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设备档案是设备的"身份证"和"病历本"，完整的设备档案对设备管理、维修决策、资产盘点都至关重要。但很多企业的设备档案残缺不全或躺在文件柜里吃灰。本文介绍设备档案管理的规范做法。

设备档案应包含的内容
第一，基本信息：设备编号、名称、型号、规格、生产厂家、出厂日期、安装日期、启用日期、原值、使用部门、责任人。第二，技术资料：说明书、电路图、机械图、合格证、精度检验单、备件清单。第三，验收资料：开箱记录、安装调试记录、验收报告。第四，运行记录：运行时间、产量、能耗记录。第五，维护保养记录：点检记录、润滑记录、保养记录。第六，维修记录：每次故障的报修单、故障分析报告、维修记录（换件明细、维修费用）。第七，精度检测记录：定期精度检测数据（特别是数控设备和测量设备）。第八，改造记录：技术改造方案、实施记录、验收记录。

档案管理的规范做法
第一，一台一档：每台设备建立独立档案，设备编号唯一（建议按车间-类别-序号编码）。第二，及时归档：设备验收后立即建档，维修保养后及时更新记录，避免事后补记。第三，专人管理：设备管理员负责档案的建立、更新和保管。第四，分级保管：原始资料（说明书、图纸）原件归档，日常使用复印/电子版。第五，借阅制度：档案借阅登记，防止丢失。

信息化建设
纸质档案管理效率低、易丢失，建议逐步信息化：第一步，用Excel建立设备台账（基本信息+档案目录），电子化登记。第二步，使用设备管理软件（CMMS/EAM）：实现设备台账、点检保养计划、维修工单、备件管理的系统化管理，维修记录实时录入。第三步，设备联网（工业互联网）：设备运行数据自动采集，与维护系统联动，实现预测性维护。信息化建设要分步走，小企业从台账电子化起步即可。

档案数据的应用
设备档案数据是设备管理决策的基础：故障统计→制定维护策略；维修费用统计→评估设备经济性，决定大修还是淘汰；备件消耗统计→优化备件库存。档案不是存着看的，要用起来。

建议企业定期（每年）审计设备档案完整性，把档案管理纳入设备管理考核。

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哥林柱（拉杆）是注塑机锁模机构的核心受力部件，四根哥林柱承受着数百吨的锁模力。哥林柱状态不良会导致锁模力不均、模具变形、产品飞边，严重时哥林柱断裂造成重大事故。本文介绍哥林柱的检查和保养。

哥林柱的常见问题
第一，磨损拉伤：哥林柱表面与模板导套配合处，因润滑不良或异物进入产生拉伤，拉伤后继续使用会加速磨损并产生异响。第二，疲劳裂纹：长期超锁模力工作或受力不均，哥林柱根部（台阶处）可能产生疲劳裂纹，这是最危险的隐患。第三，预紧力不均：四根哥林柱的锁模预紧力不一致，导致模板受力不均，产品一边飞边一边缺料。

日常检查要点
第一，外观检查：每班检查哥林柱表面有无拉伤、锈蚀、异常划痕；用手触摸检查台阶根部有无裂纹迹象（裂纹极细，肉眼难辨，可配合磁粉探伤）。第二，润滑检查：哥林柱润滑脂是否正常供给，润滑不足是拉伤的主要原因。第三，锁模力平衡检测：定期（建议每半年）用百分表测量锁模状态下四根哥林柱的拉伸量（在哥林柱端面打表），四根柱的拉伸量偏差应控制在5%以内。第四，听异响：锁模过程中哥林柱区域出现异响或抖动，提示配合间隙异常。

保养与调整
保养：哥林柱润滑脂选用合适的牌号（锂基脂或厂家指定），保持润滑泵正常工作；长期停机的注塑机，复工前检查哥林柱并补充润滑。调整：锁模力不平衡时，通过调整调模机构（调模螺母）逐根调整哥林柱预紧力，调整后重新检测拉伸量；哥林柱拉伤轻微时可用油石修磨，拉伤严重时更换。

安全提醒
哥林柱断裂是注塑机最严重的事故之一，可能造成模具损坏甚至人员伤亡。发现哥林柱裂纹、严重拉伤或锁模力严重不平衡时，必须停机处理，严禁带病生产。建议对老旧注塑机的哥林柱做定期探伤检测（磁粉或超声波），费用不高但能消除重大隐患。

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影像测量仪（二次元）是模具和五金件检测的常用设备，通过光学成像和软件测量获取工件的二维尺寸。相比三坐标，影像仪速度快、操作简单，但误差来源也多。本文分享影像仪的使用技巧和误差控制。

使用技巧
第一，光源调整：影像仪的轮廓光和表面光要配合使用，测外轮廓用轮廓光（底光），测表面特征用表面光（顶光）。光源亮度不是越亮越好，过亮会产生边缘溢出现象，导致边缘抓取不准。第二，变倍校准：更换放大倍率后必须重新校准像素当量（比例尺），否则测量结果偏差很大。第三，对焦准确：自动对焦时注意工件表面反光影响，反光强的表面可调整光源角度。第四，合理取点：测量圆时取点数量要足够（至少4点，建议6点以上），取点分布要均匀。

常见误差来源
一是边缘抓取误差：工件边缘毛刺、反光、灰尘都会影响软件对边缘的判定，测量前要清洁工件。二是工件放置倾斜：工件没有摆正时，测出的尺寸是投影尺寸，会产生误差，尽量用夹具摆正或用软件坐标旋转修正。三是温度影响：影像仪同样受温度影响，环境温度波动大会导致载物台变形。四是操作误差：手动取点的一致性差，同一工件不同人测量结果不同，建议使用自动测量程序。

