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预防性维护（PM）是在设备故障前按计划进行的维护活动，相比事后维修（故障后修），预防性维护能显著降低设备故障率、延长设备寿命。但很多企业的预防性维护计划制定随意、执行打折扣。本文介绍PM计划的制定方法。

PM计划的制定步骤
第一步，设备分级：按设备对生产的影响程度分级（关键设备/重要设备/一般设备），关键设备（故障会造成全线停产的）优先保障，PM频次和深度更高。第二步，维护项目梳理：对每台设备梳理维护项目：日常点检（操作工每班）、周保养（清洁、润滑、紧固）、月保养（检查、调整、测试）、季度保养（深度检查、精度检测）、年度保养（大保养、换油、轴承检查）。第三步，周期确定：参考厂家保养手册+实际运行经验，按运行时间（小时）或日历时间（周/月）确定周期，重载、粉尘、高温环境适当缩短周期。第四步，资源准备：维护项目对应的备件、耗材、工具、人员安排提前准备。第五步，计划编制：编制年度/月度维护计划表，落实到具体日期和责任人，与生产计划协调（尽量利用休息日或换型时间）。

执行保障措施
第一，计划刚性：维护计划纳入生产计划统一管理，停机保养时间不被生产随意占用（这是PM执行的最大障碍）。第二，记录管理：每次PM执行后填写维护记录（项目、结果、更换件、发现问题），确保执行到位可追溯。第三，检查验证：设备管理员定期抽查PM执行质量，检查维护记录与设备实际状态。第四，效果评价：统计分析PM执行后的设备故障变化，验证PM效果，持续优化PM项目（无效项目删除，盲区项目增加）。

从预防性维护到预测性维护
有条件的企业可引入状态监测（振动监测、油液分析、温度监测、电流监测），根据设备状态安排维护，实现预测性维护，进一步减少过度维护和欠维护。

PM计划的本质是"用计划性停机换非计划性停机"。建议企业从关键设备做起，把PM执行率纳入考核，逐步完善。

主轴锥孔是加工中心与刀具系统的配合界面，锥孔的清洁度和精度直接决定刀具定位精度和夹持可靠性。锥孔污染或损伤会导致刀柄跳动大、加工质量差，严重时刀柄卡死或掉刀。本文介绍主轴锥孔的清洁保养。

锥孔污染的危害
主轴锥孔（一般7:24锥度或HSK接口）与刀柄锥面依靠锥面贴合传递扭矩和定位。锥孔内有切屑、油污或锈迹时：接触面积减小，定位精度下降（跳动增大）；夹持力不足，重切削时刀柄松动；刀柄装卸时划伤锥面，损伤积累。

日常清洁规范
第一，清洁时机：每次换刀时目视检查锥孔，每班至少彻底清洁一次锥孔。第二，清洁工具：使用专用主轴清洁棒（带毛刷）或无尘布蘸无水酒精擦拭锥孔内壁，严禁用压缩空气直接吹（会把灰尘吹进主轴轴承）。第三，清洁方法：清洁棒旋转插入锥孔，反复擦拭内壁，重点清洁锥面贴合区域；清洁后检查有无异物残留。第四，刀柄检查：装刀前同时检查刀柄锥面清洁度，刀柄锥面脏污同样影响精度，用无尘布擦拭刀柄锥面。

锥面损伤的处理
锥孔出现磕碰伤（如掉刀时刀柄撞击锥孔）：轻微磕碰可用油石或专用研磨棒修磨；严重损伤需要更换主轴锥孔套（部分机床）或返厂修复。刀柄锥面出现压痕：轻微压痕可用油石修磨，压痕严重的刀柄报废（损伤的刀柄会反过来损伤主轴锥孔）。注意：锥面损伤修复后必须检测跳动，确认精度恢复。

进阶建议
车间粉尘大时，加装主轴气幕防护；长期停机的机床，主轴锥孔涂防锈油并覆盖保护；建立锥孔状态检查记录，发现异常及时处理。

主轴锥孔是机床的"门面"，也是最容易被忽视的精度环节。把锥孔清洁纳入日常点检，能有效减少刀具跳动类质量问题和主轴损伤事故。

表面粗糙度仪是衡量工件表面微观几何形状误差的检测仪器，在模具、精密零件加工中应用广泛。粗糙度测量看似简单，但操作不当会得到完全错误的数据。本文介绍粗糙度仪的正确使用和保养。

