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xu18

精密测量室是质量保证的核心场所，测量室的温湿度控制直接影响测量结果的准确性。很多企业测量室条件简陋，测量数据波动大，导致质量判定争议。本文介绍精密测量室的温湿度标准和制度建设。

温湿度控制标准
通用标准：精密测量室温度控制在20±1℃（高精度测量要求20±0.5℃），相对湿度40%~60%。温度变化率要求：每小时变化不超过1℃（标准测量室），高精度室不超过0.5℃/小时。理由：钢材的热膨胀系数约11×10⁻⁶/℃，一根100mm的零件温度变化1℃，长度变化约1.1μm，对精密测量影响显著。

温湿度控制的实施
第一，空调系统：测量室配置恒温恒湿空调，温湿度自动控制；空调选型按房间面积和发热量计算。第二，布局：测量设备远离门窗、空调出风口和热源；工件进出口设置缓冲间（过渡区），防止温差直接冲击。第三，恒温时间：被测工件进入测量室后要充分恒温（普通件1~2小时，大件或温差大的件4小时以上），才能开始测量。第四，人员控制：测量室人员进出要控制，人员是最大的热源和湿源；测量室不设休息区。第五，记录监控：温湿度记录仪（建议带报警功能）实时监控，每班记录温湿度数据。

管理制度建设
第一，出入管理制度：测量室专人管理，进出登记，外来人员需批准。第二，设备管理制度：测量设备定期校准（外校+内校结合）、日常点检、使用登记。第三，工件管理制度：待测工件登记、恒温、测量、结果记录的流程规范。第四，环境监控制度：温湿度记录每日检查，超标时报警处理。第五，清洁制度：测量室定期清洁，保持无尘（粉尘会影响光学测量）。

常见问题与对策
夏天测量结果不稳定：空调直吹测量设备或工件未恒温。冬天工件测量偏小：工件温度低于20℃。解决：规范恒温流程，控制空调出风方向，必要时加装风道。

精密测量室的投资不大（相对于测量设备的投资），但回报显著。建议把测量室环境控制纳入质量管理体系，作为内审和外审的检查项。

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液压泵异响是液压系统最常见的故障信号之一，异响往往预示着泵内部磨损、吸油不足或系统存在问题。及时处理泵异响，能避免泵的彻底损坏。本文分析液压泵异响的原因和处理方法。

异响的主要原因
第一，吸空（吸油不足）：这是最常见的原因。吸油滤芯堵塞、油箱油位过低、吸油管漏气或管径过小、油液粘度过大（低温启动）都会导致泵吸油不足，产生气穴现象，泵发出"嘎啦嘎啦"的连续异响。第二，油液污染：液压油中的杂质进入泵内，磨损柱塞、配流盘等精密配合面，产生周期性异响。第三，泵内部磨损：柱塞泵的柱塞与缸体、滑靴与斜盘磨损后间隙增大，运转噪音增大。第四，联轴器问题：泵与电机联轴器对中不良或弹性体磨损，产生周期性冲击声。第五，系统压力过高或溢流阀共振：溢流阀调定压力过高或与管路产生共振，发出尖啸声。

判断方法
用听诊器或长改锥抵住泵体听声音：连续均匀的"嗡鸣"多为吸空或压力波动；周期性"咔嗒"声多为柱塞磨损或轴承问题；尖啸声多为溢流阀共振。同时观察压力表：压力波动大说明吸空或阀件问题。

处理对策
第一步，检查油位和吸油滤芯（先换滤芯试机，多数吸空问题由此解决）。第二步，检查吸油管路密封（接头处涂抹肥皂水看气泡）。第三步，检查油液清洁度和粘度（污染严重时换油并清洗油箱）。第四步，检查联轴器对中和弹性体。第五步，重新调定溢流阀压力，排除共振。第六步，上述都排除后仍异响，拆检泵体，测量磨损件，决定修复或更换。

预防建议
保持油液清洁是根本（严格执行换油和过滤制度）；避免长期超压工作；低温环境先预热再满负荷运行；建立泵的运行声音和振动记录，异常早发现早处理。

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液压油是注塑机液压系统的"血液"，其品质和清洁度直接决定液压系统的工作可靠性和使用寿命。据统计，液压系统70%以上的故障与油液污染有关。本文谈谈液压油的选择、更换和污染控制。

液压油的选择
注塑机一般使用L-HM型抗磨液压油，粘度等级根据环境温度和系统压力选择，国内大多数地区推荐使用HM46（夏季）和HM32（冬季），南方地区全年可用HM46。选择正规品牌的正品油，注意不要买到假冒伪劣产品。特殊要求：高温车间可考虑HM68；精密伺服液压系统建议使用更高清洁度等级的油品。

更换周期
液压油没有绝对固定的更换周期，常规建议：新机首次使用500小时左右更换（冲洗磨合杂质），之后每2000~3000小时或1年更换一次。更科学的方法是定期取样检测，检测指标包括：粘度变化率（超过±15%应换油）、酸值（超过0.5mgKOH/g应换油）、水分（超过0.1%应换油）、污染度（NAS等级超过10级应换油）。

污染控制要点
第一，加油时使用带过滤器的加油机，严禁用敞口容器直接倒油。第二，油箱呼吸器（空气滤清器）定期更换，防止灰尘吸入。第三，检查油缸密封和油管接头，防止外部水分和杂质进入。第四，液压油滤芯定期更换，回油滤芯一般每3~6个月或按压差报警更换。第五，换油时彻底清洗油箱，更换全部滤芯。

常见误区
认为油看起来还干净就不用换——颜色清亮不等于性能合格，油品氧化和添加剂消耗是肉眼看不出的；认为不同品牌油可以随便混用——不同品牌的添加剂体系不同，混用可能产生沉淀或性能下降，尽量使用同一品牌同一型号。

做好液压油管理，能显著降低泵、阀、密封件的故障率，减少停机时间。建议把油品检测纳入年度维护计划，花小钱省大钱。

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20年工厂管理经验，分享模具车间推行精益管理的几个要点：

1. 5S不是打扫卫生
很多企业把5S理解成大扫除。真正的5S是管理工具：整理是把不需要的清理出去，整顿是让需要的东西3秒内找到，清扫是在清洁中发现问题。

2. 模具车间推行TPM
模具车间设备停机一个小时损失以万计。TPM不是设备部的事，而是全员参与。重点：

操作工日常点检（每天5分钟）
预防性维护计划（每季度）
快速换模（SMED）

3. 数据驱动管理

每个模具建立履历卡：修磨次数、故障记录
派工单卡控：工时统计、工序流转
质量数据反馈：废品率分析、问题归类

4. 人员培养体系

师带徒：一对一培养
技能等级考核：初级→中级→高级技师
多能工培养：一个人会操作多种设备

精益管理是一把手工程，老板不重视都是白搭。

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延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

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ANCA近日推出针对工具磨削的Performance+高端增效方案，通过优化磨削路径和砂轮使用策略，帮助刀具制造商实现生产周期缩短10%以上。该方案在保持刀具精度的前提下，提高了磨削效率，尤其适用于模具行业常用的立铣刀、球头刀等复杂轮廓刀具的大批量生产。对模具企业而言，刀具供应的周期缩短意味着更快的模具交付能力。

