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设备维修管理需要量化评价，KPI指标是设备管理改进的"仪表盘"。但KPI设计不当会误导管理行为（如只考核维修速度导致维修质量下降）。本文介绍设备维修KPI体系的设计。

核心KPI指标
设备可用率（稼动率）：设备可运行时间/日历时间，反映设备整体保障水平。平均故障间隔时间MTBF：总运行时间/故障次数，反映设备可靠性，越高越好。平均修复时间MTTR：总维修时间/维修次数，反映维修效率，越低越好。故障停机率：故障停机时间/计划运行时间，直接反映停机损失。OEE：设备综合效率，反映综合利用率。预防性维护完成率：按时完成的预防性维护次数/计划次数，反映维护计划执行力。维修成本率：维修费用/产值（或设备原值），反映维修经济性。备件满足率：有库存的备件需求/总备件需求，反映备件保障水平。

指标设计的注意事项
第一，指标要成体系：单一指标会被钻空子。例如只考核MTTR，维修人员可能带病运转（不彻底修好快速恢复生产），导致MTBF下降。建议可靠性（MTBF）和维修效率（MTTR）同时考核。第二，指标要分层：公司层看OEE和设备可用率，车间层看故障停机率和预防性维护完成率，班组层看点检执行率和维修及时率。第三，目标要合理：根据现状基线设定改善目标（如MTBF提升20%），不要拍脑袋定目标。第四，数据要真实：数据采集规范（故障分类、停机时间记录准确），数据不真实指标无意义。

指标应用方法
月度设备分析会：汇总各指标完成情况，分析异常指标原因，制定改善措施。趋势分析：跟踪指标月度变化趋势，验证改善效果。对标管理：与行业标杆或兄弟工厂对标，找差距定目标。考核激励：指标与维修团队和班组绩效挂钩，激励改善。

常见误区
误区一：指标越多越好（指标过多分散注意力，抓不住重点）。误区二：只考核维修部门（设备可靠性是全员责任，操作工的规范操作和点检同样重要）。误区三：指标长期不变（设备改善后要更新目标，持续提升）。

设备KPI体系是管理工具，核心目的是发现问题、驱动改善，而不是给维修人员施加压力。建议从3~5个核心指标起步，逐步完善。

压缩空气管路是车间的"生命线"，管路设计不合理或漏气严重，会造成压力不足、能耗浪费和成本上升。据测算，很多车间的压缩空气泄漏损失占总用气量的20%~30%。本文分享管路设计要点和漏气治理方法。

管路设计要点
第一，环网设计：主管路尽量设计成环形（环路），供气均衡，某段检修时不影响其他区域供气。第二，管径计算：主管路管径按总用气量计算，支管路按区域用气量计算，管径偏小会导致压降过大。第三，坡度与排水：管路沿气流方向设置坡度（1/100左右），在最低点和管路末端设置自动排水器，防止冷凝水积聚。第四，支路阀门：每个车间区域、每台重要设备前设置截止阀，方便检修隔离。第五，快速接头：用气点使用快插接头，方便设备接驳；接头质量要好，劣质接头是漏气重灾区。第六，材质选择：推荐使用镀锌管或不锈钢管（主管），支管可用PU管或铝管，严禁使用易老化龟裂的普通橡胶管（高压场合）。

漏气治理实战方法
第一步，检漏：超声波检漏仪是最有效的工具（能定位0.1mm以上的漏点）；没有检漏仪时可用肥皂水逐点涂抹检查，重点检查接头、阀门、快插、软管弯折处。第二步，统计：把漏点分级（严重/一般/轻微），严重漏点立即处理，一般漏点计划处理。第三步，修复：接头处漏气重新缠绕生料带或更换密封圈；快插漏气更换插头；软管老化龟裂更换软管；阀门漏气更换阀芯。第四步，验证：修复后复测，计算漏气率（停机状态下看空压机加载时间占比），目标是把漏气率控制在10%以内。

管理制度建议
建立管路巡检制度（每季度超声波检漏一次）；下班后关闭非必要用气支路阀门；空压机加装自动启停控制，避免空载运行；把漏气治理纳入车间节能管理的考核指标。

压缩空气管路治理投入小、见效快，往往是车间节能最容易出成果的项目。建议从漏气治理入手，建立车间压缩空气的精细化管理。

三坐标测量机（CMM）是模具和精密零件检测的核心设备，其精度直接影响质量判定结论。三坐标是精密仪器，对环境和使用维护要求很高。本文介绍三坐标测量机的日常维护和精度验证。

环境要求
三坐标测量机对温度最敏感，一般要求环境温度20±1℃，温度变化率不超过1℃/小时。温度波动会导致机器结构和被测工件的热变形，产生测量误差。安装场地要避振（远离冲床、压机等振动源），相对湿度控制在40%~60%，防止气浮轴承受潮和锈蚀。

日常维护要点
第一，气源管理：三坐标使用气浮轴承，供气必须干燥洁净（露点-20℃以下），定期排放气源过滤器积水，检查气浮压力是否正常（一般0.4~0.6MPa）。第二，导轨清洁：花岗岩导轨和气浮轴承的接触面要保持清洁，用无尘布蘸无水酒精擦拭，禁止用压缩空气直吹。第三，测针管理：测针和测座要保持清洁，测针碰撞后要重新校准；测针配置要合理，过长的测针会放大误差。第四，校准：开机后执行测头校准（标准球），校准结果异常时检查测针安装和标准球状态。

精度验证方法
定期（建议每半年）用标准量块或标准球进行精度验证：测量标准量块的长度，与标称值对比，误差应在机器精度指标内（如MPE_E=1.5+L/350μm）。发现超差时：先检查环境温度、导轨清洁、测头校准，再考虑软件补偿或联系厂家进行精度修正。

使用注意事项
被测工件要清洁并充分恒温（与测量室温度一致），大工件至少恒温2小时以上；测量程序运行前检查测针路径，防止碰撞；测量结束后关机，覆盖防尘罩。

三坐标测量机投资大、精度要求高，建议建立专门的维护档案，记录环境温湿度、校准数据和故障处理情况，由专人负责管理。

线切割机床的导丝系统（导轮、导嘴、张力机构）是保证切割精度和稳定性的关键。导丝系统一旦出问题，轻则加工面出现条纹、断丝频繁，重则直接报废工件。本文总结导丝系统的常见故障与调整方法。