维护要点
镜头和光源定期清洁（镜头用镜头纸），导轨定期润滑，光栅尺防尘，软件定期备份。校准用标准玻璃尺或标准圆片，建议每季度校准一次。

影像测量仪用得好，是高效的检测工具；用得不好，数据反而误导生产。建议建立标准测量作业指导书，规范取点方式、光源设置和结果判定规则，提高测量的一致性和可靠性。

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模温机（模具温度控制机）在注塑成型中的作用常被低估。实际上，模温的稳定性和均匀性直接决定产品的缩水、翘曲、光泽度和内应力。本文谈谈模温机选型要点和温度控制对质量的影响。

模温机选型要点
一是温度范围：普通水式模温机最高120℃左右，适合多数热塑性塑料；油式模温机可达180℃甚至更高，用于PC、PBT等高温成型或高光模具。二是加热功率：根据模具重量和所需升温时间选择，一般经验是模具越重、升温要求越快，功率越大。三是泵的流量和扬程：要保证模具有足够的流量带走热量，流量不足会导致模具温度不均匀。四是温控精度：精密成型建议选择PID控制、精度±1℃以内的机型。

模温对产品质量的具体影响
模温偏低时，熔体流动性差，容易出现充填不足、熔接痕明显；模温偏高时，冷却时间延长，生产效率下降，还可能引起缩水。模温不均匀时，产品容易翘曲变形，薄壁件尤为明显。对PC、PMMA等透明材料，模温控制不好会出现雾状、流痕。对高光注塑（如家电面板），模温机需要快速升降温功能，普通模温机无法满足。

使用维护建议
定期检查模温机的水质，水垢会严重影响换热效率，建议使用软化水并定期除垢。检查管路接头是否泄漏，模温机出口与模具接口处最易漏水。油式模温机要注意导热油的定期更换（一般1~2年），油品老化后传热效率下降且存在安全隐患。

模温机投资不大，但对产品质量的提升立竿见影。建议关键模具配置带流量监测的模温机，实时掌握每路模具的温度和流量状态。

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鉴于近期钢材市场波动较大，整理了几款常用进口模具钢的最新行情供大家参考：

钢种	产地	当前价格(元/kg)	较上月
718H	瑞典一胜百	48-55	↑3%
S136	瑞典一胜百	65-75	↑2%
H13	美国芬可乐	52-60	↓1%
NAK80	日本大同	78-88	↑4%
DC53	日本大同	72-82	↑3%

选材建议：

透明件/高抛光 → S136
大批量生产 → 718H（性价比）
高韧性要求 → H13
复杂型腔 → NAK80

我司代理瑞典一胜百、日本大同、德国葛利兹等品牌，支持切割零售。

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资料分享｜资料分享、模具设计

2013改善大会入围案例展示比赛
会场A 小项目
苏苏州州高高德德电电子子有有限限公公司司简简介介
高德电子有限公司由新加坡高德集团在中国建立的PCB制造厂，为中国-新加坡合资
企业，专业制造和销售工业用双层、多层印刷线路板、以及高密度互连板及新型电子元
器器件件企企业业。
苏州厂成立于1997年7月，投资总额为12，489万美元，占地约45000平方米，设
厂于苏州工业园区，现有员工总人数约1350人；无锡厂成立于2004年10月，占地约
39000平平方方米米，，厂厂设设于于锡锡山山经经济济开开发发区区，，现现有有员员工工总总人人数数约约1500人人。。
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（苏州）ET精益生产-效率提升改善篇
The Solution People
Reported By：Wang Xiao Mei
Date: 15/Oct/2012
内容(Report Content)

背景描述（Background）
方案失败经历(Failure experience）
方案实施（Action）
效果确认（Verification）
Page 3 of 10
背景描述 (background)
一. 现状的手动机电测方式：
单单Array电电测测
PASS
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PCC （（CCR系系列列））月月订订单单（（Paaneel））
实际比PC
订订单单少少44000000
26000 片/月
PC月平均订单实际月平均产能
Page 5 of 10
治治具具
治治具具治治具具
过道1米
ET车间四周靠墙都放满治具，机器的过道只留有一辆推车距离,没空间
摆放机器。
Page 6 of 10
方案失败经历(Failure experience)
优优化化后后
第一次改善方案
优化前
八个定
хх位孔
第二次改善方案
第三次改善方案六六个个放放板板
防呆Pin
经过二次失败，第三次终于改善成功了。
Page 7 of 10
方案实施（Action）
一. 改善手动机电测方式：
将单Array电测治具，更改为双Array电测治具
PFAASILS
1 22
Page 8 of 10
效果确认（Verification）
AArrrraayy
改改善善前前与与改改善善后后测测试试量量对对比比（（台台//天天））
产能提升
29%
10000 9300 所
改善前单Array 改善后双Array
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文件标准化(Docnment standardization)
文文件件更更
临临时时文文件件管管控控√√ 管管控控文文件件更更新新 √√ 表表相相关关文文件件编编
新 √表
表示示号
文件更
管控内容
新新日日期期 TTEECC 有设设计计准准
ER PRC FMEA CP MPI
N 所则
23- CR系列治制
MPI-PPD-
AApprr- 具具做做成成两两个个
2012 ARRAY同时
Page 10 of 10
End Of Presentation
Thank You For Your
AAttttenttiion
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SMC模压模具

注塑模具浇注系统深度解析：浇口类型选择与质量的关联

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Gas: Constant force, 1-2M cycles
Mechanical: Increasing force, 300-500K
Nitrogen: High force, 3-5M cycles

Choose based on stroke, force, budget.

