5-axis CNC machining advantages over 3-axis:
Cost: 5-axis is 50-100% more per hour than 3-axis but can reduce total project cost by reducing setups.
Full guide: https://www.mfgabc.com/5-axis-cnc-machining-guide.html
还有什么补充参数吗？一起完善。
模具镶件冷却是最容易被忽略的部分。很多人做镶件冷却就随便打个水孔，结果镶件热得烫手，产品周期硬是被拖长了十几秒。
我在做镶件冷却水道设计时，主要盯三个参数：
1. 水道中心到型腔壁面的距离
标准算法是2-3倍水道直径。比如Φ8mm的水道，中心到壁面在16-24mm之间。如果镶件尺寸小放不下，最低不能小于1.5倍直径（12mm）。低于这个值模仁强度不够，容易开裂。
但是！这是针对中低碳钢的数据。如果用H13或NAK80这种导热率低的材料，还要再把距离缩小10-15%。用铍铜镶件的可以放宽到4倍直径。
2. 水道之间中心距
标准是3-5倍水道直径。Φ8mm水道的中心距取24-40mm。间距太密会降低模具强度，太疏中间会有热岛区。
实际测量经验：用红外测温枪打在镶件表面，如果相邻水道之间的温度差超过5-8℃，说明水道间距太大了，需要加密或加导流板。
3. 水道直径和流速的关系
水道内径→流量→流速→换热效率。流速太低水在管道内形成层流，热交换效率直线下降。
低于2m/s就容易结水垢，高于6m/s管道磨损严重。
特殊情况的处理：
一个实际案例：做汽车内饰件时，有一个倒扣镶件高80mm×宽30mm×厚12mm，按标准公式算需要Φ6mm水道、中心距15mm。但实际做出来镶件强度不够，试模顶出时镶件变形了。最后改成Φ5mm水道、串联两个镶件、水流量降到4L/min解决了。所以理论上找参数，关键还是得试模验证。
欢迎大家在评论区补充自己遇到过的镶件冷却难题。
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
上个月车间一套热流道模具出现了持续浇口白点问题，前后折腾了快一周才找到原因，分享一下排查过程供大家参考。
问题现象： ABS料，一模四腔，其中两个腔的浇口附近出现不规则白点，调整保压和温度都没有改善。
排查过程：
修复方案： 更换了那一路的阀针导向套和阀针，重新调整同轴度在0.02mm以内。
几点心得：
希望对遇到类似问题的同行有帮助。
踩过坑的来评论区说说。
品牌型号：沧州科友HMC-630卧式加工中心
年份：2020年
产地：河北沧州
所在地：河北唐山
成色：8.5成新
河北金工机械使用至2025年底，因工厂搬迁转让。主轴精度＜0.008mm，定位精度良好。定期保养，附有维护记录。
联系电话请站内私信。
模极社提醒：二手设备先验机再付款。
你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。
佛山市顺德区金锋模架制造有限公司（Foshan Shunde Jinfeng Mold Base Manufacturing Co., Ltd.）成立于2011年，位于顺德区工业重镇，是一家专注于标准及非标模架生产的专业制造企业。公司拥有台湾高峰龙门铣床、Okuma卧式加工中心、高精度平面磨床等大型加工设备，专业生产注塑模架、压铸模架、五金模架等产品。公司产品严格按照国家标准和行业标准生产，精度可达±0.01mm，交期短、品质稳，是华南地区多家大型模具企业的长期模架供应商。公司现有员工80人，厂房面积8000平方米，月产能模架300-500套。欢迎新老客户来电来函洽谈合作。
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踩过坑的来评论区说说。
数字孪生技术正在从概念走向模具车间的实际应用。通过在虚拟环境中构建模具全生命周期模型，企业可在开模前模拟模具的试模过程、预判成型缺陷。部分头部模具企业已实现"虚拟试模"替代50%以上的实物试模，使模具交付周期缩短约30%。随着工业软件算力提升和仿真精度的不断提高，数字孪生技术正成为模具制造不可或缺的核心工具。
新闻来源：行业技术综述
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这个参数你们一般设多少？评论区说说。
模具冷却系统是注塑/压铸工艺中决定生产效率与产品品质的关键环节。合理选择和配置冷却器，可以显著缩短成型周期、减少翘曲变形、延长模具寿命。本文对比三类主流模具冷却器：铜质水冷板、不锈钢冷却棒、螺旋冷却芯。
原理：通过铜板内嵌冷却水路，接触模具表面传递热量。
优点：
缺点：
适用场景：精密注塑模具、需要均匀温控的大型模具。
