Aluminum and zinc die casting cost estimation for 2026:
Die Casting Tooling Cost
Per-Part Pricing
Full guide: https://www.mfgabc.com/guides/die-casting-cost-estimation-2026.html
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在橡塑模具领域，标准化和自动化是提升行业整体水平的两个核心驱动力。从国际橡塑展（CHINAPLAS）到国内各大模具展会，标准化模具元件和自动化生产方案的展示都占据着越来越重要的位置。
模具标准件是模具工业实现专业化协作生产的基础。通过采用标准化模架、顶针、滑块、冷却系统等标准零部件，模具制造企业可以实现三大核心效益：
模具标准化工程师是连接设计与生产的关键角色，其主要职责包括：
即将在深圳举办的CHINAPLAS国际橡塑展，将集中展示橡塑模具领域的最新技术成果。从高光注塑模具、双色/多色注塑模具到嵌件注塑模具，标准化设计理念已深度融入每一个细分领域。
模具车间的自动化改造正从单点自动化向整线自动化演进。典型场景包括：
EDM加工自动化：通过AGV（自动导引车）将待加工电极送至EDM机床，配合自动换电极系统实现无人值守放电加工。
抛光自动化：工业机器人配合力控系统，可对模腔表面进行自动抛光作业，表面粗糙度稳定控制在Ra0.025μm以下。
模具自动清洗与检测：利用超声波清洗线结合三坐标测量机，实现模具维护流程的全自动化。
随着中国制造2025战略的深入推进，橡塑模具行业标准化与自动化的融合将进入快车道。标准化工程师的角色将从简单的标准选型者升级为数字化标准体系构建者，为智能模具工厂的落地提供坚实的技术基础。
卫浴表面处理拉丝工艺本文由模极社（mj7.cn）编辑，欢迎橡塑模具行业同仁交流探讨。
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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112427640 A
(43)申请公布日 2021.03.02
(21)申请号 202011217438.7
(22)申请日 2020.11.04
(71)申请人 东莞华晶粉末冶金有限公司
地址 523843 广东省东莞市东城街道牛山
外经工业园伟丰路2号
(72)发明人 周锐 高万顺 程丛奎 邹金龙
(74)专利代理机构 深圳新创友知识产权代理有
限公司 44223
代理人 王震宇
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
B22F 3/00(2021.01)
权利要求书1页 说明书5页 附图2页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型设备和方法
(57)摘要
一种金属粉末注射成型设备和方法，该设备
包括注射机，所述注射机包括熔料管和设置在所
述熔料管内用于推料的螺杆，所述螺杆具有螺杆
止逆环，在所述熔料管的位于所述螺杆止逆环前
方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，所述
排气口连接抽气装置。在熔料管前端的预注射区
域处设置排气孔，可以通过抽气装置有效地排出
混炼预注射区域喂料产生的气体，避免气体影响
注射成型工艺，提高成型坯体的质量，且排气孔
的位置不影响产品型腔，不会影响到制品表面的
平整性，而且也不需要针对每一套模具再去做型
腔排气孔，通用性强，成本低。
权 利 要 求 书
CN 112427640 A 1/1 页
1.一种金属粉末注射成型设备，包括注射机，所述注射机包括熔料管和设置在所述熔
料管内用于推料的螺杆，所述螺杆具有螺杆止逆环，其特征在于，在所述熔料管的位于所述
螺杆止逆环前方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，所述排气口连接抽气装置。
2.如权利要求1所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，所述熔料管前端设置有炮
筒法兰，所述排气口设置在所述炮筒法兰上。
3.如权利要求2所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，所述炮筒法兰包括中央贯
