OEE（设备综合效率）是衡量设备利用效率的核心指标，OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。很多企业统计OEE流于形式，数据不准、分析不深。本文详解OEE的计算方法和提升路径。

OEE的计算方法
时间开动率=实际运行时间/计划运行时间，反映停机损失（故障停机、换型、调整）。性能开动率=理论生产节拍×实际产量/实际运行时间，反映速度损失（低速运行、小停机）。合格品率=合格品数/总生产数，反映质量损失（废品、返工）。OEE=三者乘积。举例：某设备计划运行8小时，故障停机1小时，实际运行7小时；理论节拍0.5分钟/件，实际生产800件（理论产能840件）；合格780件。时间开动率=7/8=87.5%，性能开动率=800/840=95.2%，合格品率=780/800=97.5%，OEE=87.5%×95.2%×97.5%=81.2%。世界级水平一般要求OEE≥85%。

OEE数据采集的常见问题
问题一：数据靠人工估算，不准确。建议用设备自动采集（设备联网）或班组长如实记录停机时间和原因。问题二：把计划外停机算进去。OEE只算计划运行时间内的损失，计划外停机（缺料、无订单）单列统计（用TEEP或设备利用率指标）。问题三：节拍用理论值还是实际值。统一用理论节拍（设计节拍），便于对比改善效果。

OEE提升路径
第一步，摸清损失结构：按停机原因分类统计（故障、换型、调整、缺料、质量），用帕累托图找出前三大损失。第二步，针对主要损失制定对策：故障损失→设备维护改善（TPM、预防性维护）；换型损失→快速换型（SMED，把内部换型转外部）；速度损失→工艺优化、消除瓶颈；质量损失→过程改善、防错。第三步，PDCA循环：每月分析OEE变化，验证改善效果，持续优化。

管理建议
OEE不是考核员工的工具，而是发现改善机会的工具。建议车间每月召开OEE分析会，聚焦前三大损失制定改善措施。数据准确比数据漂亮更重要，实事求是才能持续提升。

冷水机是注塑车间冷却系统的核心设备，为模具和液压系统提供低温冷却水。冷水机选型不当或维护不到位，会直接影响成型周期和产品质量。本文介绍冷水机的选型与维护。

选型要点
第一，制冷量计算：冷水机的制冷量要覆盖模具冷却和液压油冷却的总热负荷。简化估算法：注塑机锁模力吨位的25%~30%即为所需制冷量（如500吨注塑机约需125~150KW制冷量），多台设备按同时使用系数折算。第二，出水温度：一般模具冷却要求出水温度10~15℃，精密成型或薄壁件要求更低（5~10℃），选型时要确认压缩机配置是否满足。第三，冷却方式：风冷式安装方便（适合缺水地区），水冷式效率高（适合机房集中布置），根据车间条件选择。第四，品牌与品质：压缩机（谷轮、比泽尔等）、蒸发器、冷凝器的品质决定寿命和能效，选择有售后保障的品牌。

日常维护要点
第一，冷凝器清洁：风冷机组定期清洗翅片（粉尘大的车间每月一次），水冷机组定期清洗冷凝器铜管（水质差时每年酸洗一次），冷凝器脏堵会导致制冷量下降、高压报警。第二，冷媒检查：观察视液镜，冷媒不足时气泡增多，及时查漏补加。第三，水质管理：冷冻水系统定期检测水质，加缓蚀剂防止管路结垢腐蚀，保持系统密闭防止补水过多。第四，过滤器清洗：冷冻水回水过滤器定期清洗。第五，冬季管理：环境温度低于5℃时，水系统要防冻（加防冻液或排空），防止蒸发器冻裂。

常见故障处理
高压报警：冷凝器脏堵或风机故障、环境温度过高。低压报警：冷媒泄漏、膨胀阀堵塞、冷冻水流量不足。压缩机不启动：电源、保护开关、温控器设定。

冷水机是注塑车间的"空调"，维护得当既能保证产品质量，又能降低能耗。建议建立冷水机运行日志，记录出水温度、高压低压值，异常早发现。

磨削液在磨削加工中扮演着冷却、润滑、清洗和防锈四大角色。磨削区域温度极高，如果没有良好的冷却，工件极易产生烧伤、裂纹和金相组织变化；润滑不足则导致砂轮堵塞、表面粗糙度恶化。本文谈谈磨削液的选择和管理。

磨削液的类型与选择
磨削液分水基和油基两大类。水基磨削液冷却性能好、成本低，是平面磨削和外圆磨削的主流选择，又分为乳化液和合成液：乳化液润滑性好，适合一般磨削；合成液清洗性好、不易发臭，适合精密磨削和高速磨削。油基磨削液润滑性优异，适合螺纹磨、齿轮磨等成形磨削和难加工材料磨削，但冷却性差、成本高、有火灾隐患。