测量原理与参数
接触式粗糙度仪通过金刚石触针在工件表面匀速滑行，记录表面轮廓的微观起伏，计算Ra、Rz、Rq等参数。Ra（轮廓算术平均偏差）最常用，表示表面粗糙度的平均水平；Rz（轮廓最大高度）反映表面波峰波谷的最大落差，对密封面、滑动面等有特殊意义。

正确使用方法
第一，工件清洁：测量表面必须清洁干燥，油污、切屑、锈迹都会影响结果。第二，测量方向：粗糙度参数与测量方向有关，一般沿加工纹理的垂直方向测量（如车削件沿轴向测量），同一位置多测几次取平均值。第三，触针与被测面垂直：触针要与工件表面垂直放置，倾斜会产生误差。第四，选择合适的取样长度和评定长度：取样长度与被测表面粗糙度等级匹配，Ra较大的表面取样长度要长。第五，避让缺陷：划伤、磕碰等局部缺陷处的测量值不能代表整体粗糙度，应避开。

常见错误
测量前不校准（标准样块校准是必须步骤）；触针在表面快速移动或用力按压（会损伤触针）；在曲面上直接测量（曲率大的表面要用专用测头或换算）；测量时工件振动（手拿不稳导致数据跳动）。

保养注意事项
触针是精密部件，使用后盖好保护帽；定期用标准样块校准；电池及时充电；仪器存放环境干燥防尘。

粗糙度测量数据是工艺改进的依据，数据准确才有价值。建议车间制定粗糙度测量规范，统一测量方法和判定标准，避免因测量方法不同导致的质量争议。

热变形是数控机床加工精度最大的隐形杀手之一。机床在运行过程中，主轴轴承、电机、液压系统、切削区都会产生热量，导致机床结构件（特别是主轴箱、立柱、床身）发生热膨胀和变形，从而造成加工尺寸漂移。本文分析热变形的影响和控制措施。

热变形的影响特点
热变形的影响随时间和工况变化：机床开机后的一段时间内，热变形快速积累，加工尺寸呈漂移趋势；达到热平衡后尺寸相对稳定。因此，"开机就加工"最容易产生废品，特别是精密零件。不同部位的热变形方向不同，主轴伸长、立柱倾斜、床身弯曲都会引起加工点的位置偏差，综合表现为直径变大、孔位偏移等。

实用控制措施
第一，开机预热：加工前让机床空转或低速运转30分钟左右，达到热平衡后再进行精密加工，这是最简单有效的方法。第二，控制环境温度：精密加工车间建议配置空调，温度控制在20±2℃，避免阳光直射机床。第三，主轴冷却：现代数控机床主轴标配油冷或风冷，要确保冷却系统正常工作，定期检查冷却液位和循环。第四，使用热误差补偿：高档数控系统支持热补偿功能，配合温度传感器可以实时修正坐标。第五，合理安排工艺：把精加工安排在机床热稳定后进行，粗加工和精加工分时段进行。

车间管理建议
建立机床温度档案，记录不同工况下机床的热平衡时间，为生产安排提供依据。对精度要求高的机床，尽量固定开机时间，保持连续生产，避免频繁停机降温再升温的循环。