常见故障一：频繁断丝
断丝是线切割最头疼的问题。原因排查从这几个方面入手：钼丝（或黄铜丝）质量与直径是否一致；张力是否过大或过小，张力过小丝抖动加剧容易短路烧断，过大则直接拉断；导轮轴承是否磨损，导轮晃动会导致丝的运行轨迹不稳定；导电块磨损是否严重，磨损后接触不良产生火花烧断钼丝；切割参数是否合理，电流过大、进给过快都会增加断丝概率。

常见故障二：加工面条纹
加工表面出现有规律的条纹，通常与丝的振动有关。检查导轮V型槽是否磨损变形、导嘴（宝石嘴）是否松动、上导轮与下导轮的垂直度是否超差。丝架上下导轮不在同一垂直线上时，丝的张力波动会造成条纹。

常见故障三：切割精度漂移
工件尺寸不稳定，先检查导轮的轴向窜动，再用垂直规校验导丝嘴的垂直度，最后检查工作台丝杠间隙和反向间隙补偿参数。

日常调整要点
第一，导轮轴承建议每6个月检查一次，有异响或窜动及时更换。第二，张力按机床说明书设定，一般钼丝张力控制在1.5~2.5kgf。第三，导电块磨损后及时旋转或更换，保持接触良好。第四，每次更换新丝后，要重新校垂直、对基准。

导丝系统属于高精度部件，调整时要细心，调整后要做试切验证。建立导丝系统的定期保养记录，能显著减少线切割的异常停机。

铝压铸模寿命问题一直是压铸厂的痛点。一副H13模具做到5-8万模次就开始出现龟裂热疲劳，换模停机损失巨大。最近一年我们系统性地做了一轮改进，把两副关键模具的寿命从5-6万提升到了14-15万模次，分享一下具体做法。

【第一步：材料升级——多花30%材料费省70%模具费】
原来全部用H13（日本牌号SKD61），硬度45-48HRC，寿命5-6万模次就龟裂。评估后升级到DAC-Magic（日本高周波钢业），含钒量高，组织均匀性更好。

实际对比（相同模具结构、相同产品）：

• H13：平均寿命5.8万模次，龟裂后报废，每套模具成本8万
• DAC-Magic：平均寿命12.3万模次，补焊修复后可再用3-4万模次，材料费贵35%但模具成本摊薄了60%

第三步还可以考虑YHD3（一胜百），含钒量更高，寿命可到15万+，但热稳定性要求高，需要真空热处理配合。

【第二步：表面处理是花小钱办大事】

• 渗氮处理（气体渗氮或离子渗氮）：表面硬度800-1100HV，寿命延长1-2倍。费用约800-1500元/副，寿命增量3-5万模次
• TiAlN涂层（PVD）：硬度3000HV以上，抗氧化性好，在渗氮基础上再延长30-50%。费用2000-5000元/副

注意：渗氮深度控制在0.08-0.15mm，太深了反而容易在热冲击下剥落。我建议渗氮+TiAlN涂层叠加使用，虽然一次投入3000-6000元，按10万模次摊下来每件成本增加不到0.1元。

【第三步：冷却系统优化——热疲劳的根源是温差】
龟裂的本质是热疲劳。浇注温度680℃，模具表面温度瞬间可达400℃以上，而冷却水道附近仅150-200℃，温差250℃+就是热应力的来源。

改进措施：

• 水道中心到型腔面距离统一控制在14-16mm（不能太近也不能太远）
• 原来单回路改为3条独立回路，分别控制动模、定模、滑块区域
• 关键热区（浇口对冲位置）加装局部强制冷却
• 3D打印随形冷却镶件在局部热点区域效果显著，但成本高，推荐在龟裂首发位置用

测温工具：用红外热像仪或点温枪定期检测模具表面温度分布，温差超过30℃的区域就是潜在龟裂点。

【热处理工艺细节】
很多人以为三次回火就够，实际我们和热处理厂配合后调整了工艺：

• H13淬火温度1040℃（真空气淬）
• 第一次回火560℃，第二次540℃，第三次520℃
• 深冷处理-80℃保持2小时（减少残留奥氏体）
• 最终硬度46-48HRC（太硬了抗热裂差，太软了抗磨损差）

最后一点心得：模具预热温度也很关键。原先预热到200℃，现在提高到280-320℃，虽然是多等15-20分钟，但表面与心部的温差减小了，第一模就加裂的几率大幅降低。

各位压铸同行还有什么模具延寿的好方法？欢迎补充。

这个参数你们一般设多少？评论区说说。

钢材材质证明（Mill Certificate）是模具钢最重要的文件之一。但我发现很多同行买了钢就看一眼有没有盖章，根本不知道上面写了什么。

【必看的几个参数】C(碳)：决定淬硬性。模具钢一般在0.35-0.45%。Cr(铬)：决定耐磨性和淬透性。H13的Cr在5%左右。Mo(钼)：抗回火软化。V(钒)：细化晶粒。

【常见猫腻】国产料冒充进口料：有些供应商把国内钢厂的炉号改成进口的。光谱检测一打就现形。成分偏差：Cr偏低0.2%可能导致淬透性不足，心部硬度差2-3HRC。

【怎么验】买回来的钢材建议做光谱检测，几百块一次。量大做力学性能检测。我们遇到过一批H13的Cr只有4.2%（标准是4.75-5.5%），热处理后硬度死活上不去。