浓度与维护管理
水基磨削液的使用浓度一般3%~5%，用折光仪定期检测。浓度过低：润滑不足，砂轮堵塞、表面质量差；浓度过高：泡沫增多、清洗性下降。维护要点：一是定期清理磨屑沉淀池，磨屑堆积会污染磨削液并加速砂轮磨损；二是控制杂油混入（导轨油、液压油泄漏），杂油会破坏乳化液稳定性；三是定期补充杀菌剂防发臭；四是使用磁分离器或过滤装置去除磨屑，延长磨削液寿命。

常见问题处理
磨削液发臭：按"清理磨屑→补杀菌剂→调整浓度"流程处理，严重时彻底换液并清洗液箱。泡沫过多：检查液位、喷嘴位置，必要时加消泡剂。工件生锈：检查防锈剂含量，夏季尤其注意。

磨削液管理是磨削车间的"隐形效益"，管理得当能显著提高磨削质量、降低砂轮和磨削液消耗。建议建立磨削液检测记录，每周测浓度、每月测pH值。

螺杆料筒是注塑机的核心部件，直接决定塑化质量和生产效率。很多注塑车间对螺杆料筒的维护停留在"能用就行"，等到产品出现黑点、混色或产量明显下降时才想起来检查，这时往往已经造成了较大的损失。本文结合实际维护经验，谈谈螺杆料筒的日常维护和磨损判断。

日常维护的核心动作
每次换料换色时，要使用合适的清机料彻底清洗螺杆，避免残留料在高温下碳化。停机超过4小时以上，建议把螺杆退出到料筒前端，防止余料在炮筒内长时间受热分解。加料斗要加装磁力架和除铁装置，防止金属异物进入料筒损伤螺杆。

磨损的典型表现
螺杆磨损后最明显的症状是：塑化量下降（同样转速下产量减少）、注射压力上升、产品重量不稳定、熔体中出现黑点或杂质。可以用塞尺法或测量法检查螺杆外径与料筒内径的间隙，正常间隙一般在0.1~0.3mm（视机台规格而定），间隙超过0.5mm时塑化质量和产量都会明显恶化。

延长寿命的实用建议
一是严格控制料温，过高的料温会加速螺杆表面氮化层的磨损；二是加工含玻纤、阻燃剂等高磨损材料时，建议选用双金属螺杆料筒，并适当降低螺杆转速；三是定期检查止逆环的密封性，止逆环磨损会导致注射时漏料，表现为射胶压力上不去、产品缺料。

螺杆料筒属于高价值部件，更换成本动辄数万元，日常多花十分钟检查，就能避免一次大修。建议每季度做一次螺杆间隙检测，并记录在设备档案中，形成趋势数据。

缩水（Sink Mark）是注塑最常碰到的缺陷之一。很多人一看到缩水就加保压，但有时候加保压也没用。我的排查顺序是这样的：

【第一步：确定缩水位置】

• 在加强筋背面(RIB根部)：多半是保压不足
• 在厚壁区中心：多半是冷却不均
• 在远离浇口处：多半是流动末端压力传递不到

【第二步：针对性调整】
保压压力：每次加5-10bar，观察缩水变化。如果加到注射压力的80%还没改善，说明不是保压的问题。
保压时间：必须大于浇口冻结时间。怎么知道浇口冻结？称产品重量——重量不再增加，就是浇口已经冻结了。
模温：模温低5度，缩水会更明显。但模温高5度，周期长3-5秒。所以先调保压，再考虑模温。
注射速度：对于RIB背部缩水，适当降低对应位置的注射速度，让材料有更多时间压实。

