压铸模具浇注系统设计与填充模拟——模具行业从业者必备知识手册

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浇注系统是压铸模具的重要组成部分，直接影响金属液的填充状态和铸件质量。

浇注系统组成

压铸模具的浇注系统由浇口套、横浇道、分支浇道和内浇口组成。合理的浇注系统应保证金属液平稳、快速地填充型腔。

1. 内浇口截面积
内浇口面积A=Q/(v×t)，Q为型腔体积，v为填充速度，t为填充时间。一般铝合金压铸内浇口速度取30-50m/s。

2. 内浇口厚度
太薄会导致金属液喷射氧化，太厚则难以切除。一般铝合金取1.5-3mm，锌合金取0.8-1.5mm。

3. 内浇口位置
应设置在铸件厚大部位，确保金属液从厚壁向薄壁方向流动。

横浇道截面积应从浇口套到内浇口逐渐减小，保持金属液流速均匀。横浇道截面积一般为内浇口总面积的1.5-2.5倍。

溢流槽设置在填充末端，用于容纳冷污金属液和夹渣。溢流槽容量一般为铸件体积的15-25%。排气槽深度视合金而定，铝合金不超过0.15mm。

使用AnyCasting、Flow-3D或