写这个是因为今天刚又打了一批光谱，结果正常。钢料没问题，心就安了。

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

资料分享｜模流分析、资料分享、模具设计、工艺工程

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一、 概述 …………………………………………………………………………
二、汽车内外饰设计流程简述 ………………………………………………
2.1、汽车内外饰逆向设计流程图 ……………………………………………
2.2、汽车内外饰逆向设计流程简述 …………………………………………
2.3、汽车内外饰正向设计流程图 ……………………………………………
2.4、汽车内外饰正向设计流程简述 …………………………………………
三、 汽车内外饰构造及分类编号规则 ……………………………………
3.1、汽车内饰构造及分类编号规则 ………………………………………
3.1、汽车外饰构造及分类编号规则 ………………………………………
四、 汽车内外饰零件典型结构、工艺和材料及应注意事项……………
4.1、汽车内外饰常用工艺介绍 ………………………………………………
4.2、汽车内外饰常用材料及各材料性能介绍 ………………………………
4.3、汽车内饰各系统零件典型结构、工艺和材料及应注意事项
4.3.1、汽车内饰地毯总成…………………………………………………
4.3.2、汽车内饰仪表台总成………………………………………………
4.3.3、汽车侧围内饰护板总成…………………………………
4.3.4、汽车内饰车门内护板总成…………………………………………
4.3.5、汽车内饰座椅总成…………………………………………………
4.3.6、汽车内饰顶棚总成…………………………………………
4.4、汽车外饰各系统零件典型结构、工艺和材料及应注意事项
4.4.1、汽车外饰前后保险杠总成…………
4.4.2、汽车外饰护板挡泥板总成…………
4.4.3、汽车外饰车身装饰件总成 …………
五、计算机辅助设计在汽车内外饰设计中的应用 ………………………
5.1、汽车内外饰零件的逆向设计（ CAITA ）………………………………
5.1.1、汽车内外饰零件设计的三维数据建模简述 ………………………
5.1.2、汽车内外饰零件设计的三维数据建模实例 ………………………
5.1.3、汽车内外饰零件设计的三维数据建模习题 ………………………
5.2、汽车内外饰零件的正向设计 （CATIA） ………………………………
5.2.1、汽车内外饰零件设计的三维数据建模简述 ………………………
5.2.2、汽车内外饰零件设计的三维数据建模实例 ……………………
5.2.3、汽车内外饰零件设计的三维数据建模习题 ……………………
5.3、汽车内外饰零件设计数据的检查 ………………………………………
5.3.1、汽车内外饰零件设计数据的工艺可行性检查 …………………
5.3.2、汽车内外饰零件设计数据的运动分析检查 ……………………
5.3.2、汽车内外饰零件正向设计的装配工艺可行性检查 ……………
5.4、汽车内外饰零件工程图设计 ……………………………………………
5.5、成型工艺模流分析（Moldflow）简述 …………………………………
六、人机工程在汽车内外饰设计中的应用及影响 …………………………
6.1、人机工程简述 ……………………………………………………………
6.2、人机工程在汽车内饰设计中的应用及影响 ……………………………
6.3、人机工程在汽车外饰设计中的应用及影响 ……………………………
七、 汽车内外饰设计涉及到的法规标准 …………………………………
7.1、汽车内饰设计涉及到的法规标准简述 ………………………………
7.2、汽车外饰设计涉及到的法规标准简述 ………………………………
一、概 述
近年来，随着中国经济的巨大发展，人民的生活水平和经济可支配能力日益提升，中国的汽车工业也发生了翻天覆地的变化。
项目团队
造型设计
油泥模型
公司立项任务书
公司商务部
主断面设计
三维数据建模
造型团队
内外饰团队
合同签订
最终数据输出
内部数据输出
效果图、油泥造型、主断面确定、附件、电器匹配反馈等
效果图结构可行性论证
硬点输出
油泥模型布置、法规论证结果
论证反馈
A面输出
客户反馈
数据输出，检查修改
一、内饰正向设计流程图
总体布置团队
车身团队
CAE团队
硬点设计
B面制作
A面制作
油泥模型结构结构断面论证
油泥模布置、法规论证
三维数据内部输出，CAE分析
数据匹配
CAE分析结果输出
工程图纸绘制
二、汽车内外饰设计流程简述
4.3.1、汽车内饰地毯总成
地毯的主要作用是用来覆盖地板钣金。其主要性能是耐用和美观，也是主要的声学零件，对整车的声学性能有着重要的贡献。地毯的设计通常要考虑毯面的风格、结构、厚度以及声学性能等方面。
地毯的典型结构、工艺和材料
地毯主要有簇绒地毯、针刺地毯和PVC地毯等。
簇绒地毯一般由尼龙簇绒软面、EVA重涂层和无纺布3层构成，（如下图所示）。其制作工艺一般是将尼龙和涤纶丝织成簇绒毯面，再将尼龙簇绒软面、EVA重涂层和无纺布放入模具热压成型。高档簇绒地毯背面还有PU发泡层，其主要作用是为了提供舒适的感觉和良好的隔声\吸音性能，这要求地毯在热压成型后增加模具内发泡的工艺。
尼龙针刺地毯没有EVA重涂层和无纺布，采用热压工艺成型。
PVC地毯没有EVA重涂层和无纺布，同样采用热压工艺成型。
目前簇绒地毯和针刺地毯在成型后多采用水切割工艺来加工边界和开口。
汽车内饰地毯总成零件结构设计注意事项
1：地毯的颜色：地毯的颜色是整个内饰系统颜色的重要组成部分，要满足整个内饰系统的要求。为满足耐脏要求，颜色一般为深色，只有在使用条件比较良好的豪华车上才使用浅色。
2：地毯的环境和安全要求：环境要求包括使用温度（热带和寒带），尘土、湿度、耐腐蚀性、和色牢度等。地毯还要满足内饰材料的燃烧性。
3：地毯的质量要求：一般要求是小于10KG,太重会导致安装不方便，不能满足人机工程要求。（为提高舒适感和良好的隔声\吸音性能，地毯背面还有PU发泡层，这样会导致地毯太重，这样就需要将地毯分块。
4：地毯的定位及与周边钣金的配合：地毯一般由型面贴合钣金定位，必要时可增加固定件。地毯的制造公差较大（包括型面公差和边界公差），所以地毯设计时在前后、左右方向与钣金和线束等零件应保留适当的距离，否则会产生褶皱。对于地毯上面的覆盖件，如门槛饰板、副仪表台等，设计时需要与地毯留足够的搭接边与过盈量，保证地毯被踩踏后不会露出毛边和间隙。
4.3.2、汽车内饰仪表台总成
主要包括主仪表台总成、仪表台管梁总成、副仪表台总成。
主仪表台总成
仪表台总成是内饰中结构和制造工艺最复杂的组件。车上各种驾驶仪表、操控踏板、控制开关、空调、音响娱乐系统、安全气囊等附件都是安装在仪表板本体和管梁上。
仪表台通常由仪表台本体、组合仪表罩、中控面板、手套箱、风口、烟灰盒、储物盒等零件组成。
仪表台本体
仪表台本体按其表面质感可分为硬质仪表台和软质仪表台。
硬质仪表台通常是直接注塑成型的塑料仪表台，多采用PP和TPO材料，常用于货车、客车和经济型轿车。这类仪表台表面有纹理，对注塑的外观质量要求高。
软质仪表台为带有泡沫层的塑料仪表板，一般由本体骨架、中间发泡层、表皮构成。这种仪表台具有柔软的质感，给人一种舒适豪华的感觉，同时具有碰撞吸能作用，多用于中高档轿车上。
软质仪表台骨架材料主要以ABS/PC、增强PP、苯乙烯/顺丁烯二酸酐等材料注塑而成，这些材料价格相对较低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能。
软质仪表台发泡层的材料主要是聚氨酯弹性体（PU Foam），主要作用是改善零件的手感同时连接表皮与骨架。发泡层的发泡工艺主要有开模浇注和闭模浇注。开模浇注的工艺宽容性高，设计自由度大。闭模浇注的工艺稳定性好，设备投入低，但设计难度大。
软质仪表台的表皮成型工艺通常PVC/ABS片材的真空阳模成型和PVC搪塑，近年来又开发出整体性更好的聚氨酯喷涂成型和热塑性聚烯烃真空阴模成型等工艺。真皮手工包覆的仪表台本体，在豪华商务轿车上应用较多。
软质仪表台表皮典型的成型工艺：搪塑
搪塑是通过旋转搪塑模具，使塑料原料在离心力和热作用下，均匀地涂布、熔融、黏附与模腔的整个表面成型，经冷却定型而制得表皮的工艺过程。过程：合模、加热、成型、分模、冷却、取件。
搪塑仪表台表皮材料主要有PE和PVC等。由于PVC低成本、易着色