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2026年5月，在东南亚（泰国）压铸会议上，力劲集团详解了一体化压铸领域的四大核心趋势：单件成型能力、高效生产节拍、柔性升级空间和AI智能赋能。力劲从6000T到16000T超大型压铸单元始终保持行业领先，已服务众多国内外主流新能源车企。一体化压铸可大幅简化工序、缩短生产周期，并降低人力依赖，标志着汽车制造正进入"大压铸+AI"深度融合的新时代。

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以下内容整理自《发明公布-202310689636.0-一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末、制备方法及超高强度钢.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116752055 A
(43)申请公布日 2023.09.15
(21)申请号 202310689636 .0
(22)申请日 2023 .06 .12
(71)申请人泉州天智合金材料科技有限公司
地址 362000 福建省泉州市洛江区河市镇
滨水路下庄286号
(72)发明人乐晨唐明强
C22C 33/06 (2006 .01)
B22F 9/08 (2006 .01)
B22F 1/065 (2022 .01)
C21C 7/06 (2006 .01)
赵放陈义华
(74)专利代理机构泉州市潭思专利代理事务所
(普通合伙) 35221
专利代理师谢世玉
(51)Int .Cl .
C22C 38/42 (2006 .01)
C22C 38/44 (2006 .01)
C22C 38/48 (2006 .01)
C22C 38/52 (2006 .01)
C22C 38/02 (2006 .01)
CN 116752055 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属
粉末、制备方法及超高强度钢
(57)摘要
本发明公开了一种适用于MIM注射成型超高
强度钢用金属粉末、制备方法及超高强度钢，
金属粉末制备中，
S1、
将超高强度钢原材料纯铁、
高纯铬、钼条、
单质铌、
电解铜、
镍板以及高纯
硅、微碳铬铁加入中频感应炉内，
采用氮气保护
熔炼得到钢液；
S2、
水气联合雾化：
采用氮气作为
过程保护气氛，采用水溶性淬火液作为雾化介
高温条件下淬火液主要成分析出包覆在金属
滴液表面，
避免了雾化过程产生水蒸汽膜氧化金
属液滴；
雾化结束后，
雾化介质和金属粉末落入
水中，
温度降低，
淬火液回溶到水里，
包膜打破，
金属液滴冷却凝固为金属粉末；
此方法所制备粉
末具有氧含量低、
合金成分精准、
洁净度高，
粒度细且分布合理，
球形度好等优点，
可作为MIM
注射成型超高强度钢的原材料得到广泛应用。
说明书5页
CN 116752055 A
1/1 页
1 .一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末，
其特征在于：
金属粉末的成分质量
百分比为：
10 .0‑11 .0wt％Cr，
8 .0‑9 .0wt％Mo，
0 .2‑0 .4wt％Nb，
0 .2‑0 .5wt％Cu，
17 .0‑
18 .0wt％Co，
6 .0‑7 .0wt％Ni，
0 .3‑0 .5wt％Si，
0 .05‑0 .1wt％C，
54 .0‑58 .25wt％Fe。
2 .如权利要求1所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末，
其特征在于：
属粉末的激光粒度D90：
18‑20μm，
粉末氧含量≤0 .1wt％，
粉末振实密度≥5 .0g/cm 。
3 .一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
其特征在于，
具有以下
步骤：
S1、
中频感应熔炼：
按以下金属粉末成分质量百分比进行配料：
10 .0‑11 .0wt％Cr，
8 .0‑
9 .0wt％Mo，
0 .2‑0 .4wt％Nb，
0 .2‑0 .5wt％Cu，
17 .0‑18 .0wt％Co，
6 .0‑7 .0wt％Ni，
0 .3‑
0 .5wt％Si，
0 .05‑0 .1wt％C，
54 .0‑58 .25wt％Fe；
将超高强度钢原材料中的纯铁、
高纯铬、钼
单质铌、
电解铜、钴、镍板以及高纯硅、微碳铬铁加入中频感应炉内熔炼，
炉口位置采用
环形管道氮气保护熔炼得到钢液；
S2、水气联合雾化：
采用氮气作为过程保护气氛，
采用水溶性淬火液作为雾化介质；
雾化过程中，
水溶性淬火液析出包覆在金属滴液表面的包膜；
雾化结束后，
雾化介质和金属
粉末落入水中，
温度降低，
水溶性淬火液回溶到水里，
包膜打破，
金属液滴继而冷却凝固为
球形金属粉末。
4 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
在步骤S1中频感应熔炼过程中，
在钢液中陆续加入少量La、Ce混合稀土Re，
并采用
石川F2除渣剂覆盖钢液隔绝空气；
钢液温度达到1580‑1620℃，
加入SiCaMn脱氧剂进行脱
之后扒渣干净并启泵浇钢。
5 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
在步骤S1中频感应熔炼过程中，
中间包底部放置氧化锆泡沫陶瓷过滤片，
滤渣洁净
钢液。
6 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
在步骤S 2中，
雾化桶上锥90°
均布三个旋流器与单个排气水封管道。
7 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
在步骤S2水汽联合雾化过程中，
采用自研Hartmann谐振腔结构环缝型喷盘；
钢液中
间包底部漏眼尺寸为4 .0‑4 .5mm，
雾化压力为80‑95MPa，
流量为350‑380L/min。
8 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
在步骤S2水汽联合雾化过程中，
水溶性淬火液包含聚乙烯醇、
防锈剂、
防腐剂和消
泡剂，
其浓度为5‑15％。
9 .如权利要求3所述一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末的制备方法，
征在于：
所制备的金属粉末的激光粒度D90：
18‑20μm，
粉末氧含量≤0 .1wt％，
粉末振实密度
≥5 .0g/cm 。
10 .一种如权利要求1或2所述超高强度钢用金属粉末通过MIM制备得到的超高强度钢，
其特征在于，所述超高强度钢的硬度达到54‑57HRC ，拉伸强度≥2100MPa ，屈服强度≥
2000MPa，
延伸率为3‑5％。
CN 116752055 A
1/5 页
一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末、制备方法及
超高强度钢
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属粉末材料制备技术领域，
尤其是指一种适用于MIM注射成型
超高强度钢用金属粉末、制备方法及超高强度钢。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型是当前粉末冶金领域发展最快、
最具应用潜力的一种新型净成
形技术；
其在制备具有三维复杂结构、
组织结构均匀和高性能的净成形产品方面具有独特
的优势；
随着汽车行业的飞速发展，
其产品如发动机、座椅、安全带、
天窗等，
有很多需要复
杂三维形状，
力学性能要求高的小型零件，
这些零件一般都有特定的功能，
同时要满足高强
高韧性、
优异的疲劳性能以及高精度等要求；
为了满足产品轻量化和零部件高强度的需
选用比强度高的材料特别是超高强度钢已成为目前主要的解决方案。
[0003] 目前，
超高强度钢金属粉末通常以机械球磨、
气雾化、
水雾化或水气联合雾化等工
艺来制备；
其中，
球磨法的优点是可连续操作，
适用于干磨、
湿磨，
可以进行多种金属及合金
的粉末制备；
缺点是对物料的选择性不强，
批量化生产难度大；
气雾化制粉是指利用高速气
流将液态金属流击碎形成小液滴，
随后快速冷凝得到成形粉末；
其应用范围广，
所制备粉末
具有球形度高、氧含量低等特点，
其主要不足在于粉末粒度粗，
空心球等问题；
水气联合雾
化制粉技术结合了水雾化和气雾化的优势，
所制得的粉末兼有水雾化粉末粒度细和气雾化
粉末球形度好的优点，
被广泛的应用于当下超高强度钢合金粉末制作。
[0004] 然而，
目前水汽联合雾化机理为超音速气流预分散钢液液柱后形成金属熔滴，
而被超高压雾化水破碎、
冷却凝固为合金粉末；
期间，
钢液液滴与雾化水直接接触产生大量
水蒸气，
水蒸汽膜包裹金属液滴致使其液滴氧化急剧增加，
且金属熔滴冷却速度过快致使
其粉末冷却凝固后为类球形粉末，
从而限制了其在注射成型超高强度钢产品中的广泛应
[0005] 有鉴于此，
本发明人针对上述超高强度钢金属粉末及其制备方法上未臻完善所导
致的诸多缺失及不便，
而深入构思，
且积极研究改良试做而开发设计出本案。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于提供一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末、
制备方
法及超高强度钢，
该金属粉末具有