新闻来源：ANCA新闻发布 via 国际金属加工网

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【经验分享】sanitary-ware — 模具行业的实用知识

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以下内容整理自《发明公布-202310907338.4-一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制备方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117133538 A
(43)申请公布日 2023.11.28
(21)申请号 202310907338 .4
(22)申请日 2023 .07 .21
(71)申请人北京工业大学
地址 100124 北京市朝阳区平乐园100号
(72)发明人张红国许福有
刘卫强
(74)专利代理机构北京思海天达知识产权代理
有限公司 11203
专利代理师张立改
(51)Int .Cl .
H01F 41/02 (2006 .01)
H01F 1/057 (2006 .01)
C25D 5/10 (2006 .01)
C25D 7/00 (2006 .01)
权利要求书2页
CN 117133538 A
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制
备方法
(57)摘要
一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制
备方法，属于稀土永磁材料制备技术领域。利用
滚镀工艺对稀土磁体粉末表面进行功能化复合
改性，构建抗氧化扩散层、促脱脂层和基体保护
层等，得到改性稀土磁体粉末。对粘结剂进行改
性，得到改性粘结剂。将改性粉末与改性粘结剂、
偶联剂等进行混炼、
造粒，再经注射成型后脱脂、
烧结，最终制备出金属粉末注射成型烧结稀土磁
使得最终产品磁性能和抗氧化性等得到进一
步提高。
说明书5页
附图1页
CN 117133538 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制备方法，其特征在于，
包括以下步骤：
步骤(1)：磁粉表面功能化复合改性；经过滚镀处理在磁粉表面至少依次构建基体保护
促脱脂层、
抗氧化扩散层等多层的功能化复合层结构。多层的功能化复合层的每一层为
金属单质或合金；
自磁粉表面向外每一功能化层对应的金属熔点都逐渐降低；
每一层的制备方法：将前一步对应的稀土粉末即对应的裸稀土磁体粉末或表面已经具
有不同功能层的稀土磁体粉末与待构建更外一层功能层所采用的更低熔点金属或合金混
合均匀后，放入可旋转的管式炉内进行滚镀处理，将管式炉抽到真空环境后，充入氩气，设
置管式炉转速，设置加热温度和时间，待加热结束后对管式炉进行风冷；利用受热的更低熔
点金属或合金与对应的稀土粉末的相互接触形成金属镀层，如此循环得到改性稀土磁体粉
末A；所述的加热温度使得更低熔点金属或合金至少达到熔化状态，同时使得表面已经具有
不同功能层的稀土磁体粉末表面的功能层不能熔化；
步骤(2)：蜡基粘结剂的共混改性；将2种或2种以上蜡基粘结剂按照一定比例进行混
然后加热至80～100℃，
混炼后得到改性蜡基粘结剂；
步骤(3)：改性稀土磁体粉末A与改性蜡基粘结剂熔融混合造粒；将1wt .％‑10wt .％份
蜡基改性粘结剂、
1wt .％‑10wt .％份树脂基粘结剂、
0 .5wt .％‑2wt .％份偶联剂、
0 .5wt .％‑
2wt .％份增塑剂、80wt .％‑95wt .％份改性稀土磁体粉末A加入密炼机中，设置转速为30～
80转/分钟，混炼温度为100℃～350℃之间，混炼时间为5～30min，取出得到混炼物料B，然
后破碎成粒径大小为1mm～5mm的磁体母粒C；
步骤(4)：金属注射成型磁体；将步骤(3)得到磁体母粒C加入注塑成形机中，设置注射
温度为120℃～400℃，注射压力为30～100MPa，取向磁场为15～20kOe，进行注射成型，得到
金属注射成型坯件D；
步骤(5)：注射坯的脱脂；将步骤(4)得到金属注射成型坯件D进行脱脂处理，依次包括
溶剂脱脂、
低温热脱脂和高温热脱脂；
步骤6)：烧结；将步骤(5)脱脂后的注射坯快速升温至稀土永磁体的烧结温度900℃～
1100℃，烧结时间为0 .5～3h，
得到烧结稀土磁体E。
2 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述稀土磁体可以为钕铁硼、钐
钴及其他任何稀土永磁体系；为熔体快淬粉、HDDR‑氢爆粉、
速凝粉及其他任何方式获得的
粉末。
3 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述功能化复合层所采用的金
属选自Cu、
Zn、
Al、
Sn、
Ga、
In、
Mg、
Bi、
Sb等一种或几种，
各功能层根据需要选择对应的金属。
4 .按照权利要求3所述的方法，其特征在于，基体保护层选自Cu、
Ga、Al等中的一种或几
种，促脱脂层选自Zn、Mg等中的一种或几种；抗氧化扩散层选自Zn、Sn、
Ga、
In等中的一种或
几种。
5 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中稀土粉末与下一步待构建功能
层即对应的更外一层所采用的金属的质量比为1:1～1:5，通过调整滚镀的加热温度、加热
时间等，
使得每一层的包覆厚度为0 .1～100μm的范围内随意调节；步骤(1)所述真空环境为
5 .0×10 Pa以上真空度；步骤(1)所述管式炉的转速为3～8r/min。
6 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，具体的步骤(1)所述利用滚镀工艺对稀土
磁体粉末表面进行功能化复合改性，
依次构建基体保护层、
促脱脂层和抗氧化扩散层等，得
CN 117133538 A
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到改性稀土磁体粉末，滚镀包覆顺序为：步骤a)采用对稀土磁体粉末性能无害的金属构成
基体保护层，通过与基体直接接触形成互扩散层，保护基体性能在后续处理过程中不受影
响；步骤b)采用具有低沸点且熔点低于步骤a)所使用金属的金属在步骤a)形成的基体保护
层外构成促脱脂层，通过在热脱脂过程中的气化过程，
促进高效脱脂。步骤c)采用熔点低于
步骤a)和步骤b)所使用金属的金属在步骤b)形成的促脱脂层外构成抗氧化扩散层，在热脱
脂过程中形成液态保护层，
阻止氧化和碳元素向磁粉基体的扩散。
7 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述蜡基粘结剂为石蜡、聚乙烯
蜡、蜂蜡和微晶蜡中的一种或几种 ,其中每种蜡基粘结剂改性步骤的添加量均为10％‑
50％。
8 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述树脂基粘结剂为聚乙烯(PE)、
聚甲醛(POM)、
聚丙烯(PP)、
聚苯乙烯(PS)中的一种或几种；
步骤(3)所述偶联剂为KH550、
KH560、
KH570中的一种或几种；
步骤(3)所述增塑剂为癸二酸酯、
癸二酸二丁酯、
二辛酯中的的一种或几种。
9 .按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)：将注射成型坯件D放入溶剂中，浸
泡1h后取出进行干燥处理，得到溶剂脱脂坯件；接着将溶剂脱脂坯件放入真空烧结炉中升
温至100～700℃，升温速率为1‑10℃/min，保温3‑80h，得到低温热脱脂坯件；再将低温热脱
脂坯件放入真空烧结炉中升温至700～1000℃，升温速率为1‑10℃/min，保温1h，得到高温
热脱脂坯件；
步骤(5)所述溶剂脱脂所用溶剂为丙酮、正庚烷、
无水乙醇、二氯甲烷、三氯甲烷或三氯
乙烯中的一种或几种。
10 .按照权利要求1‑9任一项所述的方法制备得到的稀土磁体。
CN 117133538 A
1/5 页
一种金属粉末注射成型烧结稀土磁体的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及稀土永磁材料制备技术领域，
特别涉及一种金属粉末注射成型烧结稀
土磁体的制备方法，其中尤其涉及到粉体表面改性。
背景技术
[0002] 稀土永磁体因其具有高的矫顽力、
高的剩磁和高的磁能积，被广泛应用于电子信
汽车工业、
医疗器械等领域。
随着技术的进步，市场对磁体的尺寸、
精度以及形状复杂度
等方面提出了更高的要求。传统的粉末冶金技术已无法经济地满足产品小型化、
轻量化、
密化等要求。
[0003] 金属粉末注射成型(MIM)技术可以制造出形状复杂、
尺寸精度高、
机械强度好的近
净成形产品。MIM工艺首先将粒度较细的合金粉与粘合剂材料按比例混合炼制成适合注射
成形的填料，然后使用注射成形机将混合物高压成形，接着对成型零件进行脱脂去除粘结
剂，最后通过烧结获得致密的磁体。
[0004] 然而注射成形法制备烧结稀土磁体(钐钴、
钕铁硼)面临的核心问题是脱脂过程中
残余的有机物使最终磁体中氧含量及碳含量升高，导致磁性能下降。解决这一问题一方面
需要选择合适的粘合剂，尤其是需要容易脱脂且残余氧、
碳含量低。另一方面是对稀土永磁

