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\n\n# 吹塑成型（中空成型）：分类、优缺点与应用
核心结论： 吹塑成型也叫中空成型，是生产中空塑料制品（瓶、桶、壶、罐）的主要工艺，将熔融塑料做成型坯，注入压缩空气吹胀贴紧模具冷却成型。分为挤出吹塑、注射吹塑、注射拉伸吹塑三大类，优点是设备模具成本比注塑低，残余应力小，缺点是尺寸精度比注塑低。
吹气成型（又称吹塑成型）是一种通过气体压力使热塑性塑料形成中空制品的制造工艺，其原理与玻璃吹制技术相通。该工艺始于玻璃瓶制造，主要流程包括：
- 塑料熔融形成型坯
- 模具闭合，高压空气吹胀成型
- 冷却脱模
吹塑成型分为三种主要类型：
- 挤出吹塑：通过螺杆旋转挤出管状型坯
- 注射吹塑：先注塑成型坯，再吹胀成型
- 注射拉伸吹塑：增加拉伸工序扩大容积，改善壁厚均匀性
现代吹塑技术源于二十世纪三十年代，可生产 0.2~220 升的塑料容器，涵盖日化瓶、汽车配件及工业桶等领域。
相较于注塑成型，吹塑工艺机械成本降低约 1/3~1/2，制品残余应力较小，但成型精度较低。
工艺原理
吹气成型的原理与吹制玻璃是一样的：塑料颗粒加热融化形成型胚，置于对开模中，使型胚紧贴在模具内壁上，从而成型。它是除了注塑成型、挤出成型外的第 3 种塑料加工方法。
应用领域
广泛应用于玩具行业、日用品行业、化工行业、化妆品行业、食品行业等等。一般常见的吹塑用品包括：
- 矿泉水瓶、食用油桶、化工大桶
- 茶壶、花盆、水桶、食品罐头
- 工具箱、灯罩、管道建材
- 汽车导管、软管、货柜箱
- 玩具车、车轮、座椅
- 油库设备等
工艺分类
1. 挤出吹气成型
螺杆旋转，让塑料原料充至待注室至满载，透过螺杆配合外部加热器使用，从事进料混练后趁热将软化熔融之塑料挤出成中空管状，将由上挤出垂下之管状体夹在预先设计好造型之中空模具内，将高压空气将软化之塑料吹胀至模具内壁，最后再从模具外将瓶口多余之部位去除。
2. 注塑吹气成型
这部分很像一般之注塑成型，将此热毛胚（未冷却）先做好，再透过高压之热空气将此初胚吹胀成模具内壁之形状。使用瓶坯的优点是，这些可以被注入和存储，产生不同的颜色和大小，可以按照所需的需求，再高速吹。
3. 注塑拉胚吹出成形
这种方式跟注塑吹气成型很相似，不同之地方在于其在吹出成形前会在经一道拉胚之步骤。这个过程可以得到最多的容器到 10 公秉，但不能太接近公差。
吹塑成型的优缺点
优点
与注塑成型相比，挤出吹塑成型有如下优点：
- 造价更低：吹塑机械（尤其是吹塑模具）的造价较低（成型相似的制品时，吹塑机械的造价约为注射机械的 1/3—1/2），制品的生产成本也较低。
- 残余应力小：吹塑中，型坯是在较低压力下通过机头成型并在低压（多数为 0.2—1.0MPa）下吹胀的，因而制品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。而在注射成型中，熔体要在高压（15—140MPa）下通过模具流道与浇口，这会导致应力分布不均匀。
- 适合高分子量塑料：吹塑级塑料（例如 PE）的相对分子质量比注射级塑料要高得多。因此，吹塑制品具有较高的冲击韧性和很高的耐环境应力开裂性能，适于生产包装或运输洗涤剂与化学试剂的容器或大桶。
- 壁厚调节方便：由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变制品的壁厚，这对无法预先准确计算所需壁厚的制品很有利。而对注射成型改变制品壁厚的费用要高得多。
- 可生产大中空制品：吹塑成型可以生产从小到几百毫升大到几千升各类中空制品，这是注塑难以做到的。
- 可生产整体复杂形状制品：吹塑成型可以生产形状复杂、不规则且为整体式的制品。采用注射成型时，要先生产出两件或多件制品后，通过搭扣配合、溶剂粘结或超声波焊接等组合在一起。
缺点
吹塑制品的尺寸精度一般没有注塑成型制品的高，模具开发周期较长。
行业经验总结
在实际生产中，吹塑成型做中空容器最划算：
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怎么选工艺？
- 大批量小瓶子（矿泉水瓶、饮料瓶）→ 注射拉伸吹塑（PET 瓶主流）
- 中大桶（机油桶、化工桶）→ 挤出吹塑
- 高精度小零件 → 注射吹塑
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壁厚均匀性最关键：挤出吹塑容易一头厚一头薄，模具设计和挤出速度要配合好
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原材料分子量：吹塑要用吹塑级料，分子量比注塑级高，耐环境应力开裂好很多，做化工桶不容易裂
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成本优势明显：同样容积的容器，吹塑模具成本只有注塑的几分之一，中小批量特别划算
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相关标准参考- GB/T 12555 塑料注射模模架
- JB/T 6057 塑料模成型零件技术条件
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