热变形控制是精密加工的必修课，操作人员和工艺人员都应理解其原理，才能从根本上减少精度波动。

在热流道服务过程中，发现很多客户碰到类似问题，整理一下常见故障和解决方案：

1. 浇口冷料/堵塞
原因：温度设置偏低或加热圈失效
解决：检查热电偶是否正常接线，实测温度是否与设定一致

2. 漏胶
原因：密封圈老化或装配不到位
解决：更换密封圈，检查热嘴与分流板装配间隙

3. 温控波动大
原因：PID参数不合适或供电不稳定
解决：重新整定PID参数，检查加热功率是否匹配

4. 换色困难
原因：流道设计存在死角
解决：设计时确保流道无死角，分流板需镜面抛光

各位同行还遇到过什么热流道问题？欢迎交流。

品质管理说谁都会说，落地才是关键。分享我们厂三个最有用的做法：

【首三件确认】换料/换模/换班后，前3件产品必须全尺寸检测。合格了才能量产。以前只检第一件，出过一次批量事故。第一件合格但加工参数漂了，第10件开始超差。

【每半小时巡检】操作工每30分钟自检一次关键尺寸（用通止规或卡尺），记录在巡检表上。不是让质检员来做，是让操作工做。谁做谁负责。

【CPK监控】关键尺寸每2小时抽5件，算CPK。CPK<1.33就调工艺，CPK<1.0必须停机。不要等整批做完了才发现不合格。

这个系统跑了一年，报废率降低了大概30%。其实没什么高科技，就是坚持做。

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

模具吊环/起重螺栓选型对比

模具吊环是模具搬运和吊装的核心安全件。选错吊环轻则损坏模具，重则发生安全事故。本文对比三种主流类型。

一、DIN580标准环眼吊环

特点：

• 传统型，不可旋转
• 结构简单成本最低（约5-20元/个）
• 承载方向受限：只能垂直起吊
• **缺点：**倾斜角度超过30度时承载能力急剧下降
• **适用范围：**小型模具翻模、水平吊装

规格： M6-M64螺纹，承载0.5t-25t
材质： 40Cr淬火或35CrMo

二、旋转吊环

特点：

• 吊环可360度旋转
• 倾斜吊装时承载能力远优于DIN580
• 价格中等（约20-80元/个）
• **适用场景：**需要多角度吊装的模具

注意： 即使是旋转吊环，建议倾斜角度不超过90度

推荐品牌： 国产永嘉、台湾高锌

三、万向吊环

特点：

• 可360度旋转+180度翻转
• 无论哪个方向都能满载起吊
• 价格较高（约50-200元/个）
• **适用场景：**大型模具多工位转运、复杂角度吊装

安全系数： 一般设计安全系数4-5倍
认证： 应有GS认证或CE标志

选型建议

关键提示：

• 吊环使用前必须检查有无裂纹变形
• 螺纹深度不够不得用普通螺栓代替
• 定期探伤检测（特别是冲压模具）
• 优先选择带磁粉探伤报告的产品

本文内容仅供参考，具体选型请结合模具重量和实际工况。

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

模具作为"工业之母"，其全生命周期管理一直是制造企业数字化转型的难点。2026年，基于工业互联网的模具全生命周期管理平台开始规模化应用。

这些平台通过RFID、温度传感器和振动传感器实时采集模具运行数据，结合MES系统和ERP系统，实现模具从设计、制造、使用到维护、报废的全流程数字化管理。系统可自动记录模具每次合模次数，智能预测剩余寿命并提示维护。

据IDC预测，到2027年超过40%的模具企业将部署模具全生命周期管理系统，以降低模具故障停机时间、延长模具使用寿命。部分先行企业已实现模具利用率提升20%、维护成本降低30%的收益。

(来源：行业数字化转型报告)

延伸阅读
• 欢迎来到 模极社 - 模具行业专业社区！
• 小模具厂如何在价格战中活下去？
• 工信部发布"十四五"模具行业高质量发展专项政策 重点支持五个方向

还有什么补充参数吗？一起完善。

Slides: Angle pin, hydraulic, cam
Lifters: Standard, floating, retractable

Materials: P20 body, bronze wear plates.

延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

Thiết kế khuôn ép nhựa đòi hỏi sự hiểu biết về nhiều yếu tố kỹ thuật.

Các thành phần chính:

1. Lõi và khoang (Core & Cavity): Tạo hình sản phẩm
2. Hệ thống dẫn nhựa (Runner): Dẫn nhựa nóng chảy vào khoang
3. Hệ thống làm mát (Cooling): Kiểm soát nhiệt độ khuôn
4. Hệ thống đẩy (Ejection): Đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn
5. Hệ thống thoát khí (Venting): Thoát khí khi phun nhựa

Lưu ý thiết kế:

• Độ dốc thoát khuôn: Tối thiểu 1°
• Độ dày thành: Nên đồng đều để tránh cong vênh
• Vị trí cổng phun: Tránh đặt ở vị trí chịu lực

Vật liệu khuôn phổ biến:

• Thép P20: Sản xuất số lượng thấp
• Thép H13: Chịu nhiệt tốt, số lượng cao
• Thép 420SS: Chống ăn mòn, sản phẩm y tế

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

内孔抛光在模具制造中是个难点，尤其是深孔、小孔的镜面抛光。

常见内孔抛光方式：

1. 机械式内孔抛光机：通过软轴带动磨头旋转，适合直径3mm以上通孔
2. 超声振动抛光：叠加超声波振动，微细孔（<3mm）效果显著，效率提升40%
3. 电化学抛光：利用电解原理去除表面微观凹凸，适合复杂内腔
4. 磨粒流抛光（AFM）：半固态磨料在压力下流过型腔通道，适合冷却水道抛光

主轴结构对比：

• 柔性软轴抛光机：转速0-35000rpm，适合折弯部位
• 直柄气动主轴：30000-60000rpm，适合直孔
• 转角主轴：可调90度，适合侧面内孔

选型需综合考虑孔径、深度、粗糙度要求及工件材质。

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

以下内容整理自《发明公布-202310709128.4-一种金属注射成型装置.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116765395 A
(43)申请公布日 2023.09.19
(21)申请号 202310709128 .4
(22)申请日 2023 .06 .15
(71)申请人 宁波保税区海天智胜金属成型设备
有限公司
地址 315800 浙江省宁波市北仑区大碶街
道灵山路8-1号
(72)发明人 张旭民
赵一锟
葛琪威 郭未已
(74)专利代理机构 浙江金杜智源知识产权代理
有限公司 33511
专利代理师 蒋力
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 116765395 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属注射成型装置
(57)摘要
一种金属注射成型装置，
包括料筒组件和用
于安装料筒组件的固定组件，
所述料筒组件包括
固定连接的前料筒、料筒固定板和后料筒，
组件包括料筒支座和注射座，
料筒固定板固定设
置于料筒支座上，
后料筒固定设置在注射座上；
与现有技术相比 ，
通过将前料筒与后料筒固定连
料筒固定板固定设置在后料筒上，
并且料筒
固定板位于后料筒与前料筒的连接处，
将料筒固
定板固定设置在料筒支座上，
在工作过程中，
筒固定板与后料筒保持稳定，
前料筒与后料筒不
会出现轴向窜动，
从而避免了前料筒与后料筒的
轴向惯性冲击，
保证了前料筒与后料筒的结构质
提高了使用寿命。
说明书6页
附图4页
CN 116765395 A
1/2 页
1 .一种金属注射成型装置，
包括料筒组件(1)和用于安装料筒组件(1)的固定组件(2) ，
其特征在于，
所述料筒组件(1)包括固定连接的前料筒(101)、料筒固定板(103)和后料筒
(102)，
固定组件(2)包括料筒支座(201)和注射座(202)，
料筒固定板(103)固定设置于料筒
支座(201)上，
后料筒(102)固定设置在注射座(202)上；
所述料筒支座(201)和注射座(202)
之间设有若干拉杆(203) ，
料筒支座(201)两侧均设有用于调节料筒组件(1)平衡性的调节
机构(6) ，
调节机构(6)与拉杆(203)一一对应；
所述固定组件(2)一侧设有注射油缸(205) ，
注射油缸(205)一侧连接有驱动机构(3)。
2 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述前料筒(101)和后
料筒(102)相连通，
前料筒(101)和后料筒(102)内设有沿前料筒(101)和后料筒(102)轴向
方向移动的螺杆(105)。
3 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述料筒固定板(103)
上设有隔热板(104)，
隔热板(104)包覆式设置于料筒固定板(103)的表面。
4 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述调节机构(6)包括
设置在料筒支座(201)一侧的拉杆螺母(601) ，
拉杆螺母(601)与拉杆(203)螺纹连接，
螺母(601)一侧设有压盖(602) ，
压盖(602)与料筒支座(201)之间设有用于固定压盖(602)
的固定螺钉(603)。
5 .根据权利要求2所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述驱动机构(3)包括
设置于注射油缸(205)一侧的伺服电机(301)和大带轮(304)，
伺服电机(301)的输出端设有
小带轮(302) ，
小带轮(302)与大带轮(304)之间设有用于连接小带轮(302)和大带轮(304)