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

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以下内容整理自《发明公布-201610312129.5-一种金属注射成型用混合破碎装置.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105798288 A
(43)申请公布日 2016.07.27
B01F 15/06(2006 .01)
(21)申请号 201610312129 .5
(22)申请日 2016 .05 .12
(71)申请人昆山安泰美科金属材料有限公司
地址 215300 江苏省苏州市昆山市经济技
术开发区扬琴路55号
(72)发明人何建久孟坤全
崔晓波
祁新亮
王传兴
(74)专利代理机构北京品源专利代理有限公司
代理人张海英林波
(51)Int .Cl .
B22F 1/00(2006 .01)
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 9/04(2006 .01)
B01F 7/18(2006 .01)
CN 105798288 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属注射成型用混合破碎装置
(57)摘要
本发明涉及金属注射成型领域，
具体公开了
一种金属注射成型用混合破碎装置，
包括底座，
对称设置于底座两端且连接于控制器的气缸，
接于两气缸活塞杆伸出端的支架，
固设于支架且
连接于控制器的电机，
连接于支架的缸盖以及位
于缸盖正下方且与缸盖可密封配合的缸体；
电机的输出轴可拆卸的连接有搅拌组件或破碎
组件。
本发明所述电机输出轴可拆卸的连接有搅
拌组件或破碎组件，
通过搅拌组件对原料进行搅
混炼形成混合料，
而后进行冷却，
再通过破碎
组件对冷却后的混合料进行切割、破碎；
只需一
套设备即可实现对原料的混炼、切割以及破碎，
降低了生产成本，
简化了工艺过程。
说明书3页
附图2页
CN 105798288 A
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1 .一种金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
包括底座(1 )，
对称设置于底座(1 )
两端且连接于控制器的气缸( 3 )，
连接于两气缸( 3 )活塞杆伸出端的支架( 4 )，
固设于支架
( 4 )且连接于控制器的电机( 5 )，
连接于支架( 4 )的缸盖( 6 )以及位于缸盖( 6 )正下方且与缸
盖( 6 )可密封配合的缸体( 2 )；
所述电机( 5 )的输出轴可拆卸的连接有搅拌组件或破碎组件
(8)。
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述缸体( 2 )的
外侧壁以及底壁设有盘管。
3 .根据权利要求2所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述搅拌组件包
括可拆卸的连接于电机(5)输出轴的传动结构，
以及连接于传动结构输出轴的搅拌件(7)。
4 .根据权利要求3所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述传动结构为
双行星轮系结构。
5 .根据权利要求4所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述搅拌件( 7 )
包括连接于传动结构输出轴的搅拌桨轴(71 )以及套设于搅拌桨轴(71 )的若干桨叶(72)；
述桨叶(72)沿搅拌桨轴(71)的轴向等间距布设。
6 .根据权利要求5所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述破碎组件
( 8 )包括连接于电机( 5 )输出轴的破碎轴( 81 )，
套设于破碎轴( 81 )靠近电机( 5 )输出轴端的
切割刀架(82)，
以及固设于切割刀架(82)的若干切割刀片(83)。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述切割刀片
( 83 )的一端固设于切割刀架( 82 )，
且若干所述切割刀片( 83 )沿切割刀架( 82 )周向均匀分
8 .根据权利要求7所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
每个所述切割刀
片(83)的底部以及沿其高度方向的一侧均设有刀刃(831)。
9 .根据权利要求8所述的金属注射成型用混合破碎装置，
其特征在于，
所述电机( 5 )为
变频电机。
CN 105798288 A
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一种金属注射成型用混合破碎装置
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成型领域，
尤其涉及一种金属注射成型用混合破碎装置。
背景技术
[0002] 金属注射成型工艺过程中，
一般是采用双行星混合机将固体粉末与有机粘结剂混
合均匀混炼。将混合均匀后的混合料趁热舀出并平铺在储料盘内，
使其快速冷却。
采用切割
刀将待冷却后的混合料切成小片或小块，
而后将切成碎片或碎块的混合料放入低速破碎机
中进行破碎。采用上述方式对原料进行混炼、切割以及破碎时，
需要多套设备，
其生产成本
工艺过程繁琐。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种金属注射成型用混合破碎装置，
以简化混合破碎的结
降低生产成本。
[0004] 为达此目的，
本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种金属注射成型用混合破碎装置，
包括底座，
对称设置于底座两端且连接于控
固设于支架且连接于控制器的电机，
制器的气缸，
连接于两气缸活塞杆伸出端的支架，
于支架的缸盖以及位于缸盖正下方且与缸盖可密封配合的缸体；
所述电机的输出轴可拆卸
的连接有搅拌组件或破碎组件。
[0006] 进一步的，
所述缸体的外侧壁以及底壁设有盘管。
[0007] 进一步的，
所述搅拌组件包括可拆卸的连接于电机输出轴的传动结构，
以及连接
于传动结构输出轴的搅拌件。
[0008] 进一步的，
所述传动结构为双行星轮系结构。
[0009] 进一步的，
所述搅拌件包括连接于传动结构输出轴的搅拌桨轴以及套设于搅拌桨
轴的若干桨叶；
所述桨叶沿搅拌桨轴的轴向等间距布设。
[0010] 进一步的，
所述破碎组件包括连接于电机输出轴的破碎轴，
套设于破碎轴靠近电
机输出轴端的切割刀架，
以及固设于切割刀架的若干切割刀片。
[0011] 进一步的，
所述切割刀片的一端固设于切割刀架，
且若干所述切割刀片沿切割刀
架周向均匀分布。
[0012] 进一步的，
每个所述切割刀片的底部以及沿其高度方向的一侧均设有刀刃。
[0013] 进一步的，
所述电机为变频电机。
[0014] 本发明的有益效果：
所述电机输出轴可拆卸的连接有搅拌组件或破碎组件，
混炼形成混合料，
而后进行冷却，
再通过破碎组件对冷却后的混
搅拌组件对原料进行搅拌、
合料进行切割、
破碎；
只需一套设备即可实现对原料的混炼、切割以及破碎，
降低了生产成
简化了工艺过程。
附图说明
CN 105798288 A
2/3 页
[0015]
图1是本发明所述金属注射成型用混合破碎装置的结构示意图；
[0016] 图2是本发明所述搅拌件的结构示意图；
[0017] 图3是本发明所述破碎组件的主视图；
[0018] 图4是图3的A-A向剖视图；
[0019] 图5是本发明所述切割刀片的结构示意图。
[0020] 图中：
[0021] 1、
底座；
缸体；
3、气缸；
支架；
电机；
缸盖；
搅拌件；
71、
搅拌桨轴；
72、
破碎组件；
81、
破碎轴；
82、
切割刀架；
83、
切割刀片。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
[0023] 本实施例提供了一种金属注射成型用混合破碎装置，
如图1所示，
该混合破碎装置
包括底座1、
缸体2、气缸3、
支架4、
电机5以及缸盖6，
其中，
所述气缸3和电机5均连接于控制
器(图中未示出 )；
所述气缸3设有两个且对称设于底座1的两端，
所述缸体2设于两所述气缸
3之间的底座1上，
且两所述气缸3关于缸体2对称设置；
所述缸盖6设于缸体2的正上方且可
与缸体2密封配合，
所述缸盖6上设有进料口；
所述缸盖6远离缸体2的一端固设于支架4，
所述电机5固设于支架4上且电机输出轴穿过
架4的两端分别固设于气缸3的活塞杆伸出端；
支架4并可拆卸的连接有搅拌组件或破碎组件8。优选的，
所述电机5为变频电机，
可根据搅
拌或破碎的需求匹配合适的电机转动速度。
[0024] 在需要对原料进行混合搅拌时，
可以通过控制器控制电机5带动搅拌组件转动，
缸体2内的原料进行混合搅拌；
在需要破碎时，
通过气缸3带动破碎组件8上下移动，
而后通
过电机5带动破碎组件8转动，
实现对混合料的切割和破碎。
[0025] 本实施例中，
所述缸体2的外侧壁以及底壁设有盘管(图中未示出