通的凸缘和连通所述凸缘并突出于所述凸缘前方的前端管，所述前端管连接所述注射机的
射嘴，所述排气口设置在所述前端管上。
4.如权利要求3所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，所述排气口包括贯通所述
前端管的管壁的多个排气孔。
5.如权利要求1至4任一项所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，所述多个排气
孔在所述前端管的侧壁上沿周向间隔分布。
6.如权利要求1至5任一项所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，还包括控制单
元和设置在所述熔料管内的压力传感器，所述控制单元与所述压力传感器、所述抽气装置
及所述排气阀相连，所述控制单元用于根据所述压力传感器检测到所述熔料管内的气压控
制所述排气阀打开或关闭，并控制所述抽气装置进行抽气或停止抽气。
7.如权利要求1至6任一项所述的金属粉末注射成型设备，其特征在于，所述抽气装置
包括抽气泵。
8.一种金属粉末注射成型方法，其特征在于，使用如权利要求1至7任一项所述金属粉
末注射成型设备进行金属粉末注射成型。
9.如权利要求8所述的金属粉末注射成型方法，其特征在于，包括合模、注射、保压、冷
却、储料、射退、抽气、开模以及顶出步骤，其中，在抽气步骤，打开所述排气阀，控制所述抽
气装置通过所述排气口将所述熔料管内产生的气体吸走，抽气完成后关闭所述排气阀。
说 明 书
CN 112427640 A 1/5 页
[0001] 本发明涉及一种金属粉末注射成型设备和方法。
[0002] 粉末冶金注射成型工艺由于其诸多优点，行业发展迅速，其技术已被广泛应用于
军事、交通、机械、电子、航空、航天等领域。
[0003] 金属粉末注射成型(MIM)技术，为近年发展较快的制备金属零件的技术方法。注射
成型工艺，生产效率高，产品一致性好，产品复杂程度高。可实现大批量，高良率的稳定生
[0004] MIM金属喂料，主要为金属粉与热塑性材料的混合体，两者在一定工艺温度条件
下，混炼而成。热塑性材料统称为成型剂，让金属粉料在一定温度下具有流动性，便于注射
成型。成型剂大致又可为为以下几大类，成型剂、保形剂、润滑剂等等，因每类的功能不同，
材料也不同，塑化与热分解温度也不一样。因金属材料与成型剂在塑化成喂料过程中，材料
易产生与分解气体，对注射成型工艺有较大影响，不利于产品充填，影响成型坯体的制备。
[0005] 传统注射成型工艺，在设计和制造过程中，因使用的喂料为单一型热塑性或热固
性喂料，相对来说均在同一塑化温度条件下，既可达到一个较好的熔融状态，可简单充入模
具型腔，获取到产品。金属粉与不同热塑性材料的混合体，其热塑性组分、熔融与分解温度
也有一些差异，需要一定的时间才可达到一个较好的熔融状态，在这个过程中，将产生大量
气体。CN109202085A公开在填充区域型腔对应的模具处设置排气孔，模具型腔位置的排气
孔，为在产品型腔内设置的活动排气孔，该设置会影响到制品表面的平整性，且还需要针对
每一套模具再去做型腔排气孔，成本高。CN111098440A公开了在料筒与炮筒的接处设有的
排气接口，注射螺杆的有效注射段为止逆环前端，螺杆止逆环类于单向阀，喂料可以从料筒
端通过止逆环至射嘴端，但是不能从射嘴端，通过止逆环到料筒端。也就是说，在料筒与炮
筒连接处设置排气口，无法解决螺杆止逆环前，预注射区域喂料的排气问题。
[0006] 本发明的主要目的在于克服上述背景技术的缺陷，提供一种金属粉末注射成型设
备和方法。
[0007] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0008] 一种金属粉末注射成型设备，包括注射机，所述注射机包括熔料管和设置在所述
熔料管内用于推料的螺杆，所述螺杆具有螺杆止逆环，在所述熔料管的位于所述螺杆止逆
环前方的预注射区域处设置有排气口和排气阀，所述排气口连接抽气装置。
[0009] 进一步地：
[0010] 所述熔料管前端设置有炮筒法兰，所述排气口设置在所述炮筒法兰上。
[0011] 所述排气口为排气孔，所述排气阀为设置在所述排气孔上的气动针阀。
[0012] 所述炮筒法兰包括中央贯通的凸缘和连通所述凸缘并突出于所述凸缘前方的前
CN 112427640 A 2/5 页
端管，所述前端管连接所述注射机的射嘴，所述排气口设置在所述前端管上。
[0013] 所述排气口包括贯通所述前端管的管壁的多个排气孔。