【第三步：还是不行就要改模具】
在缩水对应位置增加排气、加粗流道、或者改浇口位置。模流分析跑一下就能看出来。

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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121362910 A
(43)申请公布日 2026.01.20
(21)申请号 202511521127.2 C22C 1/12(2023.01)
B22D 17/00(2006.01)
(22)申请日 2025.10.23
(71)申请人 吉林大学
地址 130012 吉林省长春市前进大街2699
(72)发明人 李美璇 王雪娜 王慧远 徐进
任明文 程秀明 周晓丽
(74)专利代理机构 沈阳新蔚蓝知识产权代理事
务所(普通合伙) 21286
专利代理师 于晓波
(51)Int.Cl.
C22C 23/02(2006.01)
C22C 1/03(2006.01)
C22F 1/06(2006.01)
C22F 1/02(2006.01)
权利要求书1页 说明书6页 附图2页
(54)发明名称
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金
及其制备方法
(57)摘要
本发明公开了一种高强韧耐腐蚀半固态注
射成型镁合金及其制备方法，属于金属材料技术
领域。该镁合金化学成分（wt.%）：铝：8.6‑11%，
锌：0.5‑1%，锰：0.05‑0.4%，钙：0.05‑0.2%，稀土
元素RE：0.6‑2%，余量为镁和不可避免的杂质。该
合金制备方法包括：（1）按照成分配比加入原料
熔炼为镁合金熔体，倒入模具中成型得镁合金铸
锭；（2）将铸锭切削成镁合金半固态坯料颗粒；
（3）注射成形，获得成型件；（4）固溶热处理；（5）
双级时效热处理。本发明镁合金具有高强韧性和
耐腐蚀性的同时，适用于半固态注射成型。该成
型工艺可实现复杂构件近净成型，且铸件缺陷
少，组织致密，应用前景广阔。
权 利 要 求 书
CN 121362910 A 1/1页
1.一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：按重量百分比计，该镁合金
化学成分如下：
铝：8.6‑11%，锌：0.5‑1%，锰：0.05‑0.4%，钙：0.05‑0.2%，稀土元素RE：0.6‑2%，余量为镁
和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：该镁合金
化学成分中，铝为9.5‑10.5wt.%，锌为0.65‑0.8wt.%，锰为0.1‑0.25wt.%，钙为0.1‑
0.2wt.%，稀土元素RE为0.6‑0.9%。
3.根据权利要求1或2所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：所述
稀土元素RE为铈、钕、钐和钆中的一种或几种。
4.根据权利要求3所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，其特征在于：该镁合金
屈服强度≥200MPa，抗拉强度≥320MPa，延伸率≥10%，在3.5wt.%NaCl溶液中浸泡14天后的
平均腐蚀速率≤0.15mm/y。
5.根据权利要求1所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：该制备方法包括如下步骤：
（1）在惰性气体保护下，按照成分配比，依次加入纯镁、纯铝、纯锌和镁‑锰中间合金，在
670‑750℃加热熔化；随后依次加入镁‑钙中间合金和镁‑RE中间合金；在670‑720℃搅拌均
匀，并进行精炼除气和清渣后，获得镁合金熔体，倒入模具中成型，得到镁合金铸锭；
（2）将步骤（1）获得的镁合金铸锭切削成镁合金半固态坯料颗粒，颗粒为矩形柱状结
构，颗粒尺寸为长1‑1.5mm、宽1‑1.5mm、高2‑4mm；
（3）将步骤（2）获得的半固态坯料颗粒送入注射成型机进行注射成形，获得成型件；
（4）将步骤（3）获得的成型件在氩气保护下进行固溶热处理，随后进行水淬冷却，获得
固溶态半固态成型件；
（5）将步骤（4）获得的固溶态半固态成型件进行双级时效热处理，获得所述高强韧耐腐
蚀半固态注射成型镁合金。
6.根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（3）中，注射成形过程为：将半固态坯料颗粒送入注射成型机加料斗中，随后送入金
属套筒；在螺杆剪切和套筒外加热器的共同作用下，颗粒被熔融至半固态区间；在高速注射