的同步带(303) ，
大带轮(304)上连接有传动轴(305) ，
传动轴(305)连接有活塞杆(306) ，
塞杆(306)滑动设置于注射油缸(205)内，
且活塞杆(306)与螺杆(105)固定连接。
6 .根据权利要求2所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述注射油缸(205)两
侧均设有用于检测螺杆(105)轴向进退位置和速度的检测机构(7) ，
检测机构(7)包括导向
座(701)、导向杆(702)和行程板(703) ，
导向座(701)滑动设置于注射油缸(205)的相对两
导向杆(702)分别固定在相对应的导向座(701)上，
导向杆(702)与导向座(701)之间安
装有位置检测元器件(705) ，
行程板(703)套接于活塞杆(306)上，
且行程板(703)与活塞杆
(306)之间设有轴承(704)。
7 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述料筒支座(201)一
侧设有定模板(401)，
定模板(401)与注射座(202)之间设有整移油缸筒(402)和整移活塞杆
(403)，
整移活塞杆(403)与整移油缸筒(402)滑动连接。
8 .根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述料筒支座(201)与
注射座(202)底部设有用于控制料筒支座(201)和注射座(202)移动的上底板(204)、
中底板
(404) ，
料筒支座(201)、注射座(202)和注射油缸(205)固定设置在上底板(204)上，
上底板
(204)与中底板(404)之间设有导轨(405) ，
导轨(405)上滑动连接有滑块(406) ，
滑块(406)
固定设置在上底板(204)的下表面，
中底板(404)两端设有限位块(407)。
9 .根据权利要求8所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述中底板(404)下方
设有与中底板(404)转动连接的下底板(501) ，
且中底板(404)与下底板(501)之间设有转动
轴(504) ，
中底板(404)与下底板(501)之间设有控制中底板(404)转动的转动油缸筒(502)
和转动活塞杆(503)，
转动活塞杆(503)与转动油缸筒(502)滑动连接。
CN 116765395 A
2/2 页
10 .根据权利要求9所述的一种金属注射成型装置，
其特征在于，
所述上底板(204)上设
有第一定位块(206)，
中底板(404)上设有与第一定位块(206)相配合的第二定位块(408)。
CN 116765395 A
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一种金属注射成型装置
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型技术领域，
具体涉及一种金属注射成型装置。
背景技术
[0002] 镁的比重大约是铝的2/3，
是铁的1/4，
它是实用金属中的最轻的金属，
高强度，
刚性。这些特性，
使得镁合金有良好的应用前景。镁合金因其密度小，
体现的最大优势在轻
量化上。
比如汽车上零件的轻量化。零件的重量越大，
采用镁合金材料的优势越明显。
目前，
半固态镁合金产品主要采用注射成型机配合模具生产。
[0003] 申请号为202022295401 .8的中国专利公开了镁合金射出成型机料管安装结构，
述公开的镁合金射出成型机料管安装结构，
包括料管本体和料管支架，
所述料管本体安装
在所述料管支架上，
所述料管支架上设置有位于前端的第一承载部和位于后端的第二承载
所述第一承载部设置有承载槽口，
所述料管本体放置在所述承载槽口内；
所述第二承载
部上设置有定位槽口 ，
所述料管本体尾部沿外侧切削后形成与所述定位槽口匹配的定位
所述定位部放置在所述定位槽口内，
且在所述定位部的切削槽侧面与所述第二承载部
相对的一侧面之间形成避让空隙。
申请号为202022295397 .5的中国专利公开了半固态镁合
金分体式料管射料装置，
上述公开的半固态镁合金分体式料管射料装置，
包括：
料管本体和
螺杆，
所述料管本体内设置有进料通道，
所述螺杆转动安装在所述进料通道内，
所述料管本
体为分体式结构，
包括前置料管和后置料管，
所述前置料管和所述后置料管通过若干螺栓
密封固定连接。
[0004] 上述公开的现有技术中料管本体在承载板与承载块、
第一承载部之间，
靠承载板
与第一承载部之间的紧固力夹紧料管本体，
在实际生产时，
承载板受到注射力的冲击，
高温的加热和不生产时的冷却的影响，
长时间工作后，
承载板会产生弹性变形与塑性变形，
使得承载板与承载块之间的距离变大，
即料管本体不再被夹紧，
且有间隙轴向窜动，
而有间
隙轴向窜动的产生，
会造成注射时料管本体有惯性冲击，
使得冲击力进一步加大，
轴向窜动
越大，
冲击力越大，
会更进一步