[0014] 所述多个排气孔在所述前端管的侧壁上沿周向间隔分布。
[0015] 还包括控制单元和设置在所述熔料管内的压力传感器，所述控制单元与所述压力
传感器、所述抽气装置及所述排气阀相连，所述控制单元用于根据所述压力传感器检测到
所述熔料管内的气压控制所述排气阀打开或关闭，并控制所述抽气装置进行抽气或停止抽
[0016] 所述抽气装置包括抽气泵。
[0017] 一种金属粉末注射成型方法，使用所述金属粉末注射成型设备进行金属粉末注射
成型。
[0018] 所述方法具体包括合模、注射、保压、冷却、储料、射退、抽气、开模以及顶出步骤，
其中，在抽气步骤，打开所述排气阀，控制所述抽气装置通过所述排气口将所述熔料管内产
生的气体吸走，抽气完成后关闭所述排气阀。
[0019] 本发明具有如下有益效果：
[0020] 在进行注射成型工艺时，当螺杆装好料往后退时，在喂料的注射储存区处会形成
一个空腔，而喂料较易分解产生气体，且螺杆旋转储料时剪切喂料也会促使喂料产生气体。
本发明通过在熔料管的位于螺杆止逆环前方预注射区域处设置排气孔，并通过抽气装置抽
气，可以有效地排出气体，避免气体影响注射成型工艺，提高成型坯体的质量。并且，由于本
发明在注射成型金属材料产品时可将熔料管内产生的气体及时吸走，注射需求压力低，机
台损耗小，设备寿命长，制品稳定性高。
[0021] 本发明将排气口设置在预注射区域，螺杆止逆环前，可以很好地将螺杆头混炼预
注射区域喂料产生的气体排出。且本发明在注射机上所设置的排气孔的位置不影响产品型
腔，不会影响到制品表面的平整性，而且也不需要针对每一套模具再去做型腔排气孔，通用
性强，成本低。
附图说明
[0022] 图1为本发明一种实施例金属粉末注射成型设备的注射机的结构示意图。
[0023] 图2a至图2c分别为本发明一种实施例的炮筒法兰的多个视角的结构示意图。
[0024] 图3为本发明一种实施例的金属
各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？
以下内容整理自《发明公布-202511919462.8-一种用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统.pdf》
(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 121404813 A
(43)申请公布日 2026.01.27
(21)申请号 202511919462 .8
(22)申请日 2025 .12 .18
(71)申请人 安徽中耀智能科技有限公司
地址 239000 安徽省滁州市中新苏滁高新
技术产业开发区泉州路以东、友谊路
以北、
湖州路以西
(72)发明人 范振洋 徐文炯 朱振辉
(74)专利代理机构 成都环泰专利代理事务所
(特殊普通合伙) 51242
专利代理师 常爱华
(51)Int .Cl .
B65G 47/91 (2006 .01)
CN 121404813 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种用于高精度金属注射成型零部件生产
的柔性上料系统
(57)摘要
本发明涉及柔性上料技术领域，且公开了一
种用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性
上料系统，包括传送带、控制器、机械臂，所述机
械臂的末端执行器端安装有固定盘，该固定盘上
贯穿设置有若干个固定管，所述固定管的底端套
设有能够上下活动的橡胶嘴，所述固定管的下部
处套设有弹簧，所述固定管的顶端套设有调节气
套，所述调节气套的顶端连接有连接管，该连接
管用于连接气泵电磁铁。
本发明提供的柔性上料
系统，能够显著提升对高精度金属注射成型曲面
零部件的吸取质量与操作可靠性，有效避免因负
压分布不均导致的工件变形或吸附不牢等问题，
适应多种复杂曲面形态的上料需求。
说明书5页
附图11页
CN 121404813 A
1/2 页
1 .一种用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，包括传送带（1）、
控制器
（2）、
机械臂（3），其特征在于：所述机械臂（3）的末端执行器端安装有固定盘（4），该固定盘
（4）上贯穿设置有若干个固定管（9），所述固定管（9）的底端套设有能够上下活动的橡胶嘴
（5），所述固定管（9）的下部处套设有弹簧（6），所述固定管（9）的顶端套设有调节气套（7），