系统的作用下，半固态浆料被压射到已预热的模具型腔内，冷却固化后脱模，获得成型件。
7.根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（3）中，所述半固态区间固相率在20‑55%；注射成形过程中，注射温度为570‑600℃，
注射速度为2‑5m/s，注射压力为70‑100MPa。
8.根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（4）中，所述固溶热处理温度为390‑410℃，时间为0.5‑3h。
9.根据权利要求5所述的高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，其特征在
于：步骤（5）中，所述双级时效热处理为：先在120‑130℃时效处理5‑15h，再在150‑170℃时
效处理5‑25h。
说 明 书
CN 121362910 A 1/6页
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金及其制备方法
[0001] 本发明涉及金属材料技术领域，具体涉及一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合
金及其制备方法。
[0002] 半固态注射成型可实现复杂镁合金构件近净成型，该工艺无需熔炼和气体保护，
且铸件致密度高、气孔率低，因此相比于压铸镁合金，半固态镁合金可实现热处理强化。在
新能源汽车、低空经济、国防等领域轻量化方面，半固态注射成型镁合金具有广阔的应用前
[0003] 目前适合半固态注射成型的镁合金成分体系较少，较为常用的是商业AZ系合金。
然而，AZ系合金中粗大的共晶Mg Al 相会导致合金力学性能较低，不能满足使役需求。此
17 12
外，阴极Mg Al 相会导致阳极镁基体发生快速溶解，使得合金耐蚀性较差。常规时效处理
虽然能够提高AZ系半固态镁合金的强度，但是时效过程中在晶界上析出的粗大DP相会迅速
增殖，从而显著恶化合金的塑性，导致合金的力学性能难以实现大幅提升。因此，目前商业
AZ系半固态注射成型镁合金面临强韧性低、耐蚀性差瓶颈问题，限制了其进一步应用。如何
通过合金成分设计开发新型高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金并抑制热处理过程中DP
相的粗化，促进细小CP强化相的析出是目前亟待解决的技术难题。
[0004] 本发明的目的在于提供一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金及其制备方法，
通过设计镁合金成分及制备工艺条件，所制备的镁合金强度、塑性和耐蚀性均优于现有商
业AZ91、AZ80等半固态镁合金。
[0005] 为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金，按重量百分比计，其化学成分为：铝
8.6‑11%，锌 0.5‑1%，锰 0.05‑0.4%，钙 0.05‑0.2%，稀土元素RE 0.6‑2%，余量为镁和不可
避免的杂质。
[0006] 进一步地，该镁合金化学成分中，铝优选为9.5‑10.5wt.%，锌优选为0.65‑
0.8wt.%，锰优选为0.1‑0.25wt.%，钙优选为0.1‑0.2wt.%，稀土元素RE优选为0.6‑0.9%。
[0007] 进一步地，所述稀土元素RE优选为铈、钕、钐和钆中的一种或几种。
[0008] 进一步地，该镁合金屈服强度≥200MPa，抗拉强度≥320MPa，延伸率≥10%，在
3.5wt.%NaCl溶液中浸泡14天后的平均腐蚀速率≤0.15mm/y。
[0009] 进一步地，所述高强韧耐腐蚀半固态注射成型镁合金的制备方法，包括如下步骤：
（1）在惰性气体保护下，按照成分配比，依次加入纯镁、纯铝、纯锌和镁‑锰中间合
金，在670‑750℃加热熔化；随后依次加入镁‑钙中间合金和镁‑RE中间合金（镁‑铈中间合
金、镁‑钕中间合金、镁‑钐中间合金和镁‑钆中间合金中的一种或几种）；在670‑720℃搅拌
均匀，并进行精炼除气和清渣后，获得镁合金熔体，倒入模具中成型，得到镁合金铸锭；
CN 121362910 A 2/6页
（2）将步骤（1）获得的镁合金铸锭切削成镁合金半固态坯料颗粒，颗粒为矩形柱状
结构，颗粒尺寸为长1‑1.5mm、宽1‑1.5mm、高2‑4mm；
（3）将步骤（2）获得的半固态坯料颗粒送入注射成型机进行注射成形，获得成型
（4）将步骤（3）获得的成型件在氩气保护下进行固溶热处理，随后进行水淬冷却，
获得固溶态半固态成型件；