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105694486 A
(43)申请公布日 2016.06.22
(21)申请号 201410684919.7
(22)申请日 2014.11.25
(71)申请人浙江一火科技有限公司
地址 321001 浙江省金华市婺城区竹马工业
(72)发明人梁良华
吴国凯
黎正科
姜志瑜
张怀龙
(51)Int.Cl.
C08L 91/06(2006.01)
C08L 23/12(2006.01)
C08L 23/06(2006.01)
C08L 23/30(2006.01)
C08L 59/00(2006.01)
B22F 3/22(2006.01)
权利要求书1页
(54) 发明名称
一种用于金属粉末注射成型的粘结剂及其应
(57) 摘要
CN 105694486 A
本发明涉及粉末冶金，具体涉及一种用于金
属粉末注射成型的粘结剂。本发明的方案是：
种用于金属粉末注射成型的粘结剂，粘结剂的成
分及含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 15% ～
45%、聚乙烯蜡 10% ～ 30%、聚酯改性蜡 6% ～ 10%、
氧化聚乙烯蜡 3% ～ 5%、聚丙烯 15% ～ 45%、聚甲醛
6% ～ 10%。本发明可以用在结构复杂体积细小零
件的金属粉末注射加工工艺中。在使用本发明的
粘结剂时，不需要加有机溶剂脱脂或催化脱脂，对
环境友好。
说明书3页
CN 105694486 A
权利
1/1 页
1.一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征是，粘结剂的成分及含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 15% ～ 45%、聚乙烯蜡 10% ～ 30%、聚酯改性蜡 6% ～ 10%、氧化聚乙烯蜡 3% ～
5%、聚丙烯 15% ～ 45%、聚甲醛 6% ～ 10%。
2.根据权利要求 1 所述用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征是，粘结剂的成分及
含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 25% ～ 35%、聚乙烯蜡 15% ～ 25%、聚酯改性蜡 7% ～ 9%、
氧化聚乙烯蜡 3.5% ～ 4.5%、聚丙烯 25% ～ 35%、聚甲醛 7% ～ 9%。
3.根据权利要求 2 所述用于金属粉末注射成型的粘结剂，其特征是，粘结剂的成分及
含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 30%、聚乙烯蜡 20%、聚酯改性蜡 8%、氧化聚乙烯蜡 4%、聚
丙烯 30%、聚甲醛 8%。
4.权利要求 1 至 3 任意一项权利要求所述粘结剂在金属粉末注射成型中的应用，其特
征是，将粘结剂加入到金属粉末中混匀，粘结剂的添加量为金属粉末总质量的 4% ～ 10%，然
后将金属粉末进行造粒，注射，烧结即可。
CN 105694486 A
1/3 页
一种用于金属粉末注射成型的粘结剂及其应用
技术领域
本发明涉及粉末冶金，具体涉及一种用于金属粉末注射成型的粘结剂。
[0001]
背景技术
目前，在金属粉末注射成型技术中，传统采用的粘结剂都是需要有机溶剂来脱脂，
因此在环保问题上存在需要克服的难题。新兴的催化脱脂型粘结剂具有很好的强度以及尺
寸精度，因为其粘度高，流动性差，很难充填复杂的细小的薄壁零件；
并且催化脱脂型粘结
剂在脱脂时使用硝酸作为催化剂，因此同样存在环保问题。
[0002]
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的上述缺点，提供一种对环境友好的粘结剂，
可以用在结构复杂体积细小零件的金属粉末注射加工工艺中。在使用本发明的粘结剂时，
不需要使用有机溶剂脱脂或催化脱脂，对环境友好。
[0004]
本发明的方案是：
一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，粘结剂的成分及含量百
分比如下：
58 度全精炼石蜡 15% ～ 45%、聚乙烯蜡 10% ～ 30%、聚酯改性蜡 6% ～ 10%、氧化聚
乙烯蜡 3% ～ 5%、聚丙烯 15% ～ 45%、聚甲醛 6% ～ 10%。
[0005]
另一优选方案是，粘结剂的成分及含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 25% ～ 35%、
聚乙烯蜡 15% ～ 25%、聚酯改性蜡 7% ～ 9%、氧化聚乙烯蜡 3.5% ～ 4.5%、聚丙烯 25% ～ 35%、
聚甲醛 7% ～ 9%。
[0006]
最优选方案是，粘结剂的成分及含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 30%、聚乙烯蜡
20%、聚酯改性蜡 8%、氧化聚乙烯蜡 4%、聚丙烯 30%、聚甲醛 8%。
[0007]
本发明还提供所述粘结剂在金属粉末注射成型中的应用，其工艺是，将粘结剂加
入到金属粉末中混匀，粘结剂的添加量为金属粉末总质量的 4% ～ 10%，然后将金属粉末进
行造粒，注射，烧结即可。
[0008]
本发明的粘结剂，具有以下优点：
1、使用本发明的粘结剂，在金属粉末注射成型中，无需使用有机溶剂脱脂或催化脱脂，
直接烧结，减少产品生产工序；
2、由于无需使用有机溶剂脱脂或催化脱脂，对环境友好，有较好的环保优势；
3、本发明的粘结剂的流动性比催化脱脂型粘结剂要好，并且强度跟催化脱脂型粘结剂
相当；
4、本发明粘结剂的强度比传统有机溶剂脱脂型的粘结剂要高。
[0003]
具体实施方式
[0009]
以下结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不仅限于
这些实施例。
[0010]
实施例 1
用于金属粉末注射成型的粘结剂及其应用
CN 105694486 A
2/3 页
一种用于金属粉末注射成型的粘结剂，粘结剂的成分及含量百分比如下： 58 度全精
炼石蜡 30%、聚乙烯蜡 20%、聚酯改性蜡 8%、氧化聚乙烯蜡 4%、聚丙烯 30%、聚甲醛 8%。
[0011]
将粘结剂加入到金属粉末中混匀，粘结剂的添加量为金属粉末总质量的 4% ～
10%，然后将金属粉末进行造粒，注射，烧结即可。
[0012]
应用于金属粉末注射制造旋梭构件：
旋梭的合金材料配方如下：。
[0013]
C:0.56%,Ni:2.1%.Mo:0.77%, Cu:1.9%,Cr ：
1.4%，余量为羰基铁粉。进行 7.94 旋
梭内梭的注射。
[0014]
步骤如下：
（1）将粘结剂与配方的金属粉末混合、造粒；
粘结剂用量为 8%
（2）注射成型，注射温度 140 ～ 160℃，压力 80 ～ 100MPa，模温 40℃，注射获得旋梭胚
注射后对产品进行烧结，烧结温度 800 ～ 1300℃，烧结 2 小时。对烧结件进行校正机加
工，得 7.94 注射成型产品。
[0015] （3）将获得的注射成型加工件进行激光表面淬火，
淬火硬度 Hv690 ～ 840。
[0016]
经测试，产品洛氏硬度为 HRC 62，与常规 20Cr、20CrMo 材料同等进行对比，性能提
高 77%。
[0017]
与常用的旋梭 FeCr 材料比较，耐磨性提高 2.2 倍。
[0018]
在使用过程中，不需要使用有机溶剂脱脂或催化脱脂，可以脱脂烧结一体完成，既
环保，又节约了工序。生产的复杂结构小零件一致性好，效率高，强度高。
[0019]
实施例 2 用于金属粉末注射成型的粘结剂及其应用
粘结剂的成分及含量百分比如下：
58 度全精炼石蜡 28%、聚乙烯蜡 22%、聚酯改性蜡 9%、
氧化聚乙烯蜡 3.5%、聚丙烯 30.5%、聚甲醛 7%。
[0020]
应用：
采用不锈钢粉（17-4PH) 与粘结剂进行喂料制备口腔正畸钳子，粘结剂用量
为金属粉末总量的 10%。注射温度 100 ～ 180℃，压力 60 ～ 120MPa，模温 40℃，注射获得注
射胚件；
注射后对产品进行烧结，烧结温度 800 ～ 1500℃。对烧结件进行校正、机加工，得
口腔正畸钳子产品。所得的产品强度好，制备工艺环保，成本低。
[0021]
实施例 3
用于金属粉末注射成型的粘结剂及其应用
粘结剂：
58 度全精炼石蜡 15%、聚乙烯蜡 30%、聚酯改性蜡 10%、氧化聚乙烯蜡 5%、聚丙
烯 30%、聚甲醛 10%。
[0022]
应用：
将粘结剂加入到金属粉末中混匀，粘结剂的添加量为金属粉末总质量的
4% ～ 10%，然后将金属粉末进行造粒，注射，烧结即可。
[0023]
实施例 4
用于金属粉末注射成型的粘结剂
粘结剂