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

Steel comparison:
P20: HRC 28-32, general purpose
H13: HRC 45-52, hot work
S136: HRC 48-52, mirror polish
NAK80: HRC 37-43, pre-hardened

延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

踩过坑的来评论区说说。

做模具加工的师傅都知道，中走丝和快走丝最头疼的就是断丝问题。这么多年下来，总结了几条钼丝选用和维护的经验。

一、钼丝不是越贵越好
现在钼丝牌子很多，价格从几十到上百一卷不等。关键是三点：平整度、抗拉强度、直径公差。平整度差的一上机就扭，断丝率高；抗拉强度不够的切厚料容易被拉断；直径公差大的大小不一，影响精度。

二、不同厚度配不同丝径
早期踩过的坑：切20mm以下薄板用0.18mm丝就够了；20-40mm中等厚度0.20mm最常用；50mm以上厚料建议0.22mm以上。

三、新丝老丝别混用
钼丝用久了会有微量拉伸和表面磨损，新旧混用导致导轮磨损不一致，切出来尺寸偏上偏下。

四、断丝后的处理
检查断口：锯口状一般是电流过大；齐整断口可能是丝本身缺陷。换丝后一定重新穿丝校正。连续断丝先检查导轮轴承是否磨损。

五、成本参考
一卷钼丝(2000米)大概70-120元，合理使用一桶乳化液配卷丝是常规配置。

延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

还有什么补充参数吗？一起完善。

以下内容整理自《发明公布-202310711950.4-一种金属粉末注射成型用喂料组分配方及其零件制备方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116652175 A
(43)申请公布日 2023.08.29
(21)申请号 202310711950 .4
(22)申请日 2023 .06 .15
(71)申请人 陕西华夏粉末冶金有限责任公司
地址 710061 陕西省西安市西咸新区沣西
新城丰信路1438号
申请人 陕西省机械研究院有限公司
(72)发明人 杨聪斌 王行之 宋晓波 左鹏军
程玉 王新世 杨旭 张晨
(74)专利代理机构 西安渭之蓝知识产权代理有
限公司 61282
专利代理师 刘振
B22F 3/10 (2006 .01)
B22F 5/00 (2006 .01)
C22C 38/04 (2006 .01)
C22C 38/02 (2006 .01)
C22C 38/60 (2006 .01)
C22C 38/26 (2006 .01)
C22C 38/22 (2006 .01)
C22C 38/48 (2006 .01)
C22C 38/44 (2006 .01)
B22F 3/14 (2006 .01)
(51)Int .Cl .
B22F 1/103 (2022 .01)
B22F 1/065 (2022 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
CN 116652175 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型用喂料组分配方及
其零件制备方法
(57)摘要
本发明提供一种金属粉末注射成型用喂料
组分配方及其零件制备方法，
属于粉末冶金注射
成型技术领域，
金属粉末注射成型用喂料组分配
方包括金属粉末、
粘结剂、润滑剂三部分，
金属粉
粘结剂和润滑剂在喂料中的质量百分比分别
为84 .5‑95 .5％、3 .5‑13 .5％和1 .0‑2 .0％，
粉末元素按质量分数占比计，
与传统的滑块选用
碳钢进行机加工制造相比 ，
采用金属粉末注射成
型技术通过优化定义喂料配方，
优选工艺链中的
关键参数，
制得的微型导轨滑块具有高强度、高
韧性、
高耐磨性，
以及耐蚀性，
通过调整配方，
整烧结工艺参数，
最终得到的烧结坯变形稳定，
在所允许的公差范围内，
保证了产品的精度。
说明书7页
附图7页
CN 116652175 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型用喂料组分配方，
其特征在于，
所述金属粉末注射成型用喂
料包括金属粉末、粘结剂、润滑剂三部分，
所述金属粉末、
所述粘结剂和所述润滑剂在所述
喂料中的质量百分比分别为84 .5‑95 .5％、
3 .5‑13 .5％和1 .0‑2 .0％，
所述金属粉末元素按
质量分数占比计，
包括16‑18％的Cr、
≤0 .60％的Ni、
1 .0‑2 .0％的Nb、
≤1 .0％的Mn、
≤1 .0％
的Si、
0 .9‑1 .0％的C、
≤0 .3％的S、
≤0 .75％的Mo，
Fe作为平衡元素，
以上组合百分比之和为
100％。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型用喂料组分配方，
其特征在于：
所述金
属粉末烧结后对应钢牌号为JISSUS440C，
所述金属粉末由水气联合雾化法制得，
所述金属
粉末形态为球形，
所述金属粉末粒径为10‑20微米。
3 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型用喂料组分配方，
其特征在于，
所述粘
结剂、润滑剂按质量百分比计，
包括50％的聚甲醛、33％的聚乙炔、
16％聚乙烯、
1％的硬脂
4 .一种金属粉末注射成型用喂料的制备方法，
使用了权利要求1‑3中任一项所述的一
种金属粉末注射成型用喂料组分配方，
其特征在于，
包括如下步骤：
S1、
按配方称取一定量的金属粉末加入混炼机中进行搅拌加热；
S2、
按照配比加入所述粘结剂、
润滑剂，
进行混炼，
得到黏度适宜均匀一致的喂料；
S3、
将喂料在造粒机中制成适用于注射成型的一定形状的颗粒。
5 .根据权利要求4所述的一种金属粉末注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于：
骤S1中，
将金属粉末提前预热至150‑200℃。
