行车（桥式起重机）是模具车间搬运大型模具和重型设备的必备设备。行车事故往往造成严重的人员伤害和财产损失，安全使用和规范检查是模具车间的头等大事。本文介绍行车的安全使用规范和检查要点。

安全使用规范
第一，持证上岗：行车操作人员必须经过培训考核，取得特种设备作业证，严禁无证操作。第二，作业前检查：使用前检查吊钩、钢丝绳、制动器、限位器、遥控器状态，发现异常禁止使用。第三，吊装规范：吊装前确认吊物重量不超过额定起重量；吊带/钢丝绳的选用和捆绑要正确，吊点位置合理；吊物下方严禁站人；起吊时先试吊（吊离地面10~20cm确认平稳）。第四，操作纪律：严禁斜拉斜吊、严禁超载、严禁吊物从人头上越过、严禁用行车拖拽地面重物、严禁同时操作两个动作（如同时升降和行走）。第五，指挥配合：多人配合吊装时，设专人指挥，统一口令（或手势/哨声），其他人服从指挥。

日常检查要点（每班）
吊钩：检查吊钩有无裂纹、变形，防脱钩装置（安全舌）是否灵活有效。钢丝绳：检查有无断丝、断股、磨损、锈蚀、扭曲，达到报废标准（如一个捻距内断丝超过规定数量）立即更换。制动器：起升制动器是否可靠，吊重时能否可靠刹住。限位器：起升高度限位和行程限位是否有效。遥控器：急停按钮是否有效，电池电量是否充足。

定期检查与维护
每月：检查减速机润滑油、制动器间隙调整、轨道连接螺栓。每季度：检查钢丝绳润滑、电气线路和滑触线。每年：由专业机构进行定期检验（特种设备年检），取得检验合格证。维护保养做好记录，建立行车设备档案。

安全管理建议
划定吊装作业区域，非作业人员不得进入；吊装区域设置警示标识；恶劣天气（大风）停止室外行车作业；发生事故立即停机、保护现场、上报。行车安全无小事，每一次规范操作都是对生命的负责。

硬度检测是材料检验和热处理质量控制中最常用的手段。硬度计种类繁多，如何选择和使用是很多车间面临的实际问题。本文介绍常用硬度计的类型、选择依据和使用注意事项。

常用硬度计类型
布氏硬度计（HBW）：用硬质合金球压头加压，压痕大，适合铸铁、有色金属等组织不均匀的材料，测量结果代表性强。洛氏硬度计（HRC/HRB）：用金刚石圆锥或钢球压头，操作快、压痕小，适合淬火钢、硬质合金等，是模具行业最常用的。维氏硬度计（HV）：用金刚石正四棱锥压头，适合薄件、表面硬化层和精密件，压痕极小。里氏硬度计（HL）：便携式，利用反弹原理，适合大型工件现场检测，但精度较低。肖氏硬度计（HS）：适合橡胶、塑料等弹性材料。

选择依据
根据材料种类、硬度范围、工件大小和检测目的选择：一般钢铁件选洛氏（HRC/HRB）；大铸件选布氏；薄壁件、渗碳渗氮层选维氏；大型结构件现场检测选里氏。同一工件尽量使用同一类型硬度计，不同硬度体系的数值不能直接换算比较（虽然有换算表，但仅供参考）。

使用注意事项
第一，表面准备：被测表面要平整光洁，去除氧化皮、脱碳层和加工硬化层（至少磨去0.5mm），否则测值偏低。第二，厚度要求：工件厚度要足够，压痕深度不超过工件厚度的1/10，薄件会测出偏高的假值。第三，压痕间距：相邻压痕间距不小于压痕直径的3~4倍，太近会互相影响。第四，标准块校准：测量前用标准硬度块验证，误差超差时先检查硬度计状态。第五，加载平稳：加载过程要平稳，冲击加载会产生误差；保持时间按标准规定（洛氏一般4~6秒）。

硬度检测的数据直接影响热处理和材料验收判定，规范操作至关重要。建议车间建立硬度计年度检定制度，日常使用前用标准块校准并记录。

注塑机安全门是保护操作人员人身安全的第一道防线，其联锁机构是否可靠直接关系到员工的生命安全。根据相关安全标准，安全门打开时，合模动作必须立即停止，任何绕过安全联锁的行为都是严重违规。本文谈谈安全门联锁机构的检查和保养。