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以下内容整理自《发明公布-202280070078.3-用于圆形外科缝合器的金属注射成型砧座.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 118119350 A
(43)申请公布日 2024.05.31
(21)申请号 202280070078 .3
(22)申请日 2022 .10 .17
(30)优先权数据
17/503 ,425 2021 .10 .18 US
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2024 .04 .17
(74)专利代理机构 北京市金杜律师事务所
专利代理师 苏娟 高攀
(51)Int .Cl .
A61B 17/115 (2006 .01)
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/IB2022/059918 2022 .10 .17
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2023/067462 EN 2023 .04 .27
(71)申请人 西拉格国际有限公司
地址 瑞士楚格市
(72)发明人 A·K·纳拉加特拉
权利要求书2页
CN 118119350 A
(54)发明名称
用于圆形外科缝合器的金属注射成型砧座
(57)摘要
一种用于制造圆形外科缝合器的砧座的方
法。该砧座包括头部和从该头部朝近侧延伸的联
接特征部。该方法包括使用至少一种金属注射成
型工艺来形成头部和联接特征部中的每一者。该
方法还包括在形成该联接特征部之后，在该联接
特征部中机加工出通孔，该通孔沿该联接特征部
的纵向轴线完全延伸穿过该联接特征部。
说明书16页
附图22页
CN 118119350 A
1/2 页
1 .一种制造圆形外科缝合器的砧座的方法，其中，所述砧座包括头部和从所述头部朝
近侧延伸的联接特征部，所述方法包括：
(a)使用至少一种金属注射成型工艺形成所述头部和所述联接特征部中的每一者；以
(b)在形成所述联接特征部之后，在所述联接特征部中机加工出通孔，所述通孔沿所述
联接特征部的纵向轴线完全延伸穿过所述联接特征部。
2 .根据权利要求1所述的方法，其中，所述联接特征部包括柄部，其中，机加工所述通孔
还包括在所述柄部中机加工出所述通孔，使得所述通孔沿所述纵向轴线完全延伸穿过所述
柄部。
3 .根据权利要求2所述的方法，所述方法还包括使用相同的金属注射成型工艺使所述
头部与所述柄部同时形成。
4 .根据权利要求2所述的方法，其中，使用至少一种金属注射成型工艺形成所述头部和
所述柄部还包括使用第一金属注射成型工艺使所述头部与所述柄部分开形成，
以及使用第
二金属注射成型工艺使所述柄部与所述头部分开形成，所述方法还包括将单独形成的所述
头部和所述柄部联接在一起。
5 .根据权利要求2至4中任一项所述的方法，所述方法还包括在所述柄部中机加工出多
个键齿，所述多个键齿被构造成能够与所述圆形外科缝合器的特征部对准。
6 .根据权利要求2至5中任一项所述的方法，其中，形成所述柄部还包括使用所述至少
一种金属注射成型工艺形成从所述柄部的远侧端部径向向外延伸的凸缘。
7 .根据权利要求6所述的方法，所述方法还包括将所述凸缘的外周与所述头部焊接以
将所述柄部和所述头部固定在一起。
8 .根据权利要求2至7中任一项所述的方法，所述方法还包括将由聚合物材料形成的插
入件注塑成型到所述柄部上。
9 .根据前述权利要求中任一项所述的方法，所述方法还包括在使用所述金属注射成型
工艺形成所述头部之后机加工所述头部的至少一部分。
10 .根据前述权利要求中任一项所述的方法，所述方法还包括在形成所述头部之后，在
所述头部的内侧壁中机加工出凹槽。
11 .根据前述权利要求中任一项所述的方法，所述方法还包括至少对所述砧座的所述
头部进行磁性去毛刺或珠光处理。
12 .根据前述权利要求中任一项所述的方法，所述方法还包括在所述头部中形成环形
阵列的钉成形凹坑。
13 .根据权利要求12所述的方法，所述方法还包括电抛光所述环形阵列的钉成形凹坑
的至少一部分。
14 .根据权利要求12或权利要求13所述的方法，所述方法还包括压印或电化学加工所