原理：不锈钢管内通冷却水，插入模具深孔或型芯部位。
优点：
缺点：
适用场景：深腔型芯冷却、滑块冷却、替换式镶件冷却。
原理：内置螺旋导流槽的芯棒，冷却水流经螺旋槽产生湍流。
优点：
缺点：
适用场景：细长型芯冷却、高腔数模具、快速成型应用。
| 场景 | 推荐方案 |
|---|---|
| 大面积平面冷却 | 铜质水冷板 |
| 深型芯冷却 | 不锈钢冷却棒+导热膏 |
| 高散热需求窄空间 | 螺旋冷却芯 |
| 兼顾成本与效果 | 铜棒钻孔+螺旋芯组合 |
关键参数：冷却水流速建议1.5-3m/s（保证湍流），进水温度建议10-15°C，温差控制在5°C以内。
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• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
模具行业是典型经验驱动型技术工种。
各阶段时间参考：
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以下内容整理自《发明公布-202510530803.6-一种金属粉末注射成型件的焊接治具及其焊接方法.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 120155653 A
(43)申请公布日 2025.06.17
(21)申请号 202510530803 .6
(22)申请日 2025 .04 .25
(71)申请人 上海富驰高科技股份有限公司
地址 201900 上海市宝山区潘泾路3998号
(72)发明人 周亚奇 郭凡
薛晓 郭灵光
(74)专利代理机构 北京维正专利代理有限公司
专利代理师 俞晓博
(51)Int .Cl .
B23K 26/10 (2006 .01)
B23K 26/70 (2014 .01)
B23K 26/21 (2014 .01)
CN 120155653 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型件的焊接治具及其
焊接方法
(57)摘要
本发明涉及金属粉末注射成型（MIM）零件加
工技术领域，具体涉及一种金属粉末注射成型件
的焊接治具，包括基座、
承载台及压合机构，所述
承载台通过所述支撑件与所述基座连接，承载台
内嵌设有承载模块，且承载模块的承载面上设有
条状限位槽；压合机构，通过所述升降机构与所
述基座连接，包括压合盖板，压合盖板的压面设
有与所述限位槽对应的限位凸起；当所述压合盖
板压合至所述承载面时，所述限位槽与限位凸起
形成对待焊接的金属粉末注射成型件的仿形夹
持限位，利用限位槽与限位凸起配合夹持待焊接
的金属粉末注射成型件，确保多段超长尺寸零件
在焊接过程中的稳定定位，确保焊接件的平面度
和直线度符合要求，有效提高了最终零件的焊接
良品率。
说明书7页
附图5页
CN 120155653 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，
包括:
基座，
配置有支撑件和升降机构；
承载台，通过所述支撑件与所述基座连接，所述承载台内嵌设有承载模块，所述承载模
块的承载面与承载台的承载面平齐，且承载模块的承载面上设有条状限位槽，所述限位槽
用于承载多段待焊接的所述金属粉末注射成型件；
压合机构，通过所述升降机构与所述基座连接，包括压合盖板，所述压合盖板的压面设
有与所述限位槽对应的限位凸起，所述压合盖板上设有与待焊接金属粉末注射成型件的焊
接点相对应的焊接开口；
当所述压合盖板压合至所述承载面时，所述限位槽与限位凸起形成对待焊接的金属粉
末注射成型件的仿形夹持限位。
2 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述承载台的
一侧设有用于移出所述承载模块的取换口，
移出侧的对侧设有用于顶推所述承载模块的顶
推机构。
3 .根据权利要求2所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述承载模块
另两相对侧设有夹紧机构。
4 .根据权利要求2所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述承载模块
的移出侧设有导向槽，所述压合盖板上设有与所述导向槽配合的导向凸起，所述导向凸起
用于限制所述承载模块的横向位移，并引导所述压合机构的压合。
5 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述承载台由
导热系数不低于 100 W/(m·K) 的材料构成，所述基座上设有温控装置，所述温控装置通