联锁机构的工作原理
注塑机安全门联锁一般包括机械联锁和电气联锁双重保护。机械联锁通过安全门上的挡块推动安全阀阀芯，切断合模油路；电气联锁通过限位开关或接近开关检测安全门位置，向控制系统发送信号。双重保护确保即使一路失效，另一路仍能发挥作用。

日常检查要点
第一，每次开机前测试安全门功能：打开安全门，确认合模动作无法启动；关闭安全门，确认动作恢复。第二，检查安全门滑轨和滚轮，门体开关是否顺畅，卡滞会导致联锁信号不稳定。第三，检查机械挡块与安全阀的接触是否可靠，挡块磨损或松动会降低联锁可靠性。第四，检查限位开关的安装位置和动作灵敏度，开关松动是常见隐患。第五，检查安全门玻璃和门框，破损的门体要及时修复。

保养周期建议
安全门滑轨每周清洁润滑一次；联锁机构每月检查一次，并做功能测试记录；限位开关和电气线路每季度检查紧固一次；机械安全阀每年由专业人员进行一次性能验证。

重要提醒
严禁用胶带、扎带等固定安全门开关，严禁短接联锁线路，严禁拆除机械挡块。这些行为一旦发生事故，后果极其严重。安全门联锁的检查记录要存档备查，作为设备安全管理的一部分。安全无小事，宁可多花几分钟检查，也不要在安全上打折扣。

很多模具厂在选购慢走丝时纠结于品牌和配置，结合多年代理经验分享一些参考：

性能对比

选型建议：

• 精密模具优先沙迪克
• 效率优先选三菱
• 性价比选兄弟

我司现有沙迪克ALN400G样机可试加工，欢迎带工件来测试。

一、AI在模具设计中的应用现状

AI在模具行业的应用正在从概念走向落地。目前比较成熟的应用场景包括：

1. 自动分模

传统分模依赖设计师经验，耗时且容易出错。AI辅助分模工具通过深度学习识别产品特征曲面，自动生成分型线，初步分模准确率已达70-80%。

2. 模流分析智能化

AI可以基于大量历史模流分析数据，快速预测填充、冷却、翘曲等关键指标，减少试模次数。部分企业反馈使用AI辅助后试模次数从5-6次降至2-3次。

3. 模具寿命预测

通过传感器数据+AI模型，可以预测模具的磨损状态和剩余寿命，实现预防性维护，减少非计划停机。

二、实际案例

案例1：某宁波模具企业引入AI分模系统后，设计效率提升40%，分模时间从平均8小时缩短到3小时。

案例2：某深圳注塑厂使用AI模流分析，新模具试模成功率达到85%（行业平均约60%）。

三、落地建议

1. 从单点突破开始（先做分模或模流）
2. 需要积累足够的历史数据
3. 技术人员需要掌握基础AI知识
4. 选择可落地的成熟工具，不要追概念

#AI模具 #智能制造 #模具设计

你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

一、高速加工的基本概念

高速加工（HSM，High Speed Machining）在精密模具制造中已成为标配技术。与常规加工相比，高速加工通过提高主轴转速（通常>15000rpm）和进给速度，实现更高的材料去除率和更优的表面质量。

二、高速加工的核心优势

1. 加工效率高：同等加工余量下，加工时间可缩短30%-60%
2. 表面质量好：表面粗糙度可达到Ra0.2-0.8μm，减少后续抛光工作量
3. 加工精度高：切削力小，热变形小，尺寸精度可达±0.005mm
4. 可加工复杂曲面：适用于3D曲面、深腔和薄壁结构
5. 延长刀具寿命：切削温度控制好，切削刃口磨损均匀

三、关键工艺参数的选择

主轴转速与进给速度

• 铝件：20000-30000rpm，进给3000-6000mm/min
• 钢件（HRC30-45）：12000-18000rpm，进给2000-4000mm/min
• 淬火钢（HRC50-62）：8000-15000rpm，进给1000-2500mm/min

