注塑成型常见问题及对策（缩水、飞边、熔接痕）——模具行业从业者必备知识手册
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注塑成型常见问题及对策（缩水、飞边、熔接痕）
干注塑这行，天天跟缺陷打交道。缩水、飞边、熔接痕是"三大常客"，几乎每天都能碰到。今天把这三种最常见的缺陷讲透。
缩水（Sink Mark）
长什么样
产品表面出现凹坑，一般在壁厚较厚的区域或者在加强筋的背面。看着就像表面"陷下去"一块。
根本原因
缩水的本质是体积收缩。塑料从熔融态冷却到固态，体积要收缩1%-3%。如果型腔内的压力不足以把更多熔体推进来补偿这个收缩，就会出现缩水。
缩水容易出现在哪里？
- 壁厚突变的地方
- 加强筋根部（尤其是筋太厚的时候）
- 离浇口远的地方（压力传递不够）
- 熔体流动末端
排查思路
方向 具体措施 工艺 增加保压压力 工艺 延长保压时间（称重法判定） 工艺 提高注射量（后移切换位置） 工艺 降低料温（减少收缩量） 工艺 提高模温（减缓冷却，让保压时间更有效） 设计 加长/加大浇口（让保压更有效传递） 设计 缩小加强筋厚度（控制在壁厚的50%-70%） 设计 壁厚尽量均匀 一个实际的案例
2017年东莞长安做的一台空调遥控器外壳——加强筋太厚了，背面全是缩水。
调保压：压力提到120MPa（已经接近机器极限了），保压时间加到4秒，结果缩水还是消不掉。
后来是怎么解决的？
我把原来3mm宽的加强筋改成了1.5mm，底部加R0.3的圆角过渡到壳体壁面。重新开模试模，缩水消失了。
调参数不是万能的。有时候模具设计的锅，调机员背了。
缩水位主要在加强筋处，而且缩水坑痕恰好对应筋位根部。这种"有规律的缩水"大概率是设计问题。
飞边（Flash）
长什么样
产品边缘或分型面处多出一层薄薄的塑料片。
根本原因
飞边的直接原因很简单：模具没锁紧。熔体在高压下从分型面的缝隙里挤出去了。
但为什么模具没锁紧？
排查思路
方向 具体措施 工艺 降低注射压力 工艺 降低保压压力 工艺 提高锁模力（不超过额定80%） 工艺 降低注射速度（尤其末端） 机械 检查拉杆是否磨损或断裂（锁模力分布不均） 机械 检查模板平行度 模具 分型面有杂物或损伤 模具 模具整体强度不够，受力变形 区分飞边原因的一个土办法
飞边的位置能告诉你很多信息：
- 整个产品一周都有飞边——锁模力不够，或者模板不平行
- 只在某个固定位置有飞边——那个位置分型面有损伤，或者模具受力变形不均
- 飞边时有时无——可能是注射过程中模具在膨胀，或者油温不稳定
一个经历
之前在一家电子厂，做手机充电器外壳，飞边只在模具左侧分型面出现。检查分型面——光洁平整。检查模具——也没问题。
问题出在注塑机上。海天60T，用了五年。量了一下左右模板平行度——左侧间距比右侧大了0.08mm。这么点差距在锁模时就导致了左右锁模力不均，左侧的缝隙让熔体挤出去了。
换了台机器就好了。
熔接痕（Weld Line）
长什么样
产品表面出现一条"伤痕"一样的线，通常是塑料熔体在型腔里分叉后重新汇合形成的。
根本原因
熔体在型腔里遇到障碍（镶件、孔洞、薄壁区）或者多浇口填充时分成两股或多股，每股前端冷却形成一层表皮，汇合时这层表皮不能完全融合，就形成了熔接痕。
熔接痕的危害
- 外观不好看——产品表面多了一条线
- 强度下降——熔接痕处的强度只有材料本体的60%-80%
排查思路
方向 具体措施 设计 调整浇口位置，避免熔体分流 设计 在熔接痕位置开排气槽 设计 在熔接痕附近设溢料井 工艺 提高注射速度，让熔体在冷却前汇合 工艺 提高料温，降低黏度，促进融合 工艺 提高模温，减缓前端冷却 工艺 调整浇口大小，控制分流比例 熔接痕怎么判断严重程度？
拿产品在熔接痕处试弯——如果一弯就裂，那是严重熔接痕，必须解决。如果弯了不断，说明熔接强度还可以，只是外观问题。
有些产品的熔接痕是无法避免的（比如带孔的产品），这时候就要做到：
- 把熔接痕放在不明显的位置
- 提高熔接强度，保证功能不受影响
快速归纳
缺陷 核心原因 优先处理方向 缩水 冷却收缩没有得到补偿 保压↑→浇口↑→筋薄 飞边 熔体从分型面挤出 压力↓→锁模↑→分型面→检查 熔接痕 熔体分流后汇合温度低 温度↑→速度↑→浇口位置 这三种缺陷是注塑车间的"老中医"型问题——不像疑难杂症那么难搞，但反反复复出现。把这三个问题搞明白了，注塑品控的基本功就算扎实了。
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这个参数你们一般设多少？评论区说说。