逐段递增。

典型温度设置：

材料	后段(℃)	中段(℃)	前段(℃)	喷嘴(℃)
ABS	180-200	200-220	210-230	210-230
PC	260-280	280-300	290-310	290-310
PP	180-200	200-220	210-230	200-220
PA66	260-280	275-295	280-300	280-300
POM	160-180	175-195	180-200	180-200
PMMA	180-200	200-220	210-240	210-240

一个很实用的理念：熔体温度才是你真正应该关心的温度，而不是料筒设定温度。熔体温度可以用"空射法"来测量——手动射出一点熔体，用探针温度计插入测量。实测熔体温度和面板显示的温度差10-15℃很正常。

模具温度的影响

模具温度直接影响制品的：

表面质量：模温高→表面光泽好。模温低→表面可能发暗
结晶度：结晶性材料（PP、PA、POM）模温高→结晶度高→收缩大→尺寸稳定性好
内应力：模温低→冷却快→内应力大→易翘曲
效率：模温高→冷却慢→周期长

模具温度的选择不是拍脑袋的。我一般这样做：先取材料厂家推荐的中值，做首件看效果，再根据缺陷表现上下调整。每次调整5-10℃，稳定2-3个周期后看变化。

二、压力

注塑成型中涉及的压力参数：

压力类型	单位	说明
注射压力	MPa或bar	螺杆推动熔体前进的压力
保压压力	MPa或bar	填充完成后维持的压力，通常为注射压力的50%-80%
背压	MPa或bar	螺杆退回时熔体对螺杆的反向阻力
锁模力	吨(T)	合模的力

压力设置的核心逻辑

注射压力：设定值要保证熔体能以设定速度填满型腔。实际注射压力是"你设定多少注射速度，系统自动匹配所需的压力"。

保压压力：

作用：继续往型腔里"塞"熔体，补偿冷却收缩
时间点：从充填完成到浇口凝固之间
典型值：注射压力的50%-80%

背压：

作用：增加塑化时的剪切摩擦，提高塑化效果，排出气体
典型值：5-20bar
背压太低→银纹风险（卷入空气）
背压太高→熔体过热降解、螺杆磨损加剧

压力的经验法则

我做了张压力调整速查表，贴在我办公桌前：

症状	调整方向
缩水	↑保压压力或↑保压时间
飞边	↓注射压力或↓保压压力或↑锁模力
短射	↑注射压力或↑注射速度
翘曲	调整保压曲线（分段降压）

三、速度

注射速度是影响充填质量的关键参数。很多人只关注压力和温度，忽略了速度。

速度多段控制

不要用单一速度注射。绝大多数产品都应该采用多段注射。

经典三段式注射策略：

阶段	速度	位置	目的
1-快速填充	高速(80%-100%)	0%-90%	快速流过主流道和分流道，到达型腔
2-中速填充	中速(50%-80%)	90%-98%	填充产品主体（填充了90%后降速）
3-低速保压	低速(20%-40%)	98%-100%	填满最后区域，减少飞边和困气

为什么要分段？

举个例子：打一个薄壁深腔盒体，全程高速的话，熔体"冲"到型腔底部会反弹，产生严重的气纹和困气。到90%位置把速度降下来，让熔体平稳地填满剩余空间。

速度调整的常见问题

问题	原因	调整
短射	速度太慢，熔体在到达末端前凝固	↑速度（尤其薄壁区）
熔接痕	料流汇合时温度和压力不够	↑速度（让汇合更充分）
飞边	速度太快，冲击力过大	最后阶段↓速度
困气烧焦	速度太快，气体来不及排出	对应区域↓速度

四、时间

时间是成本——每快1秒周期，一年省下的电费人工不是小数目。

注塑周期的时间组成

总周期 = 合模时间 + 注射时间 + 保压时间 + 冷却时间 + 开模时间 + 取出时间

时间项	占周期比例	影响因素
注射时间	5%-10%	浇口尺寸、速度设定、产品壁厚
保压时间	10%-20%	浇口凝固时间、产品壁厚
冷却时间	50%-70%	最大块
开合模+取出	15%-25%	液压/伺服速度、机械手速度

冷却时间的计算

冷却时间占整个周期的一半以上，也是最值得优化的部分。

简化计算公式：冷却时间 = 最大壁厚(mm)² × (1.5-3)