切削深度与步距

• 粗加工：轴向切深0.3-1.0mm，径向步距0.5-0.8×刀具直径
• 精加工：轴向切深0.05-0.2mm，径向步距0.05-0.1mm

四、刀具选择策略

1. 圆鼻刀：适合粗加工和半精加工，强度高
2. 球头刀：精加工曲面首选，R角越小精度越高
3. 锥度刀：适合清根和侧壁加工，可减少换刀次数
4. 涂层选择：AlTiN涂层适合钢件加工，DLC涂层适合铝件和铜件

五、CAM编程策略

• 顺铣为主：顺铣切削力小，表面质量优于逆铣
• 摆线铣削：适用于深腔加工，刀具磨损均匀
• 等高加工：陡峭面优先选择，路径清晰
• 螺旋进刀：避免直插冲击，减少刀具崩刃风险

六、发展趋势

随着五轴联动加工中心和智能CAM软件的普及，高速加工正在向智能化方向发展。实时刀具磨损监测、自适应进给调节、AI辅助工艺参数推荐等新技术正逐步在模具行业落地应用。

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• 欢迎来到 模极社 - 模具行业专业社区！

还有什么补充参数吗？一起完善。

Essential: Guide pins, ejector pins, return pins, support pillars, sprue bushings.

Suppliers: DME, HASCO, Futaba, LKM.