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【设备名称】秦川机床 YK7236 数控蜗杆砂轮磨齿机
【设备状态】二手 / 状态良好
【年份】2020年
【所在地】重庆
【价格】面议
【联系】私信或留言

【主要参数】

加工直径范围：20-360mm
最大模数：6mm
工件齿数范围：12-256齿
砂轮转速：1500-3500rpm
工件主轴转速：0.5-200rpm
磨削精度：DIN 5级
数控系统：西门子840D

【设备特点】
秦川机床是国内磨齿机龙头品牌，YK7236采用蜗杆砂轮磨削工艺，加工效率高、精度好。适用于汽车变速箱齿轮、工程机械齿轮的批量精磨加工。

【使用情况】
2020年设备安装投入使用，运行时间约8000小时。定期维护保养，砂轮主轴精度良好，数控系统无故障记录。加工齿轮精度稳定达到5-6级。

【附件齐全】

金刚石修整滚轮
砂轮法兰
工件夹具及尾座顶针

欢迎来电咨询或实地看机

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铸造工艺学
株洲南方航空高级技工学校向前
讲授内容
一、铸造概述
二、砂型铸造
三、造型材料
四、浇注系统
五、铸造合金及其熔炼
六、铸造工艺设计
七、铸造缺陷的分析、检验和修补
八、特种铸造
第二节浇注位置与分型面选择
浇注位置---浇注时,铸件在型内所处的状态和位置.
分型面---两半个铸型相互接触的表面
一、浇注位置选择原则
铸造工艺设计
车床床身浇注位置
1、重要加工面应朝下或呈直立状态
因铸件上表面的气孔、夹渣比下部多，组织也不如下面致密，如果难以作到朝下，则应尽力使其位于侧面，当铸件的加工面有数个时，应使较大的面朝下。
铸造工艺设计
a)不合理
b)合理
起重机卷筒的浇注位置分析
铸造工艺设计
2.铸件的大平面应放在下部。
铸造工艺设计
3.铸件的薄壁部分应放在铸件下部或放在内浇口以下。
为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，这对于流动性差的合金尤其重要
铸造工艺设计
a)不利于补缩
b)有利于补缩
收缩大的铸钢件浇注位置选择
4.易于产生缩孔、缩松的铸件，应把厚大部位放在上面或侧面，以便于在铸件厚处直接安放冒口，使之自上而下地定向凝固，进行补缩，防止缩孔。
铸造工艺设计
卷扬筒厚端放分型面上部是合理的,若厚端放下面,难以补缩。另：圆周面质量要求高，若采用卧铸，则圆周的上表面质量难以保证；反之若采用立铸，由于全部圆周表面均处于侧立位置，其质量均匀一致，较易获得合格铸件。
起重机卷扬筒的合理浇注位置
铸造工艺设计
5、尽量减少型芯的数目, 同时有利于砂芯的定位、稳固、排气、检验方便，较大的砂芯应尽量使芯头朝下,尽量避免砂芯吊在上箱或悬壁.
铸造工艺设计
二、分型面的选择
1、尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件精度（如防止错箱影响精度）。
汽车后轮毂的分型方案
铸造工艺设计
(a) 一个分型面(机器造型)
b) 二个分型面(手工造型)
2.应尽量减少分型面的数目.
为简化操作过程,保证铸件尺寸精度，应尽量减少分型面数目,减少活块的数目,特别是机器造型流水线生产, 通常只允许有一个分型面,而且尽量不用活块,常用砂芯代替活块.
铸造工艺设计
铸件的几种分型方案
铸造工艺设计
以型芯代替活块
铸造工艺设计
3、分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺
起重臂的分型面
a) 曲面分型面
b) 平面分型面
铸造工艺设计
5、分型面选择应尽量减少型芯数目.易于机械加工的小孔、内腔，尽量不用型芯。内腔简单的铸件，尽量采用“自带砂型”。
用砂胎减少砂芯数目的实验
4、分型面的确定应便于下芯、合箱及检查型腔尺寸。
铸造工艺设计
D>H时,可用砂垛取代型芯
(砂垛:上箱叫吊砂,下箱叫自带型芯)
铸造工艺设计
砂型铸造-手工造型分型方案选定
铸造工艺设计
第三节工艺参数确定
机械加工余量、起模斜度、收缩率、最小铸出孔、铸造圆角等
一、机械加工余量
定义:在铸件的加工面上预先留出的准备在机械加工时切去的金属层厚度。
影响因素:
1.合金种类: 灰口铸铁:表面平整,加工余量少.
铸钢: 表面粗糙,加工余量大.
有色金属:表面光洁,材料昂贵，加工余量小.
2.造型方法:大批量生产,机器造型,加工余量少.
小批量生产,手工造型,加工余量大.
3.铸件尺寸: 尺寸大,误差越大,加工余量大.
铸造工艺设计
二. 起模斜度
定义：为使模样易从铸型中取出,凡垂直于分型面的立壁,在制模时必须留出一定的倾斜度,该斜度为起模斜度.如果零件本身有结构斜度，则起模斜度可省去。
影响因素:
1.立壁高度:立壁愈高,斜度愈小
2.造型方法:机器造型比手工造型斜度小
3.模样材料:木模比金属模斜度大
(一般取15’-3,但内壁斜度要比外壁大，内外壁有差别（内壁3-10）。
铸造工艺设计
铸造工艺设计
三. 收缩率：
铸件冷却后由于线收缩而比模样尺寸小,为保证铸件应有的尺寸,制造模样时必须使模样的尺寸比铸件加大.
影响因素:
1合金种类: 灰铁, 0.7—1.0%
铸钢, 1.3—2.0%
锡青铜, 1.2—1.4%
2铸件形状及尺寸:收缩是非自由的,所以受铸件形状、
尺寸的影响.
铸造工艺设计
四.最小铸出孔
确定原则:(经济性原则)
1、大孔和槽应铸出,较小孔和槽不铸出.
孔: 加上加工余量的孔径<25mm,不铸出.
槽、台阶、胖肚圆:h<10mm,b<20mm 不铸出.
2、零件图上不加工孔和槽无论大小均铸 .
铸造工艺设计
h<10mm,b<20mm 不铸出.
铸造工艺设计
五.铸造圆角
为减少应力集中和造型时不塌箱,以及减少金属液流动时的阻力,铸件的连接壁处应做成圆角.
一般中小件圆角半径在4~12mm内选取,相联两壁的平均厚度大时取上限,小时取下限.
六、铸造尺寸精度
一级精度适用于熔模铸造和其它工艺方法铸造成的精密铸件.
二级精度用于金属模、塑料模的机器造型.
三级精度一般用于手工造型（手工造型误差大）
铸造工艺设计
七.型芯的设计(包括型芯的分块和芯头的设计)
1.型芯的分块(选定形状和数目)
1）应使型芯有足够的强度、定位准确，安放牢固，排气方便。
2）应使型芯有大的填砂面和烘干面，便于造芯和烘干。
铸造工艺设计
（3）易于机械加工的小孔、内腔，尽量不用型芯。内腔简单的铸件，尽量采用“自带砂型”。
用砂胎减少砂芯数目的实验
铸造工艺设计
2.芯头设计:
芯头是指铸件以外不与金属液接触的型芯部分。芯头的作用是定位、固定、排气、和使清砂方便.型芯头的形状和尺寸对于型芯的装配工艺性和稳定性有很大影响.
(1)垂直芯头---上芯头斜度大,高度小些,便于合箱,下芯头斜度小,高度大些,稳定.若垂直型芯粗,短,上芯头可省略.
(2)水平芯头---芯头较长,芯头也有斜度,便于下芯合箱,悬壁型芯头必须长而大,以支持型芯,防下垂,或被金属液抬起.
铸造工艺设计