举例：壁厚2.0mm，系数取2，则冷却时间 = 4 × 2 = 8秒

这个公式很糙，但对快速估算管用。实际冷却时间要看产品顶出后是否变形。

保压时间的判断

浇口凝固法：短射找到满射位置后，逐步增加保压时间，每加1秒称重一次。当重量不再增加时的时间点就是浇口凝固时间。保压时间 = 浇口凝固时间 + 1秒。

五、冷却

很多人把冷却等同于"时间到了就开模"。实际上冷却是一个决定产品品质的系统工程。

冷却系统的评价指标

冷却水道布局：型腔和型芯是否都有冷却？有无盲区？
冷却水道直径：太小了流量不够，太大会削弱模具强度。一般直径8-12mm。
冷却水道距型腔距离：太远冷却效果差，太近影响模具强度。一般距离型腔1.5-3倍水道直径。
冷却水流量：不只看温度，还要看流速。紊流状态（Re>4000）比层流冷却效率高3-5倍。
冷却水温度：与模具设定温度的温差控制在5℃以内。

成型收缩率的控制

冷却决定了材料的结晶度，结晶度决定了收缩率。

材料	高模温收缩率	低模温收缩率	差异
PP	1.8%-2.5%	1.0%-1.5%

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

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第一步：完善企业资料

第二步：产品定位

第三步：沟通技巧

注意事项

DFM报告的作用

DFM分析核心内容

1. 分型面分析

2. 脱模斜度检查

3. 壁厚分析

4. 浇口位置建议

5. 顶出方案

DFM报告模板

DFM常见问题举例

锌合金 锌合金压铸件评审、改图规范

此两处厚度0.55mm,宽2.0mm，有强度要求，产品变形，易断。 此位厚度0.75mm，热熔孔边距0.48mm,有强度要求，产品变形，易断,无法生产。 此处料厚0.7mm,宽度最小为0.566mm,产品无问题。

八、网格纹 1、网格纹的造型要有利于模具制造和产品出模。 2、网格纹的深度一般做0.1mm,最深不要超过0.2mm。 3、网格纹的出模角度一般做10 °～ 15°，当底部只是角边时，角度≥90°。

九、产品圆角 铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免锐角而产生裂纹，下面是几种需倒圆角情况。 1、此处圆角≥0.5mm。 2、这种结构的底部倒≥0.5mm的圆角

十、铸孔 1、铸孔一般≥Φ1.5mm; 2、外观表面不要做类似喇叭孔 ，否则抛光容易抛塔，去披风和抛光时不好清除孔内垃圾; 2、铸孔与产品边的距离一般≥1.5mm，最小1.0mm。

5、避空位做斜面后再倒圆角，既美观又有利于压铸。 6、电池盖的头部倒≥0.5mm的圆角，避免装配时刮伤产品。 7、热熔柱孔做成全圆角，有利于压铸填充，减少气孔和裂纹。

注塑成型七大要素深度解析

七大要素总览

一、温度

料筒温度的设置原则

模具温度的影响

二、压力

压力设置的核心逻辑

压力的经验法则

三、速度

速度多段控制

速度调整的常见问题

四、时间

注塑周期的时间组成

冷却时间的计算

保压时间的判断

五、冷却

冷却系统的评价指标

成型收缩率的控制

锌合金
锌合金压铸件评审、改图规范

此两处厚度0.55mm,宽2.0mm，有强度要求，产品变形，易断。
此位厚度0.75mm，热熔孔边距0.48mm,有强度要求，产品变形，易断,无法生产。
此处料厚0.7mm,宽度最小为0.566mm,产品无问题。

八、网格纹
1、网格纹的造型要有利于模具制造和产品出模。
2、网格纹的深度一般做0.1mm,最深不要超过0.2mm。
3、网格纹的出模角度一般做10 °～ 15°，当底部只是角边时，角度≥90°。

九、产品圆角
铸造圆角可使金属液流畅，气体容易排出，并可避免锐角而产生裂纹，下面是几种需倒圆角情况。
1、此处圆角≥0.5mm。
2、这种结构的底部倒≥0.5mm的圆角

十、铸孔
1、铸孔一般≥Φ1.5mm;
2、外观表面不要做类似喇叭孔，否则抛光容易抛塔，去披风和抛光时不好清除孔内垃圾;
2、铸孔与产品边的距离一般≥1.5mm，最小1.0mm。

5、避空位做斜面后再倒圆角，既美观又有利于压铸。
6、电池盖的头部倒≥0.5mm的圆角，避免装配时刮伤产品。
7、热熔柱孔做成全圆角，有利于压铸填充，减少气孔和裂纹。