所述调节气套（7）的顶端连接有连接管（8），
该连接管（8）用于连接气泵电磁铁；
所述调节气套（7）内部设有内部管（18），所述内部管（18）内部开设有两个呈中心对称
的左气洞（19）、
右气洞（31），该连接管（8）及调节气套（7）仅通过左气洞（19）、
右气洞（31）与
固定管（9）连通；所述左气洞（19）、
右气洞（31）的上方分别设有能够摆动的左摆动气盖（32）
和右摆动气盖（33）；
所述内部管（18）的内部且位于左气洞（19）、右气洞（31）之间贯穿设置有中间隔板
（10），所述调节气套（7）的内部且位于中间隔板（10）的右侧单独形成有空腔（15），该空腔
（15）的上方设有单向阀；所述调节气套（7）的右侧表面还设有排气口（17），该排气口（17）连
通空腔（15）与外部空间。
2 .根据权利要求1所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述调节气套（7）的内部底端且位于内部管（18）的左右两侧均设有U架（20），两侧
所述U架（20）的内部均设有固定立杆一（35），该固定立杆一（35）的表面套设有能够摆动的
摆动杆（16）。
3 .根据权利要求2所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述内部管（18）的底端左右两侧外表面处均设有固定耳（34），该固定耳（34）的上
方安装有固定立杆二（36）；
所述左摆动气盖（32）和右摆动气盖（33）均包括盖板（3301）和插接槽二（3302），其中左
摆动气盖（32）或右摆动气盖（33）的插接槽二（3302）端均贯穿至内部管（18）的外侧并套设
在固定立杆二（36）上。
4 .根据权利要求3所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述摆动杆（16）包括位于上方的长端和位于下方的短端；所述摆动杆（16）的短端
插接在插接槽二（3302）内部用于撬动左摆动气盖（32）或右摆动气盖（33）左右摆动。
5 .根据权利要求4所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述调节气套（7）的内部且位于中间隔板（10）的左右两侧分别设有左滑杆（27）和
右滑杆（29），所述左滑杆（27）的表面套设有能够摆动的左移动框（25），所述右滑杆（29）的
表面套设有能够摆动的右移动框（28）。
6 .根据权利要求5所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述左移动框（25）和右移动框（28）均包括有永磁铁（26）和插接槽一（30），其中插
接槽一（30）套在摆动杆（16）的长端用于带的该摆动杆（16）来回摆动。
7 .根据权利要求6所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述左滑杆（27）的两端分别为左一电磁铁（21）和左二电磁铁（22），所述右滑杆
（29）的两端分别为右一电磁铁（23）和右二电磁铁（24）；该左一电磁铁（21）和左二电磁铁
（22）用于生成电磁力来驱动左移动框（25）在左滑杆（27）上来回移动，该右一电磁铁（23）和
右二电磁铁（24）用于生成电磁力来驱动右移动框（28）在右滑杆（29）上来回移动。
8 .根据权利要求1所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
CN 121404813 A
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征在于：所述调节气套（7）的内部左侧还设有气压传感器（11）。
9 .根据权利要求1所述的用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统，其特
征在于：所述单向阀包括有密封阀（12）、
拉簧（13）和固定架（14）；
所述固定架（14）固定安装在空腔（15）内壁处，并且位于固定架（14）的空腔（15）内壁处
开始有气孔，所述密封阀（12）包括覆盖件和连接杆，该覆盖件覆盖在气孔的上方，该连接杆
贯穿至固定架（14）的下方，并且拉簧（13）位于覆盖件与固定架（14）之间。
CN 121404813 A
1/5 页
一种用于高精度金属注射成型零部件生产的柔性上料系统
技术领域
[0001] 本发明涉及柔性上料技术领域，