延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

新手建议收藏，老手欢迎指点。

以下内容整理自《发明公布-201510830995.9-粉末注射成型的取样器的制备方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105290391 A
(43)申请公布日 2016.02.03
(21)申请号 201510830995.9
(22)申请日 2015.11.25
(71)申请人 宁波渝鑫金属粉末科技有限公司
地址 315016 浙江省宁波市鄞州区望春工业
园区杉杉路 197 号
(72)发明人 肖军
(74)专利代理机构 杭州丰禾专利事务所有限公
司 33214
代理人 柯奇君
(51)Int.Cl.
B22F 1/00(2006.01)
C22C 38/48(2006.01)
B22F 3/22(2006.01)
权利要求书1页
(54) 发明名称
粉末注射成型的取样器的制备方法
(57) 摘要
CN 105290391 A
本发明涉及一种金属粉末注射成型的取样器
的制备方法。粉末注射成型的取样器的制备方法，
步骤依次包括以下步骤 ：
制粒，将金属粉末与粘
结剂通过密炼机进行共混，成为具有流变性的粒
注射成型，将粒料注入具有取样器形状的模
具型腔中形成毛坯件 ；
脱脂，清除毛坯件中的部
分粘结剂 ；
脱脂溶剂是航空煤油 ；
烧结，去除粘结
剂，得到取样器。该粉末注射成型的取样器的制
备方法的优点是脱脂率高，产品性能好，生产成本
说明书3页
CN 105290391 A
权 利
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1.粉末注射成型的取样器的制备方法，其特征在于步骤依次包括以下步骤 ：
(1) 制粒，将金属粉末与粘结剂通过密炼机进行共混，成为具有流变性的粒料 ；
料质量比，金属粉末是 93％，粘结剂是 7％ ；
金属粉末按质量比由下述组分混合而成 ：
0.07％、Cr 16.9％、Ni 4.5％、Mn 0.92％、SI 1％、P 0.04％、S 0.03％、Cu 5％、Nb 0.2％、
Ta 0.2％、余量为 Fe ；
粘结剂由下述组分混合而成 ：
粘结剂由下述组分混合而成 ：
棕榈蜡、
微晶蜡、乙酸乙烯酯、石蜡、硬脂酸、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯乙二醇、聚乙烯醇缩丁醛 ；
(2) 注射成型，将粒料注入具有取样器形状的模具型腔中形成毛坯件 ；
(3) 脱脂，清除毛坯件中的部分粘结剂 ；
脱脂溶剂是航空煤油 ；
(4) 烧结，去除粘结剂，得到取样器 ；
烧结工艺曲线如下 ：
室温开始加热至 400℃，保温，
然后从 400℃加热至 600℃，保温，再从 600℃加热至 1150℃，保温，然后加热至 1360℃，保
温，然后隨炉冷至 90℃ -110℃开炉。
2.根据权利要求 1 所述的粉末注射成型的取样器的制备方法，其特征在于密炼温度
180 度，密炼 3 个小时后自然冷却获取粒料的流动性，经螺杆挤压机挤出制粒。
3.根据权利要求 1 所述的粉末注射成型的取样器的制备方法，其特征在于使用脱脂炉
脱脂，脱脂炉内溶剂温度是 38℃－ 45℃。
4.根据权利要求 1 所述的粉末注射成型的取样器的制备方法，其特征在于室温开始加
热 5℃ /min 至 400℃，保温时间 1 个小时，然后从 400℃加热 5.5℃ /min 至 600℃保温 30min，
再从 600℃加热 7℃ /min 至 1150℃保温 20-30min，然后加热至 1360℃保温 2 小时。
5.根据权利要求 1 所述的粉末注射成型的取样器的制备方法，其特征在于粘结剂由下
述组分混合而成 ：
棕榈蜡 10％、微晶蜡 13％、乙酸乙烯酯 2％、石蜡 48％、硬脂酸 1％、聚乙
烯 8％、聚丙烯 11.5％、聚乙烯乙二醇 2.5％、聚乙烯醇缩丁醛 4％。
CN 105290391 A
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粉末注射成型的取样器的制备方法
技术领域
本发明涉及一种金属粉末注射成型的取样器的制备方法。
[0001]
背景技术
传统的三维形状复杂的取样器都是采用不锈钢材料制成的，生产要通过一系列的
设备投入，比如加工中心、冲床、铣床、精密打孔机、线切割等，需要投入大量的设备人工等，
存在生产成本高产量低浪费资源的问题，尤其是由于取样器三维形状复杂因此加工难度
高，采用金属粉末注射成型工艺可以很好的解决上述问题，但是采用金属粉末注射成型工
艺由于脱脂率的问题容易影响产品的性能。
[0002]
发明内容
本发明的目的是为了提供一种脱脂率高，产品性能好，生产成本低的粉末注射成
型的取样器的制备方法。
[0004]
为了实现上述发明目的，本发明采用了以下的技术方案 ：
[0005]
粉末注射成型的取样器的制备方法，步骤依次包括以下步骤 ：
[0006]
(1) 制粒，将金属粉末与粘结剂通过密炼机进行共混，成为具有流变性的粒料 ；
粒料质量比，金属粉末是 93％，粘结剂是 7％ ；
金属粉末按质量比由下述组分混合而成 ：
0.07％、Cr 16.9％、Ni 4.5％、Mn 0.92％、SI 1％、P 0.04％、S 0.03％、Cu 5％、Nb0.2％、
Ta 0.2％、余量为 Fe ；
粘结剂由下述组分混合而成 ：
棕榈蜡、微晶蜡、乙酸乙烯酯、石蜡、硬
脂酸、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯乙二醇、聚乙烯醇缩丁醛 ；
[0007]
(2) 注射成型，将粒料注入具有取样器形状的模具型腔中形成毛坯件 ；
[0008]
(3) 脱脂，清除毛坯件中的部分粘结剂 ；
脱脂溶剂是航空煤油 ；
[0009]
(4) 烧结，去除粘结剂，得到取样器 ；
烧结工艺曲线如下 ：
室温开始加热至 400℃，
保 温，然 后 从 400 ℃ 加 热 至 600 ℃，保 温，再 从 600 ℃ 加 热 至 1150 ℃，保 温，然 后 加 热 至
1360℃，保温，然后隨炉冷至 90℃ -110℃开炉。
[0010]
作为优选，密炼温度 180 度，密炼 3 个小时后自然冷却获取粒料的流动性，经螺杆
挤压机挤出制粒。
[0011]
作为优选，使用脱脂炉脱脂，脱脂炉内溶剂温度是 38℃－ 45℃。
[0012]
作为优选，室温开始加热 5℃ /min 至 400℃，保温时间 1 个小时，然后从 400℃加热
5.5℃ /min 至 600℃保温 30min，再从 600℃加热 7℃ /min 至 1150℃保温 20-30min，然后加
热至 1360℃保温 2 小时。
[0013]
作为优选，粘结剂由下述组分混合而成 ：
棕榈蜡 10％、微晶蜡 13％、乙酸乙烯酯
2％、石蜡 48％硬脂酸 1％、聚乙烯 8％、聚丙烯 11.5％、聚乙烯乙二醇 2.5％、聚乙烯醇缩丁
醛 4％。
[0014]
采用了上述技术方案的粉末注射成型的取样器的制备方法，棕榈蜡、石蜡和微晶
蜡作为分散剂，分散剂可以改善粉末与聚合物间的相互作用，强化粉末在聚合物中分散，分
[0003]
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散剂的目的是将粉末颗粒均匀地布置到介质中去除，以改善粉末表面性能，破坏团聚体，在
成型制备过程中除提高粉末在介质中分散性能外，分散剂还能提高粉末的装载量和成形生
坯强度，且不会劣化混合物的流动性。乙酸乙烯酯和聚乙烯醇缩丁醛作为稳定剂，稳定剂
使成型结构长期均匀稳定。聚丙烯、聚乙烯和聚乙烯乙二醇作为增塑剂，增塑剂增加成型
塑性，改变成型流变行为。硬脂酸作为润滑剂，润滑剂减少各种摩擦作用。脱脂溶剂采用
航空煤油，分散剂与润滑剂的脱出率达到 99％。航空煤油脱脂脱除了 99％的分散剂与润
滑剂，使各粉末之间有了一定的缝隙所以大大加快了烧结前期热脱脂的速度，在 400℃时保
温的过程中将分散剂与润滑剂脱除干净，在 600℃保温的过程中将稳定剂与增塑剂脱除，在
1150℃保温的过程中完全脱除所残留的粘结剂再升温到 1360℃保温，使产品达到或接近不
锈钢材料密度以及其它性能。采用上述制备方法得到的粉末注射成型的取样器，其性能参
数如下 ：
密度 ：
≥ 7.7g/cm3；
屈服强度 ：
≥ 975MPa ；
拉伸强度 ：
≥ 1030MPa ；
硬度 ：
HV185。综上
所述，该粉末注射成型的取样器的制备方法的优点是脱脂率高，产品性能好，生产成本低。
具体实施方式
[0015]
下面对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
[0016]
粉末注射成型的取样器的制备方法，步骤依次包括以下步骤 ：
[0017]
(1) 制粒，将金属粉末与粘