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

以下内容整理自《发明公布-201510829496.8-粉末注射成型的开孔器的制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105598454 A
(43)申请公布日 2016.05.25
(21)申请号 201510829496.8
(22)申请日 2015.11.25
(71)申请人 宁波渝鑫金属粉末科技有限公司
地址 315016 浙江省宁波市鄞州区望春工业
园区杉杉路 197 号
(72)发明人 杨东
(74)专利代理机构 杭州丰禾专利事务所有限公
司 33214
代理人 柯奇君
(51)Int.Cl.
B22F 3/22(2006.01)
B22F 5/00(2006.01)
权利要求书1页
(54) 发明名称
粉末注射成型的开孔器的制备方法
(57) 摘要
CN 105598454 A
本发明涉及一种金属粉末注射成型的开孔器
的制备方法。粉末注射成型的开孔器的制备方法，
步骤依次包括以下步骤 ：
制粒，将金属粉末与粘
结剂通过密炼机进行共混，成为具有流变性的粒
注射成型，将粒料注入具有开孔器形状的模
具型腔中形成毛坯件 ；
脱脂，清除毛坯件中的部
分粘结剂 ；
脱脂溶剂是航空煤油 ；
烧结，去除粘结
剂，得到开孔器。该粉末注射成型的开孔器的制
备方法的优点是脱脂率高，产品性能好，生产成本
说明书3页
CN 105598454 A
1/1 页
1 .粉末注射成型的开孔器的制备方法，
其特征在于步骤依次包括以下步骤：
( 1 )制粒，
将金属粉末与粘结剂通过密炼机进行共混，
成为具有流变性的粒料；
按粒料
质量比 ，
金属粉末是92％，
粘结剂是7％；
金属粉末按质量比由下述组分混合而成：
C 0 .6％、
Ni 1 .98％、
余量为Fe；
粘结剂由下述组分混合而成：
粘结剂由下述组分混合而成：
乙酸乙烯
酯5％、
硬脂酸4％、
聚乙烯6％、
聚丙烯10％、
聚乙烯乙二醇8％、
聚乙烯醇缩丁醛2％、
余量是
石蜡；
(2)注射成型，
将粒料注入具有开孔器形状的模具型腔中形成毛坯件；
(3)脱脂，
清除毛坯件中的部分粘结剂；
脱脂溶剂是航空煤油；
( 4 )烧结，
去除粘结剂，
得到开孔器；
烧结工艺曲线如下：
室温开始加热至400℃，
保温，
然后从400℃加热至600℃，
保温，
再从600℃加热至1150℃，
保温，
然后加热至1285℃，
保温，
然后隨炉冷至90℃-110℃开炉。
2 .根据权利要求1所述的粉末注射成型的开孔器的制备方法，
其特征在于密炼温度180
经螺杆挤压机挤出制粒。
密炼3个小时后自然冷却获取粒料的流动性，
3 .根据权利要求1所述的粉末注射成型的开孔器的制备方法，
其特征在于使用脱脂炉
脱脂，
脱脂炉内溶剂温度是45℃－55℃。
4 .根据权利要求1所述的粉末注射成型的开孔器的制备方法，
其特征在于室温开始加
热3 .5℃/min至400℃，
保温时间1个小时，
然后从400℃加热4℃/min至600℃保温30min，
从600℃加热5℃/min至1150℃保温20-30min，
然后加热至1285℃保温2小时，
然后隨炉冷至
100℃开炉。
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粉末注射成型的开孔器的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属粉末注射成型的开孔器的制备方法。
背景技术
[0002] 传统的三维形状复杂的开孔器一般采用铁镍合金材料制成的，
生产要通过一系列
的设备投入，
比如加工中心、冲床、
铣床、
精密打孔机、
线切割等，
需要投入大量的设备人工
存在生产成本高产量低浪费资源的问题，
尤其是由于开孔器三维形状复杂因此加工难
度高，
采用金属粉末注射成型工艺可以很好的解决上述问题，
但是采用金属粉末注射成型
工艺由于脱脂率的问题容易影响产品的性能。
发明内容
[0003] 本发明的目的是为了提供一种脱脂率高，
产品性能好，
生产成本低的粉末注射成
型的开孔器的制备方法。
[0004] 为了实现上述发明目的，
本发明采用了以下的技术方案：