述环形阵列的钉成形凹坑的至少一个钉成形凹坑的至少一部分。
15 .根据前述权利要求中任一项所述的方法，所述方法还包括将所述砧座与所述圆形
外科缝合器的套管针联接。
16 .一种制造圆形外科缝合器的砧座的方法，其中，所述砧座包括头部和从所述头部朝
近侧延伸的联接特征部，所述方法包括：
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2/2 页
(a)使用第一金属注射成型工艺形成包括环形阵列的钉成形凹坑的所述头部；
(b)使用第二金属注射成型工艺形成所述联接特征部；
(c)将包括多个键齿的聚合物插入件与所述联接特征部联接，其中，所述多个键齿被构
造成能够与所述圆形外科缝合器的特征部对准。
17 .根据权利要求16所述的方法，所述方法还包括压印或电化学加工所述环形阵列的
钉成形凹坑的至少一部分。
18 .根据权利要求16或权利要求17所述的方法，其中，所述联接特征部包括柄部，所述
方法还包括将所述柄部的凸缘的外周与所述头部焊接以将所述柄部和所述头部固定在一
19 .一种外科器械，所述外科器械包括：
(a)主体；
(b)轴，所述轴从所述主体朝远侧延伸；
(c)缝合头部组件，所述缝合头部组件定位在所述轴的远侧端部处，其中，所述缝合头
部组件包括：
(i)第一联接特征部，
(ii)至少一个环形阵列的钉，和
(iii)钉驱动器，其中，所述钉驱动器能够操作以驱动所述至少一个环形阵列的钉；和
(d)砧座，所述砧座被构造成能够与所述第一联接特征部联接，其中，所述砧座被进一
步构造成能够使由所述钉驱动器驱动的所述钉变形，其中，所述砧座包括：
(i)头部，所述头部包括环形阵列的钉成形凹坑，和
(ii)第二联接特征部，所述第二联接特征部与所述头部联接并且限定纵向轴线，其中，
所述第二联接特征部包括沿所述第二联接特征部的所述纵向轴线完全延伸穿过所述第二
联接特征部的通孔。
20 .根据权利要求19所述的外科器械，其中，所述第二联接特征部包括沿所述纵向轴线
延伸的柄部，其中，所述柄部包括凸缘，其中，所述头部包括远侧外表面和被设置为靠近所
述远侧外表面的远侧凹陷部分，其中，所述砧座还包括完全沿所述凸缘的外周延伸的焊缝。
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用于圆形外科缝合器的金属注射成型砧座
背景技术
[0001] 在一些外科手术(例如，
结肠直肠、肥胖症治疗、胸等相关的外科手术)中，可能会
切割并移除患者的消化道的部分(例如，胃肠道和/或食道等)，以清除不需要的组织，或者
是为了其他原因。一旦组织被移除，消化道的剩余部分就可以端到端吻合、
端到侧吻合或侧
到侧吻合的方式联接在一起。吻合可提供从消化道的一个部分到消化道的另一部分的基本
上无阻碍的流动路径，而且不会在吻合的位点处导致任何类型的泄露。
[0002] 可用于提供吻合的器械的一个示例是圆形外科缝合器。
一些此类缝合器能够操作
以夹持组织层，切割穿过所夹持的组织层，并驱动钉经过所夹持的组织层，
以在组织层的被
切断的端部附近将组织层基本上密封在一起，从而将解剖学管腔的两个被切断的端部接合
在一起。圆形外科缝合器被构造成能够基本上同时切断组织和密封组织。例如，圆形外科缝
合器可切断吻合部处位于环形阵列的钉内的多余组织，
以在接合在吻合部处的解剖管腔节
段之间提供基本上平滑的转变部。圆形外科缝合器可用于开腹手术中或内窥镜式手术中。
在一些情况下，穿过患者的天然存在的孔口插入圆形外科缝合器的一部分。
[0003] 圆形外科缝合器的示例在以下专利中有所描述：
1993年4月27日公布的名称为
“Surgical Anastomosis Stapling Instrument”的美国专利5 ,205 ,459号；1993年12月21
日公布的名称为“Surgical Anastomosis Stapling Instrument”的美国专利5 ,271 ,544
号；1994年1月4日公布的名称为“Surgical Anastomosis Stapling Instrument”的美国专
利5 ,275 ,322号；1994年2月15日公布的名称为“Surgical Anastomosis Stapling
I n s t r u m e n t”的 美 国 专 利 5 ,2 8 5 ,9 4 5 号 ；1 9