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

模具做好了，装配合模这一步最见功力。干了这么多年钳工，聊聊合模间隙调整的几个要点：

1. 先粗后细，分层检查
不要上来就调精密的导柱导套。先把模板装正、定位锁紧，检查分型面间隙。用塞尺从0.05mm开始逐级检查，记录间隙分布情况。记住：间隙不均匀比间隙大更致命。

2. 红丹检查的窍门
红丹粉调得稠一点，涂膜厚度控制在0.01-0.015mm。合模压印后，看接触点的分布——均匀分布最好，边缘接触次之，局部点接触需要修整。如果是大面积不接触，先检查模板平面度，别急着铲刮。

3. 滑块与斜楔的配合
滑块和斜楔的配合间隙一般控制在0.02-0.05mm之间。太紧容易卡死导致生产停线，太松产品飞边毛刺大。调滑块时注意导向面的润滑槽不要封堵。

4. 热平衡补偿
注塑模生产时温度升高，模板会热膨胀。大型模具（1米以上）合模时要考虑热态间隙补偿，冷态调得刚刚好，热起来可能就咬死了。

5. 试模后再次微调
第一次合模调整到位只是开始，试模50-100模次后，检查磨损情况再微调一次，模具才能进入稳定生产期。

模具钳工这行，手感和经验比理论知识更重要，希望这些分享能给刚入行的朋友一些帮助。

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

关于「预测性维护」你需要了解的知识

在模具行业中，预测性维护是一个经常被提及的概念。本文为大家详细梳理预测性维护的相关知识和实际应用经验。

什么是预测性维护？

预测性维护在模具制造领域有着广泛的应用。了解其基本概念和特性，对于从事模具设计、加工和使用的人员来说非常重要。

预测性维护的核心要点

1. 基本概念：理解预测性维护的定义和作用
2. 应用场景：在模具行业中的具体应用
3. 注意事项：使用和维护中的关键点
4. 常见问题：实践中可能遇到的问题及解决方法

实践建议

在日常工作中，对预测性维护保持正确的理解和应用，能够提高模具制造的质量和效率。建议从业者多多交流经验。

如果你对预测性维护有更多见解，欢迎在评论区分享！

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