6 .如权利要求4所述的一种金属粉末注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于：
在步骤
S2中，
将混炼机转速设置为15‑35r/min，
混炼温度设置为170‑200℃，
均匀搅拌60‑120min，
所得到的喂料熔融指数为1000‑1500g/10min。
7 .如权利要求4所述的一种金属粉末注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于：
在步骤
S3中，
所述适用于注射成型的颗粒为短而细的棒状颗粒。
8 .一种金属粉末注射成型喂料制备微型导轨滑块的方法，
使用了权利要求1‑3中任意
一项所述的一种金属粉末注射成型用喂料组分配方，
以及权利要求4中所述的一种金属粉
末注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
S1、将制得的喂料加入注射成型机的料仓中，
喂料在注射料筒内受到外部加热器和螺
杆机械化的热作用完全塑化，
由喷嘴经流道注入模腔，
经保压、
冷却、
脱模得到成型坯；
S2、采用草酸催化脱脂炉催化脱脂，
将成型坯放入炉内的仓斗上，
调节脱脂温度到110
±5℃，
在风机作用下，
草酸在氮气的携带下被吹入炉腔，
坯体内的粘结剂分解为甲醛，
生成二氧化碳和水，
尾气得到绿色排放；
S3、将脱脂坯放入真空烧结炉，
通入氮气，
调节炉内温度，
通过负压脱脂，
将坯体通过催
化脱脂后内部残留的少量粘结剂脱除干净；
S4、将炉内的氮气抽出，
升高温度，
通过真空内烧，
坯体内部原子间形成烧结颈，
坯体致
密化；
S5、
进一步升高炉内温度，
通入氩气，
增加炉内压力，
通过分压烧结，
坯体原子进一步致
密化，
最终全致密。
9 .一种金属粉末注射成型喂料制备微型导轨滑块的方法，
其特征在于，
在步骤S2中，
CN 116652175 A
2/2 页
脂后的坯体不应在外久放，
由于坯体容易吸收空气中的水分，
对脱脂件产生氧化，
从而导致
脱脂异常和影响脱脂率判断。
10 .根据权利要求4所述的一种金属粉末注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
炼机由机架组件、
混炼组件、搅拌组件和升降组件组成，
机架组件包括底板(1)、支杆(101)
和顶板(102) ，
支杆(101)设有四个，
四个支杆101分别固定连接于底板(1)的上端四角处，
板(102)固定连接于四个支杆101的上端。
CN 116652175 A
1/7 页
一种金属粉末注射成型用喂料组分配方及其零件制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于粉末冶金注射成型技术领域，
具体涉及一种金属粉末注射成型用喂料
组分配方及其零件制备方法。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成形技术(MIM)是集高分子化学、
粉末冶金工艺学、
金属材料学等多
学科相结合而形成的一种零部件新型近净成形技术，
它的基本工艺过程是：
首先将金属粉
末与有机粘结剂均匀混合，
用注射成型机成型，
然后将成型坯中的粘结剂脱除，
再经烧结致
密化而得到最终产品。
因其适合用来大批量生产力学性能好、
尺寸精度高(IT7‑IT6)的小型
复杂零件，
因此被誉为“当今最热门的零部件成型技术”。
[0003] 粉末冶金注射成型与传统的机械加工、
精密铸造相比 ，
制品内部组织结构更均匀；
与传统粉末冶金压制/烧结相比 ，
产品性能更优异，
产品尺寸精度高，
表面光洁度好，
不必进
行再加工或只需少量精加工；
[0004] 在现有技术中，
微型导轨滑块主要应用于小型化设备上的微型导轨，
要求滑块和
滑轨有高的配合精度，
并且需要滑块有高强度、
高刚性，
更够承受一定的载荷抵抗变形，
时要求滑块的表面尽可能的光滑，
与滑轨接触表面有低的摩擦因数，
而传统的导轨滑块多
使用碳钢采用机械加工的方式生产，
随着产业对产品微小化、
高密度化要求越来越高，
不能够满足要求，
急待采用一种更新的工艺从产品的根源材料配方上改进，
力求生产出高
品质的滑块。
发明内容
[0005] 本发明的目的为了生产具有高强度、
高刚性、
高精度、低摩擦阻力的高性能滑块，
而提出的一种金属粉末注射成型用喂料组分配方及其零件制备方法。
[0006] 为实现上述目的，
本发明提供如下技术方案：
所述金属粉末、
所

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
CN103317138A
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 103317138 A
(43)申请公布日 2013.09.25
(21)申请号 201310227232.6
(22)申请日 2013.06.06
(71)申请人 宁波恒普真空技术有限公司
地址 315300 浙江省宁波市慈溪市古塘街道
青少年宫北路 488-560 号
(72)发明人 刘鹏
徐文立
陈可杰
(74)专利代理机构 浙江永鼎律师事务所 33233
代理人 王梨华 陈丽霞
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书1页
权利要求书
1 页 说明书4页
说明书 4 页 附图6页
附图 6 页
(54) 发明名称
金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗
(57) 摘要
CN 103317138 A
本发明涉及金属粉末注射成型真空脱脂烧结
炉，公开了一种金属粉末注射成型真空脱脂烧结
炉脱脂清洗工艺，包括脱脂步骤和清洗步骤，其中
清洗步骤包括重复第二阀门关闭、第一阀门打开
充气和第一阀门关闭、第二阀门打开抽气的步骤
来控制炉体内部的压力。本发明在脱脂工艺中增
加清洗步骤，能实现保护性气体反复充斥料箱和
零件，使料箱内部和零件内部残留的气态粘结剂
逐渐被清除，避免了粘结剂在烧结工艺阶段裂解
而影响零件烧结后的性能 ；
在零件尺寸控制、提
升密度和控制化学组成如不锈钢中的碳含量控制
等方面都有帮助。
CN 103317138 A
权 利
1/1 页