[0005] 粉末注射成型的开孔器的制备方法，
步骤依次包括以下步骤：
[0006] ( 1 )制粒，
将金属粉末与粘结剂通过密炼机进行共混，
成为具有流变性的粒料；
粒料质量比 ，
金属粉末是92％ ，
粘结剂是7％ ；
金属粉末按质量比由下述组分混合而成 ：
0 .6％、
Ni 1 .98％、
余量为Fe；
粘结剂由下述组分混合而成：
粘结剂由下述组分混合而成：
酸乙烯酯5％、
硬脂酸4％、
聚乙烯6％、
聚丙烯10％、
聚乙烯乙二醇8％、
聚乙烯醇缩丁醛2％、
余量是石蜡；
[0007] (2)注射成型，
将粒料注入具有开孔器形状的模具型腔中形成毛坯件；
[0008] (3)脱脂，
清除毛坯件中的部分粘结剂；
脱脂溶剂是航空煤油；
[0009] (4 )烧结，
去除粘结剂，
得到开孔器；
烧结工艺曲线如下：
室温开始加热至400℃，
然后从400℃加热至600℃，
保温，
再从600℃加热至1150℃，
保温，
然后加热至1285℃，
然后隨炉冷至90℃-110℃开炉。
[0010] 作为优选，
密炼温度180度，
密炼3个小时后自然冷却获取粒料的流动性，
经螺杆挤
压机挤出制粒。
[0011] 作为优选，
使用脱脂炉脱脂，
脱脂炉内溶剂温度是45℃－55℃。
[0012] 作为优选，
室温开始加热3 .5℃/min至400℃，
保温时间1个小时，
然后从400℃加热
4℃/min至600℃保温30min，
再从600℃加热5℃/min至1150℃保温20-30min，
然后加热至
1285℃保温2小时，
然后隨炉冷至100℃开炉。
[0013] 采用了上述技术方案的粉末注射成型的开孔器的制备方法，
石蜡作为分散剂，
散剂可以改善粉末与聚合物间的相互作用，
强化粉末在聚合物中分散，
分散剂的目的是将
粉末颗粒均匀地布置到介质中去除，
以改善粉末表面性能，
破坏团聚体，
在成型制备过程中
除提高粉末在介质中分散性能外，
分散剂还能提高粉末的装载量和成形生坯强度，
且不会
劣化混合物的流动性。
乙酸乙烯酯和聚乙烯醇缩丁醛作为稳定剂，
稳定剂使成型结构长期
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均匀稳定。
聚丙烯、
聚乙烯和聚乙烯乙二醇作为增塑剂，
增塑剂增加成型塑性，
改变成型流
变行为。硬脂酸作为润滑剂，
润滑剂减少各种摩擦作用。脱脂溶剂采用航空煤油，
分散剂与
使各粉末之间有
润滑剂的脱出率达到98％。航空煤油脱脂脱除了98％的分散剂与润滑剂，
了一定的缝隙所以大大加快了烧结前期热脱脂的速度，
在400℃时保温的过程中将分散剂
与润滑剂脱除干净，
在600℃保温的过程中将稳定剂与增塑剂脱除，
在1150℃保温的过程中
完全脱除所残留的粘结剂再升温到1285℃保温，
使产品接近或达到铁镍合金材料密度以及
其它性能。采用上述制备方法得到的粉末注射成型的开孔器 ，
其性能参数如下 ：
密度：≥
7 .65g/cm ；
屈服强度：≥ 240MPa；
拉伸强度：≥ 610MPa；
延伸率：≥ 10％；
硬度：
HRB 51。综上
所述，
该粉末注射成型的开孔器的制备方法的优点是脱脂率高，
产品性能好，
生产成本低。
具体实施方式
[0014] 下面对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
[0015] 粉末注射成型的开孔器的制备方法，
步骤依次包括以下步骤：
[0016] ( 1 )制粒，
将金属粉末与粘结剂通过密炼机进行共混，
密炼温度180度，
密炼3个小
时后自然冷却获取粒料的流动性，
经螺杆挤压机挤出制粒，
成为具有流变性的粒料；
按粒料
质量比 ，
金属粉末是92％，
粘结剂是8％；
金属粉末按质量比由下述组分混合而成：
C 0 .6％、
粘结剂由下述组分混合而成：
乙酸乙烯
Ni 1 .98％、
余量为Fe；
粘结剂由下述组分混合而成：
酯5％、
硬脂酸4％、
聚乙烯6％、
聚丙烯10％、
聚乙烯乙二醇8％、
聚乙烯醇缩丁醛2％、
余量是
石蜡；
[0017] ( 2)注射成型，
将粒料注入具有开孔器形状的模具型腔中形成毛坯件；
注射成型可
以用普通的塑胶机械进行生产，
要求螺杆硬度大，
炮筒温度1段155℃，
2段165℃，
3段170℃，
射嘴温度175℃，
模具温度45℃－60℃，