各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

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以下内容整理自《发明公布-201310243626.0-一种铝粉冶金注射成型工艺.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 104227002 A
(43)申请公布日 2014.12.24
(21)申请号 201310243626.0
(22)申请日 2013.06.19
(71)申请人东莞市事通达机电科技有限公司
地址 523110 广东省东莞市东城区温塘茶下
工业区东莞市事通达机电科技有限公
(72)发明人舒天雄
(74)专利代理机构东莞市华南专利商标事务所
有限公司 44215
代理人马腾飞
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
权利要求书1页
权利要求书
1 页说明书2页
说明书 2 页附图1页
附图 1 页
(54) 发明名称
一种铝粉冶金注射成型工艺
(57) 摘要
CN 104227002 A
本发明涉及冶金注射成型工艺，具体涉及一
种铝粉冶金注射成型工艺。包括如下步骤，
（1）、铝
粉和粘结剂按铝粉占混匀物料重量的 70-80% 比
例搅拌均匀；
（2）、注射；
（3）、脱粘结剂；
（4）、烧
结。金属注射成形零件的空隙度很低，相对密度
达到 96% 以上，材料力学性能可与同成分的精密
铸造件相当。本发明的粉末冶金使用金属粉末及
非金属粉末的混合物作原料，经过成形和烧结，制
造金属材料、复合材料以及各种类型制品的新技
术，可广泛使用于汽车、拖拉机、飞机、各类工程机
械、家用电器、通讯、计算机、自动控制以及空间技
术等领域，粉末冶金与其它成形方法相比，节省能
源，降低原材料消耗，经济效益高，还可以制造一
些其它方法不能制造的材料和制品。
CN 104227002 A
权利
1/1 页