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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 114571660 A
(43)申请公布日 2022.06.03
(21)申请号 202111083291 .1
(22)申请日 2021 .09 .16
(71)申请人 常州巨德新材料有限公司
地址 213000 江苏省常州市新北区孟河镇
孟河大道城南1号
(72)发明人 张玉清
张履军
刘扬 徐国峰 陈虎斌
(74)专利代理机构 常州市瀚宇专利代理事务所
(普通合伙) 32551
专利代理师 韩萃颖
(51)Int .Cl .
B29C 45/00 (2006 .01)
B29C 45/26 (2006 .01)
B29C 45/73 (2006 .01)
B29C 45/17 (2006 .01)
B29C 45/67 (2006 .01)
B29C 45/77 (2006 .01)
B29C 45/78 (2006 .01)
B29C 33/04 (2006 .01)
B29C 33/10 (2006 .01)
B29C 33/22 (2006 .01)
B29C 33/30 (2006 .01)
B29C 33/38 (2006 .01)
B29L 31/08 (2006 .01)
B29L 31/30 (2006 .01)
B29C 45/34 (2006 .01)
B29C 45/40 (2006 .01)
CN 114571660 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注
射成型工艺及装置
(57)摘要
本发明涉及高分子材料成型工艺技术领域，
具体为一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的
注射成型工艺及装置，
包括对原料的计量、
混合、
充模固化、脱模和后处理加工，
本发明通过采用
聚双环戊二烯纤维复合材料和反应注射成型工
艺整体一次性成型特大型制品，
如船体、风电叶
片等；
采用的模具材料与加工方法与传统截然不
一方面避免了特大型制品模具采用金属材料
成本高的问题，
另一方面避免了特大型模具加工
困难的问题；
并且制品各方面性能显著优于目前
的材料，
而且效率高、成本低，
环境友好，
通过对
原料进行低温处理配合纤维的浸润，
同时采用多
台注射机同时注料，
保证了模具中各部分物料均
使得制品的性能保持良好的一致性。
说明书6页
附图3页
CN 114571660 A
1/2 页
1 .一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，
其特征在于：
包括以下步骤：
步骤一、制备出聚双环戊二烯注塑成型的反应料，
对反应料按照制件的生产工艺要求
进行计量处理；
步骤二、对计量后的A料和B料一起投入混合罐中进行充分混合，
将混合后的原料通入
多个注料机中；
步骤三、
预先在下模块（30）的内部铺设纤维布，
伺服电机（202）带动斜齿轮（203）转动，
利用两个斜齿轮（203）之间的啮合传动，
使两个螺杆（201）进行同步转动，
在螺杆（201）转动
的过程中，
整个顶架（20）向下移动，
上模块（40）的底部与下模块（30）的顶部进行闭合，
密封条对闭合连接处进行密封，
上模块（40）和下模块（30）之间形成模腔，
将注料机的出料
口与注塑口（108）连接，
在溢料口（107）的顶部通过真空管连接真空泵，
利用真空泵对模腔
的内部进行抽真空，
同时利用进水管（102）向换热管道（101）的内部通入热水处理一段时
将所有的溢料口（107）通过真空管转接到溢流罐中，
通过注塑口（108）将原料注入模腔
的内部，
直至所有溢料口（107）内部均有原料溢出，
关闭注料机；
步骤四、通过进水管（102）向换热管道（101）的内部通入不同温度的热水，
使模腔内部
的反应原料进行聚合固化，
固化一段时间后，
利用两个伺服电机（202）输出轴进行反向转
驱动上模块（40）向上移动，
下模块（30）内部的伺服电缸（106）驱动轴推动顶料架（105）
将下模块（30）内部的成型件顶出；
步骤五、
对成型件进行表面处理，
得到成型制品。
2 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，
征在于：
步骤三中，
首先向换热管道（101）内部通入70℃热水，
处理60‑80分钟，
再换成10℃
冷却水进行循环，
原料通过注料机注入模腔内部的压力为0 .3Pa，
且原料的注入温度为10
3 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，
征在于：
步骤四中，
在将原料注入模腔内部20分钟后，
在换热管道（101）的内部通入50℃热
固化时间为400‑450分钟。
4 .一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
其特征在于：
包括底架（10）
和顶架（20），
所述底架（10）的顶部活动设置有下模块（30），
且顶架（20）的内部设置有上模
块（40），
所述下模块（30）的内部设置有换热管道（101），
且换热管道（101）的两端分别设置
有进水管（102）和出水管（103），
所述进水管（102）与出水管（103）的一端均贯穿下模块（30）
并延伸至下模块（30）的正面，
所述下模块（30）内部的两侧均开设有凹槽（104），
且两个凹槽
（104）的内部均设置有顶料架（105），
两个所述凹槽（104）内壁的底部均设置有伺服电缸
（106），
且两个伺服电缸（106）驱动轴的一端分别与两个顶料架（105）的底部固定连接，
上模块（40）的顶部开设有若干个溢料口（107），
所述下模块（30）的背面开设有若干个注塑
口（108）。
5 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于：
所述底架（10）顶部的两侧均转动设置有螺杆（201），
且两个螺杆（201）的一侧均设
置有伺服电机（202），
两个所述伺服电机（202）输出轴的表面与两个螺杆（201）的表面均设
置有斜齿轮（203），
相邻的两个所述斜齿轮（203）齿牙表面相互啮合传动，
所述顶架（20）内
部的两侧均开设有与螺杆（201）相配合的螺纹孔（204），
且两个螺纹孔（204）的内部分别与
CN 114571660 A
2/2 页
两个螺杆（201）的表面螺纹连接。
6 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于：
所述底架（10）顶部的四周均设置有固定杆（205），
所述顶架（20）正面与背面对称设
置有四个连接块（206），
且四个连接块（206）的内部分别与四个固定杆（205）的顶端滑动连
7 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于 ：
所述下模块（30）的顶部开设有与上模块（40）相配合的连接槽（207），且连接槽
（207）的内部设置有密封圈（208）。
8 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于：
所述顶架（20）的内部开设有与上模块（40）相配合的通孔（301），
且通孔（301）内壁
的正面与背面均开设有固定槽（302），所述上模块（40）的正面与背面均设置有固定块
（303），
且固定块（303）的表面位于固定槽（302）的内部。
9 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于：
所述下模块（30）的底部设置有底板（401），
且底板（401）底部的两侧均设置有滑块
（402），
所述底架（10）的底部开设有与底板（401）相配合的限位槽（403），
且限位槽（403）底
部的两侧均开设有与滑块（402）相配合的滑槽（404）。
10 .根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，
征在于：
所述底架（10）顶部的后方设置有直线轨道（50），
且直线轨道（50）的上方活动设置
有安装架（60）。
CN 114571660 A
1/6 页
一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置
技术领域
[0001] 本发明涉及高分子材料成型工艺技术领域，
具体为一种用于聚双环戊二烯反应注
塑成型的注射成型工艺及装置。
背景技术
[0002] 聚双环戊二烯是一种新型热固性工程塑料，
不仅同时拥有高抗冲击强度、
高模量、
高硬