尤其涉及一种用于高精度金属注射成型零部件生
产的柔性上料系统。
背景技术
[0002] 本发明涉及的高精度金属注射成型零部件，
尤其如具有曲面结构的凹软板或凸软
板，在生产过程中常需由机械臂抓取并移栽至传送带。现有技术中，多采用刚性夹爪或阵列
式吸盘进行上料，但前者易因夹持力不均导致薄壁或精密结构件发生不可逆变形；后者虽
利用负压吸附，却在吸取曲面工件时，因边缘接触不密封而产生漏气，
致使不同吸点间负压
差异显著——中间区域负压过高、
边缘不足，整体吸附力不均衡，最终仍引发工件形变或移
位，难以满足金属注射成型件高尺寸稳定性与表面质量的严要。
[0003] 现有专利公开了一种物料柔性自动上料系统（CN116409626A），
包括机台、提升存
储装置与电控箱，所述机台位于提升存储装置的一侧位置，所述机台与提升存储装置之间
的位置定位有机器人，所述机台的内部设置有供料整理装置，所述电控箱给机器人、
提升存
储装置与供料整理装置提供动力。现有专利所公开技术中，存在高精度金属注射成型曲面
零部件（如凹软板、
凸软板）在上料过程中因负压吸附力分布不均导致的工件变形、吸附不
稳以及难以适应复杂曲面形态的关键问题。
发明内容
[0004] 本发明为解决现存的技术问题而提供一种用于高精度金属注射成型零部件生产
的柔性上料系统，解决了因中间压力大两侧压力小而让凹软板或凸软板变形的问题。
[0005] 为解决上述技术问题，
根据本发明的一个方面，更具体的说是一种用于高精度金
属注射成型零部件生产的柔性上料系统，包括传送带、控制器、
机械臂，所述机械臂的末端
执行器端安装有固定盘，该固定盘上贯穿设置有若干个固定管，所述固定管的底端套设有
能够上下活动的橡胶嘴，所述固定管的下部处套设有弹簧，所述固定管的顶端套设有调节
气套，所述调节气套的顶端连接有连接管，
该连接管用于连接气泵电磁铁；
所述调节气套内部设有内部管，所述内部管内部开设有两个呈中心对称的左气
右气洞，该连接管及调节气套仅通过左气洞、
右气洞与固定管连通；所述左气洞、
右气洞
的上方分别设有能够摆动的左
哪个方案更实用？欢迎投票讨论。
以下内容整理自《发明公布-202010704456.1-一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺.pdf》
(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 111826540 A
(43)申请公布日 2020.10.27
(21)申请号 202010704456 .1
(22)申请日 2020 .07 .21
(71)申请人 丽水学院
地址 323000 浙江省丽水市学院路1号
(72)发明人 苏勇君
向晓华
唐迎春 李正平 林云峰
吴淑燕 吴龙飞 叶晓平
(74)专利代理机构 杭州坚果知识产权代理事务
所(普通合伙) 33366
代理人 付建中
(51)Int .Cl .
C22C 1/05 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 1/00 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 111826540 A
(54)发明名称
一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺
(57)摘要
本发明公开了一种MAX相金属陶瓷注射成型
工艺，
包括如下步骤：
混粉：
粘结剂的加入量占混
粉总体积的25~45%，
粘结剂由下列重量份的原料
制成：
醋酸丁酸纤维素25~35份，
聚乙二醇60~ 80
硬脂酸1~3份，
吩噻嗪0 .4~0 .6份，
将捏合机加
热到预定温度时，
把粘结剂和MAX相粉末倒入捏
合机中进行充分混合；
通过造粒机制备成粒状喂
利用注射成型机注射成型得到生坯；
将生坯
放入蒸馏水中，
进行脱脂，
去掉部分粘结剂；
坯进行烘干，
通过热脱脂的方法去掉余下的粘结
通过高温无压烧结法，
固结金属陶瓷生坯，
冷却至室温后获得成品。本发明粘结剂是水溶
性 ，流动性与分散性良 好 ，与MAX相粉末均匀混
坯体成型均匀，注射成型成本低，脱脂时间
效率高、
无污染等特点。
说明书4页
CN 111826540 A
1/1 页
1 .一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
包括如下步骤：
S1 . 混粉：MAX相粉末颗粒规格为8~12µm，