过与所述承载台的热接触对承载台加热或制冷。
6 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述压合盖板
包括升降板体、
移动板体及移动机构，所述升降板体与所述升降机构连接，所述移动板体与
所述升降板体沿所述条状限位槽的长度方向滑动连接，通过所述移动机构滑动至预设的位
置，所述移动板体上设有所述焊接开口。
7 .根据权利要求6所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述压合机构
还包括导向柱，所述导向柱立设于所述承载台，所述升降板体上设有与所述导向柱匹配的
导向孔。
8 .根据权利要求6所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所述移动板体
包括顶层板体、
底层板体及弹性件，顶层板体与底层板体之间通过所述弹性件连接，所述顶
层板体与所述升降板体滑动连接，所述底层板体的压面设有与所述限位槽对应的限位凸
9 .根据权利要求1至8任一项所述的金属粉末注射成型件的焊接治具，其特征在于，所
述焊接开口呈漏斗状。
10 .一种金属粉末注射成型件的焊接方法，其特征在于，使用权利要求1至9中任一项所
述的具体金属粉末注射成型件的焊接治具对多段待焊接的条状金属粉末注射成型件进行
焊接，
包括以下步骤：
S1：将多段待焊接的金属粉末注射成型件沿长度方向依次放置于所述承载模块的条状
限位槽内，
确保多段待焊接的金属粉末注射成型件的线性尺寸精度及直线度；
CN 120155653 A
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S2：驱动所述升降机构，使压合盖板下降至承载面，通过所述压合盖板的限位凸起与所
述限位槽形成仿形夹持限位，并施加压合力固定所有待焊接的金属粉末注射成型件；
S3：
通过激光焊接设备对所述压合盖板的焊接开口所对应的焊接点进行焊接；
S4：焊接完成后，升起所述压合盖板，取出焊接成型的金属粉末注射成型件。
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一种金属粉末注射成型件的焊接治具及其焊接方法
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型（MIM）零件加工技术领域，
具体涉及一种金属粉末
注射成型件的焊接治具及其焊接方法。
背景技术
[0002] 在金属粉末注射成型（MIM）工艺中，
金属粉末注射成型件由于成型工艺的限制，其
注射长度通常无法达到超长尺寸。当零件长度超过150mm时，常规的金属粉末注射成型工艺
无法满足生产需求，此时通常需要通过激光焊接技术来实现多段零件的拼接。激光焊接作
为一种高精度、高效率的焊接方法，能够有效地对超长尺寸的金属粉末注射成型件进行焊
接，焊接过程是决定零件最终性能和质量的关键步骤。然而，传统的金属粉末注射成型件焊
接方法中，存在一个显著的技术难题——焊接过程中，
由于温度的变化和热应力的作用，
件容易发生局部变形，尤其是在进行多段焊接时。
这种变形不仅影响零件的尺寸精度，还可
能导致零件的平面度和直线度超出要求，从而影响焊接质量，甚至使得焊接后的零件无法
满足使用要求。
[0003] 目前，
针对这种问题，虽然已有一些焊接治具设计方案，但大多数治具的设计未能
有效防止焊接过程中零件的变形。在一些传统治具中，采用的是固定的支撑结构，虽然能够
提供一定的支撑作用，但在实际应用中，这些治具缺乏灵活性，无法适应不同形状和尺寸的
零件，
特别是对于超长尺寸（150mm以上）的金属粉末注射成型件，现有治具的夹持方式难以
保持足够的精度和稳定性，从而不能有效防止零件在焊接过程中的变形。
[0004] 因此，
如何设计一种既能确保金属粉末注射成型件在焊接过程中稳定不变形，又
能适应多段焊接需求，并解决超长尺寸零件焊接中的精度控制问题，成为了当前技术中的
亟待解决的技术难题。
发明内容
[0005] （一）本发明所要解决的技术问题是：
现有的金属粉末注射成型件焊接治具对于超
长尺寸（150mm以上）的多段焊接，容易导致零件因热应力和温度变化发生变形，影响焊接质
量和尺寸精度。此外，传统治具的固定支撑结构无法适应不同尺寸的零件，导致定位精度和
稳定性不足。
[0006] （二）技术方案
为了解决上述技术问题，本发明一方面实施例提供了一种金属粉末注射成型件的
焊接治具，包括基座、
承载台及压合机构，其中，所述基座配置有支撑件和升降机构；所述承
载台，通过所述支撑件与所述基座连接，所述承载台内嵌设有承载模块，所述承载模块的承
载面与承载台的承载面平齐，且承载模块的承载面上设有条状限位槽，所述限位槽用于承
载多段待焊接的所述金属粉末注射成型件；所述压合机构，通过所述升降机构与所述基座