一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
包括如下步骤，
（1）、铝粉和粘结剂按铝
粉占混匀物料重量的 70-80% 比例搅拌均匀，所述粘结剂包括如下重量份数的组分：
30-40%，聚丙烯 8-12，聚乙烯 30-45 ；
所述石蜡的加注温度为 50-60℃（2）、注射：
把搅拌均
匀的物料放入产品模具内，在加氨气或氮气的保护后，加热到 120-140℃后成型，所述成型
过程的工作压力为 40-50MPa，在成型过程中，振动该模具；
注释完成后至开模前停留时间
为 2-5 秒；
（3）、脱粘结剂：
将产品放入 40-120℃的溶剂油中浸放 4-6 小时后，放入炉中加热
到 120-380℃，1-2 个小时，冷却后再放入 40-120℃的溶剂中停放 1-2 小时；
（4）、结，在真空
状态下进行烧结该成型产品，烧结温度为 900-1000℃，保温时间 1-2 小时。
根据权利要求 1 所述的一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
所述铝粉占混匀
物料重量的 70%。
根据权利要求 1 所述的一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
所述粘结剂还包
括重量份为 8-10 的石墨。
根据权利要求 3 所述的一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
所述粘结剂包括
如下重量份数的组分：
石蜡 35，聚丙烯 10，硬脂酸或硬脂酸锌 7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨
10。
根据权利要求 1 所述一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
所述步骤（1）中，
属粉末和粘结剂的颗粒度要求是：
相对密度 95-99%。
根据权利要求 1 所述的一种铝粉冶金注射成型工艺，其特征在于：
所述步骤（4）
结温度为 900-950℃，保温时间 1.5-2 小时。
CN 104227002 A
1/2 页
一种铝粉冶金注射成型工艺
技术领域
本发明涉及冶金注射成型工艺，具体涉及一种铝粉冶金注射成型工艺。
[0001]
背景技术
金属注射成形，是在塑料注射成形基础上，发展起来的一种新型金属粉末成形技
术，这种成形技术用于制造形状更为复杂，用模压成形比较困难的小尺寸零件，金属注射成
型工艺中一般用黏结剂，烧结时收率增高，对烧结后制品尺寸控制不利。因此，需要提供一
种新的技术方案来解决上述问题。
[0002]
发明内容
[0003]
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的搅拌不均匀、产品稳定性差的缺陷，
提供了一种脉动周期性振动混合方法，解决了注射成型过程中原料的流动性和混合型差的
弱点，产品密度高、分布均匀。
[0004]
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种铝粉冶金注射成型
工艺，包括如下步骤，
（1）、铝粉和粘结剂按铝粉占混匀物料重量的 70-80% 比例搅拌均匀，
所述粘结剂包括如下重量份数的组分：
石蜡 30-40%，聚丙烯 8-12，聚乙烯 30-45 ；
所述石
蜡的加注温度为 50-60℃（2）、注射：
把搅拌均匀的物料放入产品模具内，在加氨气或氮
气的保护后，加热到 120-140℃后成型，所述成型过程的工作压力为 40-50MPa，在成型过
程中，振动该模具；
注释完成后至开模前停留时间为 2-5 秒；
（3）
、脱粘结剂：
将产品放入
40-120℃的溶剂油中浸放 4-6 小时后，放入炉中加热到 120-380℃，1-2 个小时，
冷却后再放
入 40-120℃的溶剂中停放 1-2 小时；
（4）、烧结，在真空状态下进行烧结该成型产品，烧结温
度为 900-1000℃，保温时间 1-2 小时。
[0005]
其中，所述铝粉占混匀物料重量的 70%。
[0006]
其中，所述粘结剂还包括重量份为 8-10 的石墨。
[0007]
其中，所述粘结剂包括如下重量份数的组分：
石蜡 35，聚丙烯 10，硬脂酸或硬脂酸
锌 7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨 10。
[0008]
其中，所述步骤（1）中，金属粉末和粘结剂的颗粒度要求是：
相对密度 95-99%。
[0009]
其中，所述步骤（4）、烧结温度为 900-950℃，保温时间 1.5-2 小时。
[0010]
本发明的有益效果为：
金属注射成形零件的空隙度很低，相对密度达到 96% 以
上，材料力学性能可与同成分的精密铸造件相当。本发明的粉末冶金使用金属粉末及非金
属粉末的混合物作原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的新
技术，可广泛使用于汽车、拖拉机、飞机、各类工程机械、家用电器、通讯、计算机、自动控制
以及空间技术等领域，粉末冶金与其它成形方法相比，节省能源，降低原材料消耗，经济效
益高，还可以制造一些其它方法不能制造的材料和制品。
附图说明
CN 104227002 A
[0011]
2/2 页
图 1 是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
[0012]
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实
施范围局限于此。
[0013]
本实施例所述的如图 1 所示，一种铝粉冶金注射成型工艺，步骤如下：
（1）、铝粉和
粘结剂按铝粉占混匀物料重量的 70-80% 比例搅拌均匀，所述粘结剂包括如下重量份数的
组分：
石蜡 30-40%，聚丙烯 8-12，聚乙烯 30-45 ；
所述石蜡的加注温度为 50-60℃（2）、注
把搅拌均匀的物料放入产品模具内，在加氨气或氮气的保护后，加热到 120-140℃后成
型，所述成型过程的工作压力为 40-50MPa，在成型过程中，振动该模具；
注释完成后至开模
前停留时间为 2-5 秒；
（3）、脱脂：
脱模后，加热该成型产品至 250-300℃；
（4）、脱粘结剂：
产品放入 40-120℃的溶剂油中浸放 4-6 小时后，放入炉中加热到 120-380℃，1-2 个小时，
冷却后再放入 40-120℃的溶剂中停放 1-2 小时；
（5）、烧结，在真空状态下进行烧结该成型
产品，烧结温度为 900-1000℃，保温时间 1-2 小时。其中，所述铝粉占混匀物料重量的 70%。
其中，所述粘结剂还包括重量份为 8-10 的石墨。其中，所述粘结剂包括如下重量份数的组
石蜡 35，聚丙烯 10，硬脂酸或硬脂酸锌 7.5，高密度聚乙烯 37.5，石墨 10。其中，所述步
骤（1）中，金属粉末和粘结剂的颗粒度要求是：
相对密度 95-99%。其中，所述步骤（5）中，烧
结温度为 900-950℃，保温时间 1.5-2 小时。
（6）、后加工，