粘结剂的加入量占混粉总体积的25~45%，
结剂由下列重量份的原料制成：
醋酸丁酸纤维素25~35份，
聚乙二醇60~80份，
硬脂酸1~3份，
吩噻嗪0 .4~0 .6份；
将捏合机加热到预定温度时，
把粘结剂和粉末倒入捏合机中进行充分混
S2 . 造粒及注射成型：
待混合搅拌的粉体冷却后，
通过造粒机或破碎机制备成粒状喂
利用注射成型机将粒状喂料注射成型，
得到生坯；
S3 . 溶剂脱脂：
将生坯放入溶剂脱脂设备或容器内，
在有流速的蒸馏水中，
进行溶剂脱
去掉部分粘结剂；
S4 . 热脱脂：
对溶剂脱脂的生坯进行烘干，
再放入脱脂烧结干馏炉内，
在有流速的氩气
中缓慢加热，
通过热脱脂的方法去掉余下的粘结剂；
S5 . 烧结：
将完成两步脱脂、
已去除粘结剂的生坯，
通过高温无压烧结法，
固结金属陶
瓷生坯，
经冷却至室温后，
获得高度致密的MAX成品。
2 .如权利要求1所述的一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
所述步骤S1中，
合机的预定温度为160~180℃，
混合搅拌时间为1~3h。
3 .如权利要求1所述的一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
所述步骤S2中，
射压力为20~50MPa，
注射温度为180~220℃。
4 .如权利要求1所述的一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
所述步骤S3中，
馏水的温度为40~60℃，
流速为0~20cm/s，
保持5~10h。
5 .如权利要求1所述的一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
所述步骤S4中，
干的时间为30~90min，
氩气流速为100~200L/h，
在氩气冲刷下缓慢升温至450~580℃，
时间为1~3h。
6 .如权利要求1所述的一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
其特征是，
所述步骤S5中，
结温度为1280~1400℃，
保温时间为3~6h。
CN 111826540 A
1/4 页
一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及金属陶瓷部件成型技术领域，
特别是涉及金属陶瓷注射成型用粘结剂
及注射成型工艺。
[0003]
背景技术
[0004] MAX相金属陶瓷是一种新型的高性能综合性陶瓷材料，
除了具备导电性和导热性、
较高的杨氏模量和剪切模量，
良好的切削性等金属特性外，
还具备良好的抗腐蚀性、
热稳定
性、抗氧化性及自润滑性等陶瓷特性，
因而被广泛用于在燃气点火器、热交换器、大推力火
箭喷嘴、
电刷线、
窑具、
金属熔炼电极和高温密封件等领域，
MAX相金属陶瓷加工过程中需要
采用粘结剂，
目前所采用的粘结剂大多属于非水溶性粘结剂，
溶剂脱脂使用有机溶剂，
烷等，
在工业化上存在一定困难，
其有机溶剂对工作人员身体有害，
且污染环境；
催化脱脂
在脱脂过程中产生大量甲醛气体，
污染环境。
[0005]
发明内容
[0006] 本发明根据以上不足，
提供了一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
金属陶瓷成型用
水溶性粘结剂，
并结合该粘结剂的特点设计出注射成型工艺。
[0007] 本发明的技术方案是：
一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺，
包括如下步骤：
S1 . 混粉：MAX相粉末颗粒规格为8~12µm，
粘结剂的加入量占混粉总体积的25~45%，
结剂由下列重量份的原料制成：
醋酸丁酸纤维素(CAB)25~35份，
聚乙二醇(PEG)60~80份，
脂酸1~3份，
吩噻嗪0 .4~0 .6份；
将捏合机加热到预定温度时，
将粘结剂和粉末倒入捏合机中
进行充分混合；
S2 . 造粒及注射成型：
待混合搅拌的粉体冷却后，
通过造粒机或破碎机制备成粒状喂
利用注射成型机将粒状喂料注射成型，
得到生坯；
S3 . 溶剂脱脂：
将生坯放入溶剂脱脂设备或容器中，
在有流速的蒸馏水中，
进行溶剂脱
去掉部分粘结剂；
S4 . 热脱脂：
对溶剂脱脂的生坯进行烘干，
再放入脱脂烧结干馏炉中，
在有流速的氩气
缓慢加热，
通过热脱脂的方法去掉余下的粘结剂；
S5 . 烧结：