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基本信息

姓名：王师傅
年龄：32岁
工作经验：8年
求职意向：模具钳工 / 装配组长
期望区域：宁波/台州/温州
期望薪资：10K-15K

专业技能

精通模具装配/飞模/抛光
熟练使用铣床/磨床/车床/火花机
能通过试模问题判断模具缺陷并修复
熟悉热流道系统和油缸抽芯装配

工作经历

2021-2025 | 宁波某汽车模具厂 | 模具钳工组长

负责汽车内外饰件模具的装配与调试
带班5人小组，确保交期

2018-2021 | 台州某家电模具厂 | 模具钳工

独立完成50+套模具装配
处理复杂滑块/斜顶/旋转脱模机构

2017-2018 | 学徒起步

项目亮点

成功解决某汽车保险杠模具的粘模问题
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结构图解

来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸件常见缺陷图片.ppt

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壓鑄用合金種類
Classification Informative reference
Symbol Corresponding Casting
Alloy System Purity Alloy System
in JIS H5302
1 AD 1.1
1 Al-Si System ADC1
2 AD 1.2
1 AD 3.1
3 Al-Si-Mg System ADC3
2 AD 3.2
1 AD 5.1
5 Al-Mg System ADC5
2 AD 5.2
1 AD 6.1
6 Al-Mg System ADC6
2 AD 6.2
1 AD 10.1
10 Al-Si-Cu System ADC10
2 AD 10.2
10Z 1 ADC10Z.1 Al-Si-Cu System ADC10Z
1 AD 12.1
12 Al-Si-Cu System ADC12
2 AD 12.2
12z 2 ADC12Z.1 Al-Si-Cu System ADC12Z
1 AD 14.1
14 Al-Si-Cu System ADC14
2 AD 14.2
壓鑄用合金材料
壓鑄用合金種類
主要壓鑄用合金有三種：
（1）鋁合金
（2）鋅合金
（3）鎂合金
其他，適用於壓鑄的合金，尚有錫、鉛系的低溶點合金，以及銅系的高熔點合金等。
壓鑄用合金基本鑄造特性
壓鑄被優先考慮其經濟性，良好的生產特性，但是皆要以能夠穩定的供給廉價的素材為前提。
壓鑄用合金其具備的鑄造特性包括：
（1）良好的流動性和充填性。
（a）熔湯在鑄模內的流動長度要長。
（b）熔點或固相線溫度低。
（c）凝固範圍短。
（d）固相線溫度的固相率小。
（e）表面張力和黏性小。
（2）冒口補充效果大，凝固收縮小。
（3）熱裂少。
（a）高溫強度大。
（b）固相率小。
（c）熱膨脹係數小。
（4）與金屬模的附著力小。
（a）和鐵的化學親和力小。
（b）熔湯不易氧化。
壓鑄用合金材料特性
（1）優良的機械性質。
（2）質輕（比重，肉薄）。
（3）價格低廉、價格穩定。
（4）被切削性良好。
（5）普遍的耐蝕性良好。
（6）拔模斜度小。
（7）尺寸精度佳、尺寸安定。
（8）表面處理特性佳。
（9）物理性質佳。
壓鑄用鋁合金
目前，被使用於壓鑄約合金以鋁合金為最多。其具有質輕，良好的耐蝕性與機械性質，低溫的特
性可調整，及良好的熱傳導等物理性質。常見的 ADC1 壓鑄用鋁合金一般稱為鋁矽合金，適用
於大型、肉薄及形狀複雜的製品，其含 Si 元素使鑄件熔液流動性變好。耐熱間脆性不佳，易生
脆相，而耐蝕性佳，熱傳導率高，熱膨脹和比重小（2.65），但是，若鑄造條件不適當，則熔液
流動性緩慢。
ADC3鋁合金是在Al-Si合金內添加Mg、Fe等合金元素，具優良的機械性質，耐蝕性、鑄造性
良好，當Fe含量少於1.0％時易與金屬模黏著，部是普遍使用的合金。另外常用的ADC5及ADC6
合金，又稱為鋁美合金，其凝固縮收量級熱膨脹係數大，此類合金鑄造性不佳，而耐蝕性好，研
磨後失金屬光澤。適於做陽極氧化處理，但不純物Fe、Si等會影響其外觀的裝飾。
ADC12合金係在Al-Si合金添加Cu合金元素，為是被廣泛使用的代表性壓鑄用鋁合金，其鑄造
性和機械性質優良。
合金元素對壓鑄用鋁合金之影響Si元素
為壓鑄合金的主成分，也是顯著改善其流動性的主成分，從共晶到過共晶區段具良好的流動性，
但其析出之Si含量使切削性變差。除此之外，隨著Si含量的增加，抗拉強度及硬度會增加。但