1. 金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在于，包括以下步骤 ：
   A. 标准脱脂步骤 ：
   步骤一 ：
   炉体（3）内部的加热体（12）加热，真空泵（8）对料箱（4）内部不断地抽气，保
   护性气体不断地通过充气管道（1）进入炉体（3）内部，并通过门缝及安全阀进入料箱（4）内
   部，再通过脱脂管道（6）排出，粘结剂由设置在脱脂管道（6）上的捕集器（9）收集，料箱（4）
   内外压差处于平衡状态 ；
   步骤二 ：
   加热体（12）持续加热，粘结剂转化为气态粘结剂（10），保护性气体和部分气
   态粘结剂（10）混合形成混合气体（11），混合气体（11）再通过脱脂管道（6）排出 ；
   B. 清洗步骤 ：
   步骤三 ：
   在标准脱脂工艺完成后，此时炉体（3）内部仍处于加热状态，真空泵（8）也处
   于运行状态，料箱（4）内部和零件内部仍有少量气态粘结剂（10）没有被带走，此时零件外
   部压力 P 和零件内部压力 P0 相等 ；
   关闭第二阀门（7），打开第一阀门（2），真空泵（8）工作
   但不对料箱（4）内部抽气，保护性气体仍保持通过充气管道（1）进入炉体（3）内部，此时料
   箱（4）内外的压差增大，保护性气体加速进入料箱（4），进入料箱（4）后冲洗残留的气态粘
   结剂（10），并与气态粘结剂（10）混合形成混合气体（11），瞬时零件外部压力 P’大于零件内
   部压力 P0’，由于零件内外的压差增大，部分保护性气体渗入到零件内部并与零件内部残留
   的气态粘结剂（10）混合形成混合气体（11）；
   步骤四 ：
   当炉体（3）内部的压力达到设定值后，该设定值为 P2，零件外部压力和零件内
   部压力也达到平衡 ；
   关闭第一阀门（2），打开第二阀门（7），真空泵（8）对料箱（4）内部抽气，
   料箱（4）内部的混合气体（11）通过脱脂管道（6）排出，瞬时零件外部压力 P”小于零件内部
   压力 P0”，此时零件内部的混合气体（11）向外扩散，并随着真空泵（8）的抽气同料箱（4）内
   部的混合气体（11）一同被带走 ；
   当炉体（3）内部的压力达到设定值后，
   该设定值为 P1，
   内外压力再次达到平衡。
2. 根据权利要求 1 所述的金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在
   重复步骤三和步骤四，重复的时间在 0.5 ～ 3h 间，重复多次后料箱（4）内部各角落及零
   件内部残留的气态粘结剂（10）逐渐被清除。
3. 根据权利要求 1 所述的金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在
   P1 的设定范围为 ：
   1 ～ 30KPa。
4. 根据权利要求 3 所述的金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在
   P2 的设定范围为 ：
   11 ～ 80KPa。
5. 根据权利要求 4 所述的金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在
   其中 P2-P1 ≥ 10KPa。
6. 根据权利要求 1 所述的金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，其特征在
   炉体（3）内的压力上升曲线斜率和下降曲线斜率可通过第一阀门（2）和第二阀门（7）调
   CN 103317138 A
   1/4 页
   金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺
   技术领域
   本发明涉及金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉，尤其涉及了一种金属粉末注射成
   型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺。
   [0001]
   背景技术
   目前金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉炉体内部主要结构除了加热体和保温层
   外，还设有一个密闭的料箱，料箱上设有安全阀，料箱内部与脱脂管道相通，炉体内部与设
   置在炉体上的充气管道相通。在脱脂过程中，加热体加热，真空泵不断通过脱脂管道抽气，
   充气管道不断充入保护性气体，使料箱内外形成压差，促使气体单向流动。随着脱脂温度的
   上升，粘结剂转化成气态，通过扩散和渗透穿过气孔到达零件表面。均匀的气流能去除大部
   分粘结剂，但仍有少量粘结剂留在零件内部或料箱内的某些位置。原有的脱脂工艺中没有
   清洗工艺步骤，无法彻底清除残留的粘结剂，在烧结工艺阶段会裂解成碳，从而影响零件烧
   结后性能。
   [0002]
   发明内容
   [0003]
   本发明针对现有技术中无法彻底清除残留的粘结剂而影响零件烧结后性能的缺
   点，提供了一种提高了零件烧结后的密度，从而获得良好的性能的金属粉末注射成型真空
   脱脂烧结炉脱脂清洗工艺。
   [0004]
   为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决 ：
   [0005]
   金属粉末注射成型真空脱脂烧结炉脱脂清洗工艺，包括以下步骤 ：
   [0006]
   A. 标准脱脂步骤 ；
   [0007]
   步骤一 ：
   炉体内部的加热体加热，真空泵对料箱内部不断地抽气，保护性气体不断
   地通过充气管道进入炉体内部，并通过门缝及安全阀进入料箱内部，再通过脱脂管道排出，
   粘结剂由设置在脱脂管道上的捕集器收集，料箱内外压差处于平衡状态 ；
   [0008]
   步骤二 ：
   加热体持续加热，粘结剂转化为气态粘结剂，保护性气体和部分气态粘结
   剂形成混合气体，混合气体再通过脱脂管道排出 ；
   [0009]
   B. 清洗步骤 ；
   [0010]
   步骤三 ：
   在标准脱脂工艺完成后，此时炉体内部仍处于加热状态，真空泵也处于运
   行状态，料箱内部和零件内部仍有少量气态粘结剂没有被带走，此时零件外部压力 P 和零
   件内部压力 P0 相等 ；
   关闭第二阀门，打开第一阀门，真空泵工作但不对料箱内部抽气，保护
   性气体仍保持通过充气管道进入炉体内部，此时料箱内外的压差增大，保护性气体加速进
   入料箱，进入料箱后冲洗残留的气态粘结剂，并与气态粘结剂混合形成混合气体，瞬时零件
   外部压力 P’大于零件内部压力 P0’，由于零件内外的压差增大，部分保护性气体渗入到零
   件内部并与零件内部残留的气态粘结剂混合形成混合气体 ；
   [0011]
   步骤四 ：
   当炉体内部的压力达到设定值后，该设定值为 P2，零件外部压力和零件
   内部压力也达到平衡 ；
   关闭第一阀门，打开第二阀门，真空泵对料箱内部抽气，料箱内部的
   CN 103317138 A
   2/4 页
   混合气体通过脱脂管道排出，瞬时零件外部压力 P”小于零件内部压力 P0”，此时零件内部
   的混合气体向外扩散，并随着真空泵的抽气同料箱内部的混合气体一同被带走 ；
   当炉体内
   部的压力达到设定值后，该设定值为 P1，零件内外压力再次达到平衡 ；
   [0012]
   作为优选，重复步骤三和步骤四，重复的时间在 0.5 ～ 3h 间，重复多次后料箱内部
   各角落及零件内部残留的气态粘结剂逐渐被清除。
   [0013]
   作为优选，P1 的设定范围为 ：
   1 ～ 30KPa。
   [0014]
   作为优选，P2 的设定范围为 ：
   11 ～ 80KPa。
   [0015]
   作为优选，其中 P2-P1 ≥ 10KPa。
   [0016]
   作为优选，炉体内