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【简历】模具CNC编程工程师

基本信息

年龄：35岁
经验：10年
学历：大专（数控技术）

专业技能

精通UG NX编程、PowerMill刀路优化
熟练掌握三轴、四轴、五轴加工编程
擅长高速铣削、硬铣削工艺
熟悉法兰克、三菱、海德汉系统

求职意向

寻求模具厂CNC编程岗位，可带徒弟。

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上个月发帖说找工作难，今天来报个喜——我终于找到工作了！\n\n在一家做汽车模具的中型厂，做设计助理。工资不高，试用期4000，转正5000，但是包吃住。\n\n面试的时候技术主管问了我几个问题：\n1. 知不知道什么是分型面\n2. 模具有几大系统\n3. 会不会看2D图\n\n幸好之前在论坛上学了不少，这几个问题答上来了。主管说我基础还行，愿意带。\n\n今天第一天上班，分到一台电脑，装了UG10.0。主管扔给我一套简单的模具2D图，让我先照着画。我画了一下午，画了一个滑块和斜顶。\n\n感觉一切才刚刚开始。希望半年后能独立设计小模具！\n\n也谢谢之前给我建议的前辈们

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压铸及后加工工艺介绍

压铸
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液在高压的作用下高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件。

压铸工艺优势
1).压铸件尺寸精度高，表面粗糙度低；
2).铸件强度和表面硬度高；
3).应用范围广，灯具散热器，汽车配件，家具卫浴五金，电子电器配件，饰品配件，建筑材料，餐具，玩具，运动器材，礼品，机械五金配件等等；
4).生产率高，可实现自动化生产；
5).金属利用率高

压铸工艺的劣势
1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不容易进行热处理；
2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3). 压铸模寿命较低，铝合金，镁合金的模具寿命约8万模次，高熔点合金如铜，黑色金属等则理低；
4). 不宜小批量生产，主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济；
5).铝合金压铸件不易实现阳极氧化，但目前已经有厂商使用特殊的铝合金实现压铸后阳极氧化，但良品率仍偏低；

压铸机
压铸机的分类：
热室压铸机：锌合金，镁合金等
冷室压铸机：锌合金，镁合金，铝合金，铜合金等
立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡
热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。压铸机也可分为卧式与立式。

压铸金属材料
主要压铸用合金材料有锡、铅、锌、铝、镁、铜等。以锌、铝合金应用最广，镁、铜合金次之。当前在电子行业用的以锌，铝，镁合金为主。
压铸锌合金
锌合金的熔融状态流动性非常好，熔点低只有365度。可进行各种后加工处理，比如电镀等。所以用途广泛，之前在手机行业也使用很多，但因为比得大，耐蚀性差渐被铝合金淘汰。目前使用最多的当属卫浴行业。
常用的有2, 3 , 4, 5, 7号合金，目前最广泛的是3号合金。

压铸金属材料
压铸铝合金
铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金的比重量只有铁的约1/3，所以在目前各行各业中用途十分重要，尤其是在飞机，船舶，汽车，电子仪器等的轻量化过程中发辉不可或缺的作用。
常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系，Al-Si-Mg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可以显著提高产品的机械性能。

压铸金属材料
压铸镁合金
镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机，通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上使用广泛。
目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。使用的牌号常见的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。

压铸制品工艺流程

压铸模具
压铸模具必须用热作模具钢制作，常用的钢材有：H13, 2344, 8407, 8418, SKD61, DAC, FDAC等。
模具的结构：（后模，前模）模架，模仁，导柱，导套顶针，司筒，分流子，浇口套，滑块，斜导柱，油压抽芯。
3，模具的加工设备：铣床， CNC加工中心，线切割（慢走丝），（镜面）火花机，磨床，车床，焊补设备。

压铸周边设备
模温机－控制模具温度，尤其对手机等薄壁产品质量至关重要；
自动加料机－自动将烘过的金属锭加入熔炉；
熔化炉－熔化金属锭，镁合金锌合金会传送汤液到压铸机；
自动给汤机－将熔化的铝汤传送到压铸机（铝合金压铸机专有）；
自动喷雾机－喷涂脱模剂涂料到模具上；
自动取件机－开模后自动将工件夹出放置在输送设备上；
输送设备－输送产品到切边机；
变频器－节能设备；
空压机－提供压缩空气；

压铸机及周边设备布局

后加工工艺及设备
压铸出来的产品需要切除料头及水口，去除大部分多余的材料。
设备：
油压冲床，气动冲床等
冲切水口

后加工工艺及设备
切完水口流道后产品上还会残留有很多批锋毛刺，需要用手工去除，或是用机器去掉。
设备工具：
刮刀，震动研磨机，磁力研磨机，打磨机等
去除批锋毛刺

后加工工艺及设备
结构件是基本都需要牙孔加工，根据不同规格的牙孔先择不同的钻头及丝攻。
设备：
CNC钻攻中心
多轴钻孔机
多轴攻牙机
牙孔加工

后加工工艺及设备
车床加工主要是加工内圆或外圆时使用。
设备：
自动车床
数控车床
车床加工

后加工工艺及设备
由于压铸模具及工艺制程的限制，有一些结构压铸将无法实现，此时就需要机加工。
设备：
CNC加工中心
CNC加工

后加工工艺及设备
在压铸，冲压，机加工，表面处理等各制程中，尤其是薄壁件，都会产生形变，所以需要热整形加工来纠正。
设备：
热整形专用机
热整形加工

表面处理工艺
出于表面装饰与防腐蚀的需要，压铸件一般都需要进行表面处理，下面简单介绍一下各类工艺：
钝化(皮膜）－在金属表面形成一层保护膜，主要应用在内构件，尤其是镁合金件，由于性质活泼，则必须要做皮膜处理；铝合金的话耐蚀性较好可以做钝化，也可以只做光亮处理；
喷漆－喷涂液体油漆，可以实现多种颜色与质感；
喷粉－喷涂粉体涂料，可以实现多种颜色；
电镀－锌合金产品的可以电镀多种颜色，铝合金及镁合金上应用范围很窄；
阳极氧化－铝合金压铸产品可以实现多种颜色而且金属质感不会被掩盖，但目前压铸铝合金上受限较多；
喷砂－可以较好实现粗糙的富有质感的表面。