伸長率下降。
Cu元素
鋁合金內固溶銅量，使機械性質變佳，最高強度是在 4～6％銅含量。切削性也佳。但銅會影響
壓鑄鋁合金的其耐蝕性能。
Mg元素
ADC5，ADC6為含Mg元素耐蝕性合金。其Al-Mg合金的凝固範圍很大，如此易生熱間脆性的現
象。在某些合金中鎂被視為不純物，如Al-Cu-Si系中會生成脆性的Mg Si，故規定其量要在0.3％
2
以下，美國則嚴格規定在0.1％以下。
Fe元素
鐵元素易形成夾雜質，會以針狀 FeAl 之有害析出物析出，但由於壓鑄的冷卻速率很快，鑄件組
3
織細緻，不純物影響較不敏感。因此一般壓鑄元件會含約0.7％的鐵，避免造成金屬模黏著的現
象。但最好控制其成分在0.8～1.0％範圍以下，以免因多量的Fe產生金屬間化合物造成鑄件上的
硬點。
Ni元素
和銅一樣，隨著鋁含量的增加，其硬度、抗拉強度愈增，而耐蝕性變差，可改善高溫抗拉強度。
Mn元素
添加在含銅矽的鋁合金，可改善其高溫強度，但過量時，會有Al-Si-Fe-Mn的四元化合物生成，
導致鑄件上硬點。Al-3％Mn合金流動性佳，適用於需耐蝕的製品。
Zn元素
鋅是造成高溫脆性的原因，JIS 規定需在 1.0％以下，而國外規定添加量需容許在 3％以下。當
添加量保持在1.0％以下，壓鑄件較不易有龜裂現象。
壓鑄用鋁合金之熱處理
一般壓鑄鋁合金內易吸附大量氣體，當作 T6 熱處理的固溶處理時，鑄件被加熱至約 500℃，其
內藏的氣體會產生膨脹，常導致鑄件表面突出腫脹或起泡。
將鑄件升溫到固溶化溫度做固溶處理，如圖 5-1 的說明。固溶熱處理為材料加熱至高溫，使其
保持一段時間，則此合金將轉變為一均質固溶體，然後再將合金由高溫急冷下來時，產生高固溶
度的合金，我們稱之為過飽和固溶體。將此不安定的過飽和固溶體，保持在稍高的溫度（人工時
效溫度），會有第二相的析出，便其成為安定的組織狀態。也就是說，過飽和固溶體（α）→ 飽
和固溶體（α）＋第二相（β）。由於此第二相的析出，會造成硬度和強度的明顯提升。這種處
理稱之為人工時效。
鋁常用規格(日本)
主要化學成份%
合金牌號 Si矽 Cu銅 Mg鎂 Zn鋅 Fe鐵 Mn錳 Ni鎳 Sn錫 Ti鈦 Pb鉛 Al
鋁
ADC10 7.5/9.5 2/4 0.3 1.0 1.3 0.5 0.5 0.3 ---- ---- 餘
量
ADC12 10.5/12 1.5/3.5 0.3 1.0 1.3 0.5 0.5 0.3 ---- ---- 餘
量
壓鑄鋁合金 (日本牌號)
主要化學成份%
合金牌號
Si矽 Cu銅 Mg鎂 Zn鋅 Fe鐵 Mn錳 Ni鎳 Ti鈦 Sn錫 Al鋁
ADC1 11/13 0.6 0.3 0.5 1.3 0.3 0.5 ---- 0.1 餘量
ADC3 9/10 0.6 0.4/0.6 0.5 1.3 0.3 0.5 ---- 0.1 餘量
ADC4 9/10 0.6 0.4/0.6 0.5 2.0 0.3 0.5 ---- 0.1 餘量
ADC7 4.5/9.5 0.6 0.3 0.5 1.3 0.3 0.5 ---- 0.1 餘量
ADC8 4.5/7.5 2.0/4.5 0.3 1.0 1.3 0.3 0.5 ---- 0.3 餘量
ADC9 4.5/7.5 2.0/4.0 0.3 1.0 2.0 0.5 0.5 ---- 0.3 餘量
ADC10 7.5/9.5 2.0/4.0 0.3 1.0/3.0 1.3 0.5 0.5 ---- 0.3 餘量
ADC12 10.5/12 1.5/3.5 0.3 1.0 1.3 0.5 0.5 ---- 0.3 餘量
合金鋁常用規格(美國)
主要化學成份%
合金牌號
Si矽 Cu銅 Fe鐵 Mn錳 Mg鎂 Zn鋅 Sn錫 Ti鈦 Pb鉛 Ni鎳 Al鋁
A380.0 7.5/9.5 3.0/4.0 1.3 0.5 0.1 3.0 0.35 ---- ---- 0.5 餘量
A380.1 7.5/9.5 3.0/4.0 1.0 0.5 0.1 3.0 0.35 ---- 0.15 0.5 餘量
壓鑄用鋁合金成份鑄造鋁合金（根據GB/T1173-1995）
主要化學成份%
組別合金牌號
Si矽 Cu銅 Mg鎂 Zn鋅 Mn錳 Ti鈦 Fe鐵 Ni鎳 Al鋁
鋁 ZL101 6.5/7.5 0.2 0.25/0.45 0.3 0.35 ---- 0.45 ---- 餘量
ZL102 10.0/13.0 0.3 0.1 0.1 0.5 0.2 0.6 ---- 餘量
矽
ZL104 8.0/10.5 0.1 0.17/0.35 0.25 0.2/0.5 ---- 0.45 ---- 餘量
ZL105 4.5/5.5 1.0/1.5 0.4/0.