连接，包括压合盖板，所述压合盖板的压面设有与所述限位槽对应的限位凸起，所述压合盖
板上设有与待焊接金属粉末注射成型件的焊接点相对应的焊接开口；当所述压合盖板压合
CN 120155653 A
2/7 页
至所述承载面时，所述限位槽与限位凸起形成对待焊接的金属粉末注射成型件的仿形夹持
限位。
[0007] 根据本发明的一个实施例，
所述承载台的一侧设有用于移出所述承载模块的取换
移出侧的对侧设有用于顶推所述承载模块的顶推机构。
[0008]
你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。
以下内容整理自《发明公布-202111605434.0-用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 114210980 A
(43)申请公布日 2022.03.22
(21)申请号 202111605434 .0
(22)申请日 2021 .12 .25
(71)申请人 南京尚吉增材制造研究院有限公司
地址 210046 江苏省南京市经济技术开发
区恒园路龙港科技园B1栋516、
517室
(72)发明人 郑庆松
李永华 陈小龙 张生滨
(74)专利代理机构 南京行高知识产权代理有限
公司 32404
代理人 王培松
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 1/102 (2022 .01)
C22C 1/04 (2006 .01)
权利要求书1页
(54)发明名称
用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方
(57)摘要
本发明提供一种用于注射成型的钛合金注
射喂料的制备方法，
金属粉末预热后，
先加入润
滑剂和骨架剂进行第一次混炼，
再加入保型剂进
CN 114210980 A
行第二次混炼，
再加入抗氧剂进行第三次混炼，
得到喂料。本发明的制备方法可提高粉末的分散
性和相容性，
增强注射坯的整体强度，
提高喂料
内部成分的均匀性，
从而提高产品的力学性能，
避免产品的缺陷。
说明书6页
附图3页
CN 114210980 A
1/1 页
1 .一种用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
具体包括以下步骤：
S1、
在真空条件下，
在保护气氛中，
将钛合金金属粉末加入密炼机中，
并进行搅动预热；
S2、
经过预热后，
密炼机继续升温至混炼温度后，
调整搅拌速度，
加入润滑剂和骨架剂，
进行第一次混炼；
S3、
往经过第一次混炼后的密炼机中加入保型剂，
进行第二次混炼；
S4、往经过第二次混炼后的密炼机中加入抗氧剂，
并调整搅拌速度，
进行第三次混炼，
之后经过造粒机挤出造粒，
得到喂料。
2 .根据权利要求1所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
述金属粉末为TC4粉末，
添加量占喂料总质量的80‑85％，
粘结剂占喂料总质量的15‑20％，
所述粘结剂包括润滑剂、
骨架剂、
保型剂和抗氧剂。
3 .根据权利要求2所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
述润滑剂为SA，
添加量占粘结剂总重量的3‑4％。
4 .根据权利要求2所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
述骨架剂为PP，
添加量占粘结剂总重量的20‑28％。
5 .根据权利要求2所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
述保型剂为POM，
添加量占粘结剂总重量的68‑75％。
6 .根据权利要求2所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
述抗氧剂为BHT，
添加量占粘结剂总重量的1％。
7 .根据权利要求1‑6中任意一项所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
密炼机真空条件为氧含量＜2000ppm，
保护气体为99 .999％氩气，
预热粉末温
度为110℃，
预热搅拌的转子转速为3rpm，
预热时间为30min。
8 .根据权利要求1‑6中任意一项所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
第一次混炼的条件如下：
混炼温度为185‑190℃，
搅拌转子转速为20rpm，
入润滑剂混炼5min后，
再加入PP，
混炼时间为5‑10min。