谢谢！

结构图解

来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸企业基本工艺流程及知识简介.pptx

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铝合金压铸件表面处理--防锈标准

内容概述

本文基于模极社资料整理，该资料以技术图解为主，直观展示了铝合金压铸件表面处理--防锈标准相关的核心概念和结构要點。模具行业的知识传递离不开图纸和图片，以下是本资料的图解要点：

在铝合金压铸件表面处理--防锈标准领域，关键要点包括工艺参数控制（温度、压力、速度、时间）、模具结构设计和材料选择。

模具技术靠图说话。建议结合下方图片深入学习结构细节。
来源：模极社资料/压铸件资料合集/铝合金压铸件表面处理--防锈标准.pdf

结构图解

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yan10

2026年5月，注塑行业观察报告总结了智能化转型的四大确定性趋势：低碳化从可选变必需、精密化适配高端制造升级、智能化由单机走向整厂、复合化促高附加值转型。这一判断与模具行业的实际发展高度相关。
趋势一：注塑工艺低碳化。 据工信部数据，全国已累计建成超7000家智能工厂。注塑成型作为典型的离散制造环节，其能耗优化成为减碳重点。盘古信息等企业推出的注塑成型数字化解决方案，通过注塑机联网、工艺参数实时优化和模具温度智能控制，可实现单件产品能耗降低15%-25%。对模具行业而言，今后模具设计时需要考虑的不仅是成型质量，还要将节能指标纳入冷却系统设计、浇注系统优化的评估维度。
趋势二：精密化推动模具精度升级。 随着消费电子、医疗器械、光学组件对注塑件精度的要求从±0.05mm提升至±0.01mm量级，模具制造精度和注塑工艺控制面临双重挑战。双色注塑、薄壁成型（壁厚低至0.3mm）等高端工艺对模具设计提出了更高要求，如精密的旋转脱模机构、高光蒸汽注塑对模具表面硬度的特殊要求等。
趋势三：整厂智能化。 海天国际、伊之密等注塑机龙头企业在2026年加速推出'注塑机+模具+辅机+MES'的全套智能注塑单元方案，模具作为核心成型工具需内嵌传感器（模内压力、温度检测）以实现工艺自适应调节。
趋势四：微发泡注塑（MuCell）量产应用扩大。 汽车内饰件、电动工具外壳等领域，微发泡工艺的应用比例持续提升。该工艺对模具排气系统和型腔表面质量有特殊要求，是模具企业需要重点储备的前沿工艺能力。
这些趋势对模具行业的意义：注塑工艺的演进直接决定了模具技术的升级方向。模具企业应紧跟四大趋势，在设计能力和加工工艺上做好技术储备，避免被产业升级浪潮淘汰。

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东莞谢岗金铭模具厂位于广东东莞，是一家专注于模具制造领域的专业企业。

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深圳光明新区博丰精密科技位于广东深圳，是一家专注于精密科技领域的专业企业。

【核心业务】

主营业务：精密零件加工制造
核心技术：高精度CNC加工技术

【联系方式】

邮箱：bofeng_mold@mj7.cn

（配图：企业logo或产品图）

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=== ABS ===
成型周期公式及计算 | | |
开关模时间 | 公式 | TO= 0.013x+3.6 |
| | x:机台锁模力(吨) | 100.0
| 计算结果 | 4.9 |
| | |
射胶时间 | 公式 | Ti＝k1ｍ/ρ/(k2v) |
| | k1:成型热膨胀系数 | 1.09
| | k2:射出速率系数 | 0.5
| | v:射出速率（cm3/s) | 98.0
| | ρ：塑胶密度（g/cm3) | 1.034
| | ｍ：产品总重（克） | 100.0
| 计算结果 | 2.151344096632851 |
| | |
保压时间 | 公式 | Th=0.6D2+0.3D |
| | D：产品最大肉厚（mm） | 2.5
| 计算结果 | 4.5 |
| | |
冷却时间 | 公式 | Tc=D2/(α×π2 )㏑[8/π2 × (tc-tm)/(tx-tm)] |
| | D：胶件最大肉厚 (单位:mm) | 2.5
| | α：胶料热扩散系数mm2sec-1 | 0.08
| | tc：熔胶温度 (℃) | 235.0
| | tm：模具温度 (℃) | 50.0
| | tx：热变形温度 (℃) | 85.0
| 计算结果 | 11.537008548683064 |
周期时间 | 公式 | T=（0.013x+3.6）＋（0.0085*ｍ＋0.5）＋（0.6D2+0.3D）＋D2/(α×π2 )㏑[8/π2 × (tc-tm)/(tx-tm)] |
| 计算结果 | 23.088352645315915 |