将完成两步脱脂、
已去除粘结剂的生坯，
通过高温无压烧结法，
固结金属陶
瓷生坯，
经冷却至室温后，
获得高度致密的MAX成品。
[0008] 本发明中，
粘结剂所选用的乙酸丁酸纤维素，
聚乙二醇，
硬脂酸，
吩噻嗪协同反应，
形成易于脱模、
粘结性良好，
是一种环境友好型水溶性基粘结剂。其中乙酸丁酸纤维素降低
了粘结剂的结晶度，
使粘结剂在热脱脂以较低温度更快脱脂；
聚乙二醇可溶于水，
在一定水
CN 111826540 A
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温下溶解和扩散速度都较快；
硬脂酸作为润滑剂，
不仅可以在粘结剂和粉末颗粒之间起桥
梁作用，
防止两相分离，
保证混料的均匀，
并且可以在在粉末颗粒之间、粉末颗粒与模壁之
间起到润滑作用；
吩噻嗪是为了防止聚乙二醇在粉末注射成型加热过程中的氧化。
[0009] 本发明注射成型是一种将金属或陶瓷粉末和粘结剂的混合注射与模具型腔中的
成型方法，
它将成熟的有机聚合物注射成型粉末冶金技术结合在一起，
具有一次能成型出
复杂形状的工件、
工件尺寸精度高、
无需机械加工并且易于实现高效率自动化生产等优点，
特别适用于大批量制作形状复杂、
高精密度、
高性能材质的零部件。
[0010] 作为优选，
所述步骤S1中，
捏合机的预定温度为160~180℃，
混合搅拌时间为1~3h。
[0011] 作为优选，
所述步骤S2中，
注射压力为20~50MPa，
注射温度为180~220℃。
[0012] 作为优选，
所述步骤S3中，
蒸馏水的温度为40~60℃，
流速为0~20cm/s，
保持5~10h。
[0013] 作为优选，
所述步骤S4中，
烘干的时间为30~90min，
氩气流速为100~200L/h，
气冲刷下缓慢升温至450~580℃，
保温时间为1~3h。
[0014] 作为优选，
所述步骤S5中，
烧结温度为1280~1400℃，
保温时间为3~6h。
[0015] 本发明一种MAX相金属陶瓷注射成型工艺中的粘结剂是水溶性粘结剂，
在应用时，
粘结剂的流动性与分散性良好，
与MAX相粉末均匀混合，
坯体成型均匀，
性质一致，
并具有成
本低，
脱脂时间短、
效率高、
无污染等特点，
排出
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设备名称：发那科Robodrill α-D21MiA高速钻攻中心
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CNC加工在模具制造中占比最大，合理选择切削参数直接影响加工效率和表面质量。
| 刀具直径 | 粗加工转速 | 进给 | 切深 | 精加工转速 | 进给 |
|---|---|---|---|---|---|
| R5 | 3000-4000 | 1500-2000 | 0.3-0.5 | 4500-5500 | 800-1200 |
| R4 | 3500-4500 | 1200-1800 | 0.25-0.4 | 5000-6500 | 600-1000 |
| R3 | 4000-5500 | 1000-1500 | 0.2-0.35 | 5500-7500 | 500-800 |
| R2 | 5000-6500 | 800-1200 | 0.15-0.25 | 6500-8500 | 400-600 |
| 刀具规格 | 转速 | 进给 | 切深 |
|---|---|---|---|
| R5 | 4000-5000 | 2000-3000 | 0.4-0.6 |
| R4 | 4500-6000 | 1800-2500 | 0.3-0.5 |
| R3 | 5000-7000 | 1500-2000 | 0.25-0.4 |
| R2 | 6000-8000 | 1200-1600 | 0.2-0.3 |
粗加工留0.3-0.5mm余量，半精加工留0.1-0.15mm。加工硬料(HRC50+)建议使用CBN刀片。
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适用：制品侧面有孔、凸台或倒扣
设计要点：
常见问题：
适用：制品内侧倒扣
设计要点：
斜顶类型：
类型：
常见品牌：Husky、Mold-Masters、Yudo
设计要点：
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