踩过坑的来评论区说说。

以下内容整理自《发明公布-201210587553.2-使用金属粉末注射成型制造控制指的方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 103722173 A
(43)申请公布日 2014.04.16
(21)申请号 201210587553.2
(22)申请日 2012.12.28
(30)优先权数据
10-2012-0113936 2012.10.15 KR
(71)申请人 现代自动车株式会社
地址 韩国首尔
(72)发明人 金基正
金起范
金钟文
赵恒撤
赵诚庸
张贤德
金钟烨
全成准
(74)专利代理机构 北京尚诚知识产权代理有限
公司 11322
代理人 龙淳
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书1页
权利要求书
1 页 说明书5页
说明书 5 页 附图2页
附图 2 页
(54) 发明名称
使用金属粉末注射成型制造控制指的方法
(57) 摘要
CN 103722173 A
本发明公开了一种使用金属粉末注射成型制
造控制指的方法。具体地，混合金属粉末和粘合
剂，以获得用于注射成型的基材。然后，通过使用
喷嘴将基材注射到控制指形状的模具中来形成成
型体。然后使成型体脱脂和烧结，
以由脱脂体形成
烧结体。然后，在烧结体上进行后加工。
CN 103722173 A
权 利
1/1 页

1. 一种使用金属粉末注射成型制造控制指的方法，包括 ：
   混合金属粉末和粘合剂，以获得用于注射成型的基材 ；
   通过使用喷嘴将用于注射成型的所述基材注射到形成为所述控制指形状的模具中来
   形成成型体 ；
   使所述成型体脱脂 ；
   烧结脱脂的成型体，以形成烧结体 ；
   后加工所述烧结体。
2. 根据权利要求 1 所述的方法，其中通过混合约 85~90wt% 的所述金属粉末和约
   10~15wt% 的所述粘合剂，进行获得用于注射成型的所述基材的步骤。
3. 根 据 权 利 要 求 1 所 述 的 方 法，其 中 所 述 金 属 粉 末 包 括 约 0.4~0.6wt% 的 碳、约
   1.5~2.5wt% 的镍和剩余重量百分比的铁。
4. 根据权利要求 1 所述的方法，其中通过在约 100~200℃的温度范围内使用所述喷嘴，
   进行形成所述成型体的步骤。
5. 根据权利要求 1 所述的方法，其中通过使用标准的己烷溶剂在约 35℃至 50℃的温度
   范围内提取溶剂，并通过在约 100℃至 150℃的温度范围内进行热分解，进行使所述成型体
   脱脂的步骤。
6. 根据权利要求 1 所述的方法，其中通过在约 1250℃至 1350℃的温度范围内加热，进
   行形成所述烧结体的步骤。
7. 根据权利要求 1 所述的方法，其中所述粘合剂是石蜡。
8. 根据权利要求 1 所述的方法，其中所述粘合剂是聚乙烯。
9. 根据权利要求 1 所述的方法，其中所述粘合剂是硬脂酸。
10. 根据权利要求 1 所述的方法，其中所述粘合剂包括硬脂酸、聚乙烯和石蜡中的至少
    一种。
    CN 103722173 A
    1/5 页
    使用金属粉末注射成型制造控制指的方法
    相关申请的交叉引用
    [0002]
    本申请根据 35U.S.C.§119 要求于 2012 年 10 月 15 日向韩国知识产权局提交的
    韩国专利申请第 10-2012-0113936 号的优先权，其公开内容全部并入本文以供参考。
    [0001]
    技术领域
    [0003]
    本发明涉及使用金属粉末注射成型制造控制指的方法，并且更具体地，涉及使用
    金属粉末注射成型制造控制指的方法，其使用尺寸精度优异的金属粉末注射成型法代替
    常规技术中的铸造法从而降低了成本，并通过调整粉末组成和详细工艺条件而改善物理特
    背景技术
    通常，手动变速器是安装在离合器与推进轴之间以便根据车辆的驱动状态变化适
    当地改变发动机驱动功率的装置，并包括变速器操纵机构以使变速器通过操作者的操纵而
    工作。
    [0005]
    图 1 是安装在手动变速器上的控制指的透视图。如图所示，手动变速器通常包括
    用于换档的控制机构和与该控制机构联锁的同步啮合机构，并且安装控制指 200 以操作与
    该同步啮合机构连接的换档垫（shift rug）。控制指 200 应精确地形成且耐久（如强度、耐
    磨性等等），因为控制指 200 在长时间内一直用于恶劣环境中。
    [0006]
    通常，使用球状石墨铸铁通过铸造法来制造控制指 200（例如，韩国标准 FCD450、
    FCD500 和 FCD600）。然而，由于控制指 200 的精巧形状，在铸造之后需要多个用于形成最终
    形状的额外工艺。
    [0007]
    也就是，当通过铸造法制造控制指 200 时，尺寸精度变差。因此，存在如下问题，即
    产品成本因引起额外工艺成本并导致额外材料损失的后加工而增加。
    [0004]
    发明内容
    [0008]
    本发明致力于提供使用金属粉末注射成型制造控制指的方法，该方法通过使用金
    属粉末注射成型法代替常规铸造法改善尺寸精度而具有经济效率增加的优点，并且通过调
    整最佳粉末组成和工艺条件而具有适用于甚至严峻或恶劣环境例如手动变速器等等的优
    [0009]
    本发明的示例性实施方式提供使用金属粉末注射成型制造控制指的方法，其包
    混合金属粉末和粘合剂，以获得用于注射成型的基材 ；
    通过使用喷嘴将获得的用于注
    射成型的基材注射到控制指形状的模具中来形成成型体 ；
    使成型体脱脂 ；
    烧结脱脂的成型
    体，以形成烧结体 ；
    以及后加工该烧结体。
    [0010]
    更具体地，可以混合约 85~90% 的金属粉末和约 10~15wt% 的粘合剂，以获得用
    于注射成型的基材，其中粘合剂可以是石蜡。金属粉末可包括约 0.4~0.6wt% 的碳（C）、
    约 1.5~2.5wt% 的镍（Ni）和剩余重量百分比的铁。此外，形成成型体的步骤可包括在约
    CN 103722173 A
    2/5 页
    100~200℃的温度范围内使用喷嘴。
    [0011]
    此外，可通过使用标准的己烷溶剂在约 35℃至 50℃的温度范围内提取溶剂，并通
    过在约 100℃至 150℃的温度范围内进行热分解来进行使成型体脱脂的步骤。此外，可以通
    过在约 1250℃至 1350℃的温度范围内加热来进行形成烧结体的步骤。
    [0012]
    有利地，通过使用尺寸精度优异的金属粉末注射成型法代替常规铸造法并降低因
    后加工引起的工艺成本和材料损失，根据本发明的具有上述配置的方法降低相应的制造成
    本。此外，通过调整金属粉末组成和详细工艺条件以提高耐久性例如强度、疲劳寿命等等，
    根据本发明的方法可以确保甚至适用于严峻或恶劣环境的物理特性。
    附图说明
    图 1 是安装在手动变速器上的控制指的透视图。
    [0014]
    图 2 是示出根据本发明的示例性实施方式的使用金属粉末注射成型制造控制指
    的方法的流程图。
    [0015]
    图 3 是示出安装在轴上的控制指的图。
    [0016]
    图 4 是示出在扭转测试下的控制指的图。
    [0013]
    具体实施方式
    [0017]
    应理解的是，说明书和权利要求中使用的术语不应被解释为限制于通常含义和字
    典含义，而应基于与本发明技术精神相应的含义和概念加以理解，所基于的原则是 ：
    为了最
    好地解释发明人自己的发明，允许发明人适当地对术语进行定义。因此，本说明书中所描述
    的和在本文所提出的附图中示出的配置仅仅是本发明的优选实施例，其仅用于示例说明的
    目的，而非意在限制本发明的范围，所以应理解的是，可以在不偏离本发明精神和范围的情
    况下，对本发明作出在提交本发明时可替换的其它等效形式和修改。
    [0018]
    本文使用的术语仅仅是为了说明示例性实施方式的目的而不是意在限制本发明。
    如本文所使用的，单数形式“一个、一种（a、an）”和“该（the）”也意在包括复数形式，除非
    上下文中清楚指明。还可以理解的是，在说明书中使用的术语“包括（comprises 和 / 或
    comprising）”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和 / 或部件，但是不排除存在或添
    加一个或多个其它特征、整数、步骤、操作、元件、部件和 / 或其群组。如本文所使用的，
    “和 / 或”包括一个或多个相关所列项目的任何和所有组合。
    [0019]
    除非特别说明或从上下文明显得到，否则本文所用的术语“约”理解为在本领域的
    正常容许范围内，例如在均值的 2 个标准偏差内。“约”可以理解为在所述数值的 10%、9%、
    8