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

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广州花都恒昇塑料模具厂成立于2007年，总部位于广东广州花都，是一家专注于注塑领域的专业企业。

【核心业务】

主营业务：塑料模具与注塑加工
核心技术：注塑模具设计与制造
主要客户：塑料制品生产企业

【联系方式】

邮箱：gd90@mojishe.com

（配图：企业logo或产品图）

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xu18

注塑缺陷分析是调机师傅的核心能力。本文整理了15种最常见缺陷的系统排查方案，按"问题→优先检查点→调整方案"的逻辑展开。

一、外观类缺陷

1. 缩水凹陷

优先检查：保压参数（压力/时间）
检查顺序：保压压力→保压时间→注射量→模温→浇口尺寸
ABC三步法：A. 加保压压力5MPa → B. 延长保压时间0.5s → C. 增加注射量3%

2. 熔接痕

优先检查：模温
策略：升模温10℃见效最快。其次是浇口位置（在DFM阶段优化）
实战案例：哑铃状的熔体前沿在模温40℃时汇合强度只有材料的60%，模温升到70℃后汇合强度恢复到80%

3. 流痕（波纹）

优先检查：注射速度
原因：熔体前沿在型腔内凝固后又受后续熔体冲击。
对策：提高注射速度20-30%，或提高料温5-10℃。

4. 银丝纹

优先检查：原料干燥
原因：原料含水量超标（尤其PC、PA）。
根因排查：检查烘干温度时间、检查料斗底部是否有积水、检查色母是否兼容

二、尺寸类缺陷

5. 翘曲变形

优先检查：冷却系统
原因：冷却不均、收缩各向异性。
对策：调整模温均衡性（温差＜5℃）、优化水道、调整保压

6. 尺寸超差

优先检查：模温和保压
单件连续性变大→冷却不足（延长冷却时间）
批次间波动大→原料批次差异或模温不稳

三、过程类缺陷

7. 短射

优先检查：注射量
熔体填充不足的排查：料量→熔体温度→模具排气→注射速度

8. 飞边

优先检查：锁模力
锁模力=投影面积×模内压力（40-60MPa）。模具分型面检查、刚度检查不可少

9. 粘模

优先检查：脱模斜度
建议：抛光面≥1°，咬花面增加2°。如果是深腔件卡粘，检查顶针数量和位置

四、缺陷排查SOP

遇到任何缺陷，按这个顺序走一遍最省时间：

① 检查原料（烘干否？回料比？批次变化？）
② 检查模具（排气通否？型腔损伤？）
③ 检查机台（温控准否？螺杆磨损？）
④ 检查参数（逐一排除法，每次只改一个参数）
⑤ 记录日志（改了什么、效果如何、最终参数）

源文件：注塑知识/缺陷分析
来源：模极社资料/注塑知识/

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UG NX Mold Wizard 使用技巧

技巧1：项目初始化时命名规范

格式：客户名_项目名_腔数
示例：BMW_DOOR_1X2
统一命名便于后续查找和管理

技巧2：自动分型面优化

使用自动创建分型面后，手动检查并修补
复杂分型线需手动指定过渡点
善用曲面补片修复破面

技巧3：标准件库管理

自定义标准件拖入重用库
企业标准周期/顶尖/定位圈建立模板
调用时自动抓取安装坐标

技巧4：电极快速设计

利用EDM区域自动识别放电区
批量生成电极基座+放电参数
导出至CAM加工

技巧5：BOM自动生成

完成装配后一键出BOM表
自定义模板包含材料/热处理/供应商

快捷键自定义

操作	推荐快捷键	效率提升
测量	Ctrl+Shift+M	3倍
同步建模	Ctrl+Shift+S	3倍
隐藏/显示	Ctrl+B / Ctrl+Shift+B	5倍
截面分析	Ctrl+H	4倍
拔模分析	Ctrl+I	5倍

常见问题

卡顿 → 关闭未使用的部件，开启轻量显示
分型失败 → 检查产品是否有倒扣
电极过切 → 检查延伸量是否足够

UG NX Mold Wizard模具设计模块高效使用技巧十招

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2026年5月，由浙江大学、贝隆精密科技股份有限公司、浙江赛豪实业有限公司等7家单位联合完成的"高精密微结构聚合物制件注塑模具智能设计与制造技术"项目，经中国轻工业联合会鉴定，总体达到国际先进水平，其中基于深度神经算子学习的模具微结构协同优化设计、基于时空卷积网络的注压模具动态压缩量自适应调控等技术达到国际领先水平。

项目背景：破解"卡脖子"难题

高精密微结构聚合物制件是新一代信息技术的战略基础元器件，在消费电子、智能汽车、元宇宙等领域发挥关键作用。然而，我国在该领域面临核心技术被欧美日垄断的困境，2023年相关进口额高达127亿美元。

项目聚焦三大核心技术，经过近十年产学研合作攻关，创制了高精密微结构聚合物制件的AI辅助工艺与模具装备。

三大核心技术创新

创新一：模具微结构AI协同优化设计
基于深度神经算子学习方法，开发了模具微结构协同优化设计技术，实现型腔尺寸微调与制品形变预测的优化。同时开发了基于时空卷积网络的注压模具动态压缩量自适应调控技术，实现了成型工艺关键参数的动态补偿。

创新二：纳米级表面粗糙度模具制造
发明了纳米级表面粗糙度的模具制造系统和型腔智能研磨技术，成功开发了高像素手机镜头筒模具、智能压力采集模具等，大幅提升模具型腔精密制造能力。

创新三：AI全流程智能分析平台
创建了"设计-加工-试模-量产"AI分析平台，发明了机械手和导轨智能联动系统及控制方法，实现工艺参数智能推荐、在线质量诊断以及设备健康管理。

技术成果：数据亮眼

获授权发明专利27件、实用新型27件
软件著作权9项
发表学术论文26篇（SCI收录2篇）
参与制定国家标准4件、行业标准1件、团体标准5件
近三年新增销售额1.63亿元，新增利润4695万元
新增税收1123万元，新增创汇4659万元

对模具行业的意义

项目融合了机械、材料、流体力学、传热学、人工智能、数字孪生等先进技术，通过"数字孪生+智能决策"闭环系统，实现模具设计到量产的全流程优化。AI辅助制造技术成为破局的关键钥匙，智能算法降低制造成本30%，同时符合"双碳"战略。

这一技术体系不仅推动产业标准重构，更助力我国抢占全球光电信息元器件产业的制高点。对于模具行业从业者而言，AI不是替代人力，而是让模具设计从"经验驱动"走向"数据驱动"的重要工具。

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（来源：浙江省科技成果库 DJ31225Y15，2026年5月登记）

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一、外观类缺陷

1. 缩水凹陷

2. 熔接痕

3. 流痕（波纹）

4. 银丝纹

二、尺寸类缺陷

5. 翘曲变形

6. 尺寸超差

三、过程类缺陷

7. 短射

8. 飞边

9. 粘模

四、缺陷排查SOP

UG NX Mold Wizard 使用技巧

技巧1：项目初始化时命名规范

技巧2：自动分型面优化

技巧3：标准件库管理

技巧4：电极快速设计

技巧5：BOM自动生成

快捷键自定义

常见问题

项目背景：破解"卡脖子"难题

三大核心技术创新

技术成果：数据亮眼

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