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112355304 A
(43)申请公布日 2021.02.12
(21)申请号 202011098009 .2
(22)申请日 2020 .10 .14
C22C 1/08 (2006 .01)
C22C 27/04 (2006 .01)
(71)申请人 陕西斯瑞新材料股份有限公司
地址 710077 陕西省西安市长安区高新区
丈八七路12号
(72)发明人 周宁
(74)专利代理机构 北京栈桥知识产权代理事务
所(普通合伙) 11670
代理人 余柯薇
(51)Int .Cl .
B22F 1/00 (2006 .01)
B22F 3/11 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/26 (2006 .01)
C22C 1/04 (2006 .01)
CN 112355304 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零
件的加工工艺
(57)摘要
本发明公开了一 种注射成型 制备CuW60‑
CuW90金属型材零件的加工工艺，
S1钨坯制备：
用1～10um球形钨粉，
加入蜡基‑高分子粘结剂进
行混炼，
在喂料机上制备注射成型的喂料，
射机上加入喂料进行注射成型，
得到钨坯；
S2脱
脂烧结：
对所得钨坯依次进行脱脂和高温烧结；
S3渗铜成产：
再放入真空炉进行渗铜，
按钨坯的
重量计算渗铜所需要的铜粉重量，
将铜粉制成铜
粉坯；
将制好的铜粉坯放在烧结后钨坯的上部，
组成钨坯与铜坯的装配体；
将装配好的钨坯及铜
坯放入高温烧结炉中，
在1350‑1400℃烧结熔渗
300‑360min，
冷却后得到成品CuW零件。本发明方
法有效的解决了CuW材料传统的生产方式中仅能
生产简单形状的问题，
并且无需开模，
适用场景
成本低，
具有机械加工所不具有的优势。
说明书6页
附图4页
CN 112355304 A
1/1 页
1 .一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
其特征在于，
包括以下步
S1钨坯制备：
采用1～10um球形钨粉，
加入蜡基-高分子粘结剂进行混炼，
在喂料机上制
备注射成型的喂料，
在注射机上加入喂料进行注射成型，
得到钨坯；
S2脱脂烧结：
对所得钨坯依次进行脱脂和高温烧结，
以获得钨坯孔隙率为15～60％、密
度达到8 .0～15 .5g/cm 的钨骨架；
S3渗铜成产：
再放入真空炉进行渗铜，
按钨坯的重量计算渗铜所需要的铜粉重量，
粉制成铜粉坯；
将制好的铜粉坯放在烧结后钨坯的上部，
组成钨坯与铜坯的装配体；
将装配
好的钨坯及铜坯放入高温烧结炉中，
在1350-1400℃烧结熔渗300-360min，
冷却后得到成品
CuW零件，
其中，
所成产的CuW零件的致密度达到98％以上。
2 .如权利要求1所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述蜡基-高分子粘结剂占球形钨粉总质量比的9-11％。
3 .如权利要求2所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述蜡基-高分子粘结剂按重量百分比计，
包括：
2-9％聚乙烯醋酸乙烯脂、
1-10％
微晶蜡、20-35％高密度聚乙烯、3-7％硬脂酸、1-2％聚山梨酯、0 .5-1 .5％抗氧化剂、0 .51 .5％单硬脂酸甘油酯、
余量的石蜡。
4 .如权利要求3所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述蜡基-高分子粘结剂与球形钨粉混炼方法具体为：
S1-1：
按比例秤取蜡基-高分子粘结剂的各个成分，
备用；
S1-2：
将球形钨粉放入混料机中并预热至120-200℃，
随后将石蜡加入混料机中，
蜡开始融化后依次加入聚乙烯醋酸乙烯脂、
硬脂酸、
抗氧化剂，
继续升温至180-210℃，
均匀；
S1-3：
将微晶蜡加热融化并加入聚山梨酯、
单硬脂酸甘油酯不断搅拌，
搅拌均匀后加入
高密度聚乙烯继续搅拌，
然后将所制成的混合物加入到步骤S1-2的混合料中，
继续搅拌直
至蜡基-高分子粘结剂完全融化，
并保温15-20min完成混炼。
5 .如权利要求1所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述蜡基-高分子粘结剂的添加量具体为：
蜡基-高分子粘结剂占球形钨粉总质量
比的9-11％。
6 .如权利要求1所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述步骤S2中脱脂方法具体为：
将钨坯放入脱脂炉内并关闭炉门，
真空泵不断对炉
内抽气，
保护气体不断地通过注气管进入炉体内部，
将温度以80-120℃/min加热至14501780℃，
并持续保温30-60min，
持续保温期间对钨坯施加逐渐衰减的静电场，
粘结剂受热转
变为气态外散，
其中一部分通过脱脂管道捕集，
另一部分与保护气体混合夹杂排出。
7 .如权利要求6所述的一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
征在于，
所述静电 场的电 场强度为2200-2400V/cm，
衰减速率为每3-5分钟电 场强度衰减
100-200V/cm。
CN 112355304 A
1/6 页
一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及金属型材制造技术领域，
具体是涉及一种注射成型制备CuW60-CuW90
金属型材零件的加工工艺。
背景技术
[0002] CuW材料应用非常广泛，
它常使用在电力开关的电接触触头行业，
航空航天的火箭
喷口及半导体集成电路芯片的散热材料。尤其是作为芯片的散热材料，
它具有高导热及低
膨胀的特性被广泛采用。
[0003] CuW材料常用的制造方法是模具成型-高温预烧骨架-高温渗铜，
再通过后面的机
械加工成需要的零件。但这种制造方法只适合生产一些简单形状的CuW材料的零件。
[0004] 目前市场上的CuW材料，
大多采用传统的生产方式，
只能生产成简单的形状，
用机械加工的方法制造所需要的零件。对于一些数量少，
种类多的场合，
模具生产周期长，
成本高。而对一些复杂形状的，
采用机械加工的零件，
无法生产，
因此为解决上述技术问题，
现需要一种新型的制备方法来制备复杂形状的CuW材料零件。
发明内容
[0005] 为解决上述技术问题，
本发明提供了一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零
件的加工工艺。
[0006] 本发明的技术方案是：
一种注射成型制备CuW60-CuW90金属型材零件的加工工艺，
包括以下步骤：
[0007] S1钨坯制备：
采用常规的1～10um球形钨粉，
加入蜡基-高分子粘结剂进行混炼，
喂料机上制备注射成型的喂料，
在注射机上加入喂料进行注射成型，
得到钨坯；
[0008] S2脱脂烧结 ：
对所得钨坯依次进行脱脂和高温烧结 ，
以获得钨坯孔隙率为15～
60％、
密度达到8 .0～15 .5g/cm 的钨骨架；
[0009] S3渗铜成产：
再放入真空炉进行渗铜，
按钨坯的重量计算渗铜所需要的铜粉重量，
将铜粉制成铜粉坯；
将制好的铜粉坯放在烧结后钨坯的上部，
组成钨坯与铜坯的装配体；
装配好的钨坯及铜坯放入高温烧结炉中，
在1350-1400℃烧结熔渗300-360min，
冷却后得到
成品CuW零件，
其中，
所成产的CuW零件的致密度达到98％以上。
[0010] 进一步地，
所述蜡基-高分子粘结剂占球形钨粉总质量比的9-11％。
[0011] 更进一步地，
所述蜡基-高分子粘结剂按重量百分比计，
包括：
2-9％聚乙烯醋酸乙
烯脂、
1-10％微晶蜡、
20-35％高密度聚乙烯、
3-7％硬脂酸、
1-2％聚山梨酯、
0 .5-1 .5％抗氧
化剂、
0 .5-1 .5％单硬脂酸甘油酯、
余量的石蜡。使用上述自主开发的蜡基-高分子粘结剂能
够有利于后续脱脂对粘结剂的去除，
从而得到致密度更高的CuW合金金属型材零件。
[0012] 更进一步地，
所述蜡基-高分子粘结剂与球形钨粉混炼方法具体为：
[0013]

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