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【断丝原因】1.放电参数过大（电流>设定值30%以上）。2.冷却液不足或浓度不对。3.工件内部有杂质/气孔。4.导轮磨损。5.运丝张力不均匀。

【预防】根据工件厚度选择合适脉宽：50mm以下用脉宽15-30us；50-100mm用30-50us；100mm以上用50-80us。

【钼丝选择】中走丝推荐φ0.18mm钼丝，走丝速度6-10m/s。

【维护】每加工50-80小时检查导轮同心度和运丝张紧力。

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这是一套完整的产品研发和结构设计标准教程，共计388页，内容系统全面。

教程目录：

• 产品研发流程与阶段管理
• 结构设计基本原理与方法
• 材料选择与工艺设计
• 公差分析与尺寸链计算
• 装配结构设计
• 塑胶件/钣金件结构设计
• 设计评审与验证

适合产品工程师、结构设计师及研发管理人员系统学习参考。

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

在模具这行摸爬滚打几十年，总结了一个"三三制"原则，分享给年轻同行：\n\n第一个"三"——模具设计三要素：\n1. 结构合理（不能为了省成本把结构搞弱了）\n2. 加工可行（设计时要考虑钳工能不能装得进去）\n3. 成本可控（好设计是好用又不贵的设计）\n\n第二个"三"——模具制造三要点：\n1. 精度保底（公差范围内的精度是底线）\n2. 表面处理（面不光，模具寿命减半）\n3. 装配到位（合模要顺畅，不能硬敲硬打）\n\n第三个"三"——试模三大关：\n1. 填充（能不能打满）\n2. 冷却（能不能稳住）\n3. 顶出（能不能出来）\n\n这三个"三"如果都做到位了，一套模具基本不会出大问题。现在很多年轻人太关注软件操作、参数设置，反而把这些基本的东西给忽略了。\n\n个人浅见，共勉。

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你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

压铸锌合金国家标准GBT13818-92

内容概述

本文基于模极社资料整理，该资料以技术图解为主，直观展示了压铸锌合金国家标准GBT13818-92相关的核心概念和结构要點。模具行业的知识传递离不开图纸和图片，以下是本资料的图解要点：

在压铸锌合金国家标准GBT13818-92领域，关键要点包括工艺参数控制（温度、压力、速度、时间）、模具结构设计和材料选择。

模具技术靠图说话。建议结合下方图片深入学习结构细节。
来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸锌合金国家标准GBT13818-92.pdf

结构图解

<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/5/50850cdf55046398d6227863d10d4e002dc7e6a0.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/3/3c3cd8c18c08164d916dc55b16c161fc945e39f1.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">

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哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

东莞东城华顺模具厂位于广东东莞，是一家专注于模具制造领域的专业企业。

【核心业务】

• 主营业务：模具制造加工
• 核心技术：注塑模具技术

【联系方式】

• 邮箱：huashun_mold@mj7.cn

（配图：企业logo或产品图）

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广州新飞达五金压铸厂成立于2007年，总部位于广东广州，是一家专注于压铸领域的专业企业。

【核心业务】

• 主营业务：五金压铸件生产
• 核心技术：铝合金压铸成型技术
• 主要客户：五金电子与汽车配件企业

【联系方式】

• 邮箱：gd82@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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