9 .根据权利要求1‑6中任意一项所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
第二次混炼的时间为10‑20min。
10 .根据权利要求1‑6中任意一项所述的用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
其特征在于，
第三次混炼的时间为25‑40min，
搅拌转子转速为45rpm。
CN 114210980 A
1/6 页
用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及钛合金制备技术领域，
具体而言涉及一种用于注射成型的钛合金注射
喂料的制备方法。
背景技术
[0002] TC4钛合金是应用最广泛的钛合金之一，
它的强度高，
耐蚀性好。主要用于制作飞
机发动机压气机部件，
其次为火箭、
导弹和高速飞机的结构件。
[0003] 但由于钛合金的热传导率低、
加工硬化严重，
从而使钛合金产品存在难加工、加工
成本高等问题。且随着常规粉末冶金、机加工和精密铸造工艺越来越难以满足现代工业材
料多样化、
规模化的需求，
作为近净成型工艺的MIM技术逐渐脱颖而出。
[0004] 金属注射成形(MIM)是一种将塑料注射成形与新型粉末冶金技术结合的近净成形
技术，
在金属粉末中添加粘结剂以使其具有一定流动性，
注射进模具后成形，
再脱除粘结剂
耐磨性好的金属制品。
并烧结得到强度较高、
[0005] 公开号为CN108273990A的中国专利公开了一种钛合金蜡基喂料及其制备方法，
脱脂、
烧结处理得到钛合金，
基于蜡基喂料，
并经过材料的选择，
常规注射成形工艺成形、
制备方式要求粉末粒度小，
装载量低，
在脱脂阶段所耗能源较高、制程周期较长，
且面临脱
脂的有机溶剂污染环境问题，
同时带来蜡基喂料脱脂时不可控的裂纹、
鼓包等缺陷，
难以满
足工业化量产需求。
[0006] 公开号为CN113414390A的中国专利公开了一种高品质钛合金注射喂料的生产方
脱脂、
烧结处理得到钛合金，
但其所用粘
其基于塑基喂料，
通过常规注射成形工艺成形、
结剂成分较复杂，
后热脱脂阶段难免需要考虑对应成分的升温速率和残留量，
且粘度相差
较大，
易出现流动分级问题，
不利于粘结剂的脱除。
[0007] 公开号为CN109454226A的中国专利公开了一种TC11合金件的制备方法，
其基于简
单的塑基喂料，
通过常规注射成形工艺成形、脱脂、烧结处理得到钛合金，
但其仍然通过一
步混炼得到喂料，
喂料组分之间的分散性和相容性不佳，
进而导致喂料整体流动性不良 和
随后的烧结力学性能表现，
且注射坯保型性也有待提高，
在催化脱脂后生坯可能出现裂纹
和变形。
发明内容
[0008] 本发明目的在于针对现有技术的不足，
提供一种用于注射成型的钛合金注射喂料
的制备方法，
该制备方法可提高粉末的分散性和相容性，
增强注射坯的整体强度，
提高喂料
内部成分的均匀性，
从而提高产品的力学性能，
避免产品的缺陷。
[0009] 为实现上述目的，
本发明所采用的技术方案如下：
[0010] 一种用于注射成型的钛合金注射喂料的制备方法，
具体包括以下步骤：
[0011] S1、
在真空条件下，
在保护气氛中，
将钛合金金属粉末加入密炼机中，
并进行搅动
预热；
CN 114210980 A
2/6 页
[0012]
S2、经过预热后，
密炼机继续升温至混炼温度后，
调整搅拌速度，
加入润滑剂和骨
架剂，
进行第一次混炼；
[0013] S3、
往经过第一次混炼后的密炼机中加入保型剂，
进行第二次混炼；
[0014] S4、
往经过第二次混炼后的密炼机中加入抗氧剂，
并调整搅拌速度，
进行第三次混
之后经过造粒机挤出造粒，
得到喂料。
[0015] 优选的，
所述金属粉末为TC4粉末，
添加量占喂料总质量的80‑85％，
粘结剂占喂料
总质量的15‑20％，
所述粘结剂包括润滑剂、
骨架剂、
保型剂和抗氧剂。
[0016] 优选的，
所述润滑剂为SA，
添加量占粘结剂总重量的3‑4％。
[0017] 优选的，
所述骨架剂为PP，
添加量占粘结剂总重量的20‑28％。
[0018] 优选的，
所述保型剂为POM，
添加量占粘结剂总重量的68‑75％。
[0019] 优选的，
所述抗氧剂为BHT，
添加量占粘结剂总重量的1％。
[0020] 优选的，
密炼机真空条件为氧含量＜2000ppm，
保护气体为99 .999％氩气，
预热粉
末温度为110℃，
预热搅拌的转子转速为3rpm，
预热时间为30min。
[0021] 优选的，
第一次混炼的条件如下：
混炼温度为185‑190℃，
搅拌转子转速为20rpm，
先加入润滑剂混炼5min后，
再加入PP，
混
这个参数你们一般设多少？评论区说说。