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模具钢价格

采购建议

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模具行业作为制造业的基础性支撑产业，正在经历深刻的数字化转型。与此同时，行业人才需求和招聘模式也在发生显著变化。本文从行业生态、数字化平台和人才流动三个维度进行分析。

一、模具产业的数字化转型

模具产业是典型的传统制造业，近年来随着工业互联网技术的成熟，行业数字化转型步伐明显加快。从CAD/CAE/CAM一体化到智能制造执行系统（MES），从模具设计仿真到加工过程实时监控，数字化技术正在重塑模具产业的全价值链。

模具数字化涵盖产品设计数字化、工艺设计数字化、制造过程数字化和设备管理数字化等多个层面。通过建立统一的数字化平台，模具企业可以实现从订单接收、方案设计、工艺编排到加工交付的全流程信息化管理。

二、工业互联网在模具行业的应用

工业互联网作为新一代信息技术与制造业深度融合的产物，为模具行业带来了新的发展机遇。通过设备联网、数据采集和云端分析，企业可以实时掌握生产状态，优化排产计划，提升设备利用率。

目前行业内涌现了多种平台对比维度：从功能覆盖度（是否涵盖设计、制造、管理全流程）、实施成本（软硬件投入与维护费用）、用户体验（操作简便性、移动端支持）到生态开放性（API接口、第三方集成能力）。不同规模的企业在选择平台时需要根据自身情况进行评估。

三、区域平台与产业集群

模具产业具有明显的地域集聚特征，各地形成的区域平台在推进本地模具企业数字化转型方面发挥着重要作用。长三角的浙江黄岩、宁海、余姚，珠三角的东莞、佛山，以及环渤海的大连等模具产业集聚区，都建立了具有区域特色的产业服务平台。

行业生态的健康发展需要产业链上下游企业的协同配合。从原材料供应、模具设计制造到下游应用端的紧密协作，构成了模具产业的完整生态系统。

四、模具行业人才需求与招聘

模具行业面临技术人才短缺的困境。随着模具加工精密度和复杂度不断提升，对具备数字化设计能力和加工编程经验的调机师傅和模具工程师的需求持续增长。

在深圳求职和人才市场上，精密模具制造、五轴编程和模具设计类岗位的薪资水平逐年上升，折射出行业对高端技能人才的迫切需求。模具企业应建立完善的内部培训和人才激励机制，同时拓宽人才自荐渠道，吸引更多年轻人进入模具行业。

五、总结

模具产业的未来在于数字化、智能化和平台化。企业应积极拥抱工业互联网技术，利用数字化平台提升管理效率和生产柔性。同时，人才培养和引进机制的建设同样不容忽视，只有将技术升级与人才战略相结合，才能在激烈的市场竞争中保持优势。

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车灯类产品对模具要求极高。

【模具钢】型腔必须用S136或440C镜面钢，热处理HRC48-52。钢材需做超声探伤确认无气孔。

【抛光】车灯模具抛光需到SPI A1级（镜面无瑕）。多次钻石膏抛光后表面粗糙度Ra<0.01um。

【模温控制】使用油温机模温控制120-150℃，模温波动≤2℃。

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