公司设备产品样本——模具行业从业者必备知识手册

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公司设备产品样本
常州精棱铸锻有限公司
人力资源部
冶金板带生产线开卷机与卷取机
冶金板带生产线开卷机与卷取机
板带平整机
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机械加工方法与
工艺过程
切削加工的基础知识
金属切削机床 .
机械加工工艺过程
数控加工技术
工件测量
机械加工方法与工艺过程目录
设备产品的制造过程
产品的设计
原材料的选择
工艺规程制定
零部件的生产
整机装配
整机试验与修整
整机检测与验收
1.1 钳工
1.2.零件表面质量的概念
1.3.切削运动与切削用量
1.4.切削刀具
1.5.金属的切削过程
切削加工的基础知识
第一章.
1.1 钳工与机械加工
钳工：通过工人手持工具进行切削加工。
机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工
件进行切削加工。
第一章切削加工的基础知识
1.1 钳工
钳工是用手持工具加工工件以获得需要的形状、尺寸和位置要求的方法。它主要用于生产前的准备工作、单件小批生产中的加工、部件装配和设备维修工作中。
1.1.1 概述
1.1 钳工
机器由许多不同零件组成，这些零件通过不同的加工手段完成后，需要由钳工来进行装配。在装配过程中，有些零件往往还需经过钻孔、攻螺纹、配键、销等的补充加工后才能装配得起来。有些精度并不高的零件，经过钳工的仔细修配，可以达到较高的装配精度。另外，使用较久的机器，其自然磨损或事故损坏是免不了的，就需要钳工来修理。精密的量具、样板、夹具和模具等的制造都离不开钳工加工。所以钳工的任务是多方面的，专业性是很强的。
1.1.2. 划针
划针是划线时用来在工件上划线条的，划线时一般要与钢直尺、90o角尺或样板等导向工具配合使用。划针通常用工具钢或弹簧港钢丝制成，其长度约为200～300mm，直径为φ3～φ6mm，尖端磨成10o～20o角，并经淬火，见图2。
划线时，划针尖端要紧贴导向工具移动，上部向外侧倾斜10o～20o角，向划线方向倾斜45o～75o角，见动画1。
图2 划针
动画1 划针使用
1.1.3. 各种支承工具
制承工具用来支承和调整划线工件，以保证工件划线位置的正确性。支承工具有V型铁、千斤顶、方箱、直角铁等。
1)V型铁用来安放圆形工件的工具，如轴类、套筒类，如动画1.3所示。
动画1.3型铁
平面划线实例
轴承座的立体划线 .
1.1.4.锯削工具
1）手锯手锯是钳工用来进行锯削的工具。手锯分为锯弓（锯架）和锯条两部分，锯弓是用来张紧锯条的，锯弓分为固定式和可调式两类，见动画1.4。
锯弓按其材料的形状又可分为钢板式和钢管式结构。
钢管式结构的规格为：
固定式：L＝300mm,H=74mm;
(H为最大锯切深度）。
可调式：L＝250、300mm,H=74mm。
动画1.4 锯弓的构造
1.1.5. 锤子
锤子由锤头和锤柄两部分组成。锤子的规格是根据锤头的质量来决定的。钳工用的锤子有0.25kg、0.5kg、1kg等几种。
1）握锤
① 紧握锤法（动画1.5）
动画1.5 锤子紧握法
用右手食指、中指、无名指和小指紧握锤柄，锤柄伸出15～30mm，大拇指压在食指上。
② 松握锤法（动画1.5.2）只有大拇指和食指始终握紧锤柄。
锤击过程中，当锤子打向錾子时，中指、无名指、小指一个接一个依次握紧锤柄，挥锤时以相反的次序放松，此方法用熟练可增加锤击力。
动画1.5.2 锤子松握法
1.1.6.钻削加工
钻削加工基本特征和类型
钻削加工在切削加工中应用很广，主要有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝等。钻削加工一般可在钻床上和在车床上进行，在钻床上可完成表所示内容。
表：在钻床上可完成的工作
1.1.7.平面刮削方法
平面刮削方法有手刮法和挺刮法两种。手刮法如动画1.7所示。刮削时右手握刮刀柄，右手4指向下蜷曲握住刮刀近头部约50mm处，刮刀和刮面成25～30°角。左脚向前跨一步，上身随着刮削而向前倾斜，以增加左手压力，以便于看清刮刀前面的研点情况。右臂利用上身摆动使刮刀向前推进，在推进的同时，左手下压，引导刮刀前进，当推到所需距离后，左手迅速提起，这样就完成了一个手刮动作。
动画1.7平面刮削
1.1.8. 典型零件的装配
动画为减速部件装配图。锥齿轮轴组件的装配步骤如下：
锥齿轮齿圈装配顺序
减速器部件装配
<ol>
<li>2.零件表面质量的概念</li>
</ol>
零件几何参数：
宏观几何参数：
包括：尺寸、形状、位置等要素。
微观几何参数：
指：微观表面粗糙程度。
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1.2.1 加工精度
加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、形状、位置等参数同理论参数的相符合的程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。
b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。
c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
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1.2.1 加工精度
国家标准规定：常用的精度等级分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
高精度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。
中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。
低精度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻
等加工方法获得。
1.2.1.1 尺寸精度
-0.04
零件尺寸要素的误差大小。
问：精度的高低与哪两个因
素有关？
基本尺寸和公差大小。
1.2.1.2 形状精度
Φ25 轴加工后可能产生的形状误差
－0.013
1.2.1.2 形状精度
指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度；
国家标准规定了六类形状公差（见下表）
形状精度的标注：框格分为2格，
箭头指向待表达的表面，数字表示
允许误差的大小，单位为毫米。
1.2.1.3 位置精度
指零件的实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
表达的表面
零件精度等级及其相应的加工方法
1.2.2 表面粗糙度
表面粗糙度：零件微观表面高低不平的
产生的原因：
1）切削时刀具与工件相
对运动产生的磨擦；
2）机床、刀具和工件在加工时的振动；
3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹；
4）加工时零件表面发生塑性变形。
1.2.2 表面粗糙度
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要有以下几个方面：
1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快；
<ol>
<li> 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低；</li>
</ol>
3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造成表面腐蚀；
4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而造成零件断裂。
1.2.2 表面粗糙度评定参数：常用的是轮廓算术平均偏差Ra
1.2.2 表面粗糙度
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h1 h2 h3…hn
1.2.2 表面粗糙度.
国家标准规定：表面粗糙度分为14个等级，分别用表示，数字越大，表面越粗糙。
表面粗糙度符号上的数值Ra,单位是微米（μm）。
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1.2.2 表面粗糙度表面粗糙度符号的意义及应用
1.2.3 常见加工方法的Ra表面特征
1.2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系 .

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本资料来自模极社资源库

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？