=== PC-ABS ===
成型周期公式及计算 | | |
开关模时间 | 公式 | TO= 0.013x+3.6 |
| | x:机台锁模力(吨) | 30.0
| 计算结果 | 3.99 |
| | |
射胶时间 | 公式 | Ti＝k1ｍ/ρ/(k2v) |
| | k1:成型热膨胀系数 | 1.12
| | k2:射出速率系数 | 0.5
| | v:射出速率（cm3/s) | 35.0
| | ρ：塑胶密度（g/cm3) | 1.14
| | ｍ：产品总重（克） | 25.2
| 计算结果 | 1.4147368421052633 |
| | |
保压时间 | 公式 | Th=0.6D2+0.3D |
| | D：产品最大肉厚（mm） | 1.8
| 计算结果 | 2.484 |
| | |
冷却时间 | 公式 | Tc=D2/(α×π2 )㏑[8/π2 × (tc-tm)/(tx-tm)] |
| | D：胶件最大肉厚 (单位:mm) | 1.8
| | α：胶料热扩散系数mm2sec-1 | 0.095
| | tc：熔胶温度 (℃) | 250.0
| | tm：模具温度 (℃) | 60.0
| | tx：热变形温度 (℃) | 110.0
| 计算结果 | 3.894927207223951 |
周期时间 | 公式 | T=（0.013x+3.6）＋（0.0085*ｍ＋0.5）＋（0.6D2+0.3D）＋D2/(α×π2 )㏑[8/π2 × (tc-tm)/(tx-tm)] |
| 计算结果 | 11.783664049329214 |

=== PMMA ===
成型周期公式及计算 | | |
开关模时间 | 公式 | TO= 0.013x+3.6 |
| | x:机台锁模力(吨) | 30.0
| 计算结果 | 3.99 |
| | |
射胶时间 | 公式 | Ti＝k1ｍ/ρ/(k2v) |
| | k1:成型热膨胀系数 |

哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

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司筒针（Sleeve Ejector Core Pin），又称中心针或顶针中针，是司筒顶出系统中的核心零件，与司筒（顶管）配合工作。

定义与结构

司筒针为细长圆柱形零件，固定在动模底板上不随顶出运动，而司筒（外套）套在司筒针外侧随顶针板运动。顶出时司筒向前推出制品，司筒针保持不动，制品从司筒针上脱出。

适用场景

制品上存在圆形通孔且该孔周围需要顶出
用于细小深孔处的顶出脱模
需要避免普通顶针在孔位处产生痕迹

设计要点

司筒针直径应比制品孔径小0.5-1mm
司筒壁厚不小于1mm，避免强度不足
配合间隙0.02-0.05mm

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液压抽芯机构（Hydraulic Core Pulling Mechanism）是利用液压油缸驱动模具滑块或型芯进行侧向运动的抽芯装置，用于成型制品侧孔、侧凹或螺纹结构。

定义与结构

液压抽芯机构由液压油缸、连接杆、滑块、锁紧块等组成。开模前油缸先驱动滑块退出侧孔位置，然后开模。合模后油缸推动滑块前进到位，再锁紧块锁紧以承受注射压力。

适用场景

长行程侧向抽芯（超过斜导柱的极限行程）
大角度侧孔（超过25°）
需要顺序控制的多滑块系统
抽芯力大的场合

优缺点

优点：行程大、力量大，行程和速度可调可控；可独立于开合模动作。缺点：需要液压管路，增加模具复杂度；成本高；有泄漏风险。

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注塑模具浇注系统深度解析：浇口类型选择与质量的关联

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基本信息

专业技能

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压铸及后加工工艺介绍

压铸制品工艺流程

压铸机及周边设备布局

后加工工艺及设备 压铸出来的产品需要切除料头及水口，去除大部分多余的材料。 设备： 油压冲床，气动冲床等 冲切水口

后加工工艺及设备 切完水口流道后产品上还会残留有很多批锋毛刺，需要用手工去除，或是用机器去掉。 设备工具： 刮刀，震动研磨机，磁力研磨机，打磨机等 去除批锋毛刺

后加工工艺及设备 结构件是基本都需要牙孔加工，根据不同规格的牙孔先择不同的钻头及丝攻。 设备： CNC钻攻中心 多轴钻孔机 多轴攻牙机 牙孔加工

后加工工艺及设备 车床加工主要是加工内圆或外圆时使用。 设备： 自动车床 数控车床 车床加工

后加工工艺及设备 由于压铸模具及工艺制程的限制，有一些结构压铸将无法实现，此时就需要机加工。 设备： CNC加工中心 CNC加工

后加工工艺及设备 在压铸，冲压，机加工，表面处理等各制程中，尤其是薄壁件，都会产生形变，所以需要热整形加工来纠正。 设备： 热整形专用机 热整形加工

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铝合金压铸件表面处理--防锈标准

内容概述

定义与结构

适用场景

设计要点

定义与结构

适用场景

优缺点

后加工工艺及设备
压铸出来的产品需要切除料头及水口，去除大部分多余的材料。
设备：
油压冲床，气动冲床等
冲切水口

后加工工艺及设备
切完水口流道后产品上还会残留有很多批锋毛刺，需要用手工去除，或是用机器去掉。
设备工具：
刮刀，震动研磨机，磁力研磨机，打磨机等
去除批锋毛刺

后加工工艺及设备
结构件是基本都需要牙孔加工，根据不同规格的牙孔先择不同的钻头及丝攻。
设备：
CNC钻攻中心
多轴钻孔机
多轴攻牙机
牙孔加工

后加工工艺及设备
车床加工主要是加工内圆或外圆时使用。
设备：
自动车床
数控车床
车床加工

后加工工艺及设备
由于压铸模具及工艺制程的限制，有一些结构压铸将无法实现，此时就需要机加工。
设备：
CNC加工中心
CNC加工

后加工工艺及设备
在压铸，冲压，机加工，表面处理等各制程中，尤其是薄壁件，都会产生形变，所以需要热整形加工来纠正。
设备：
热整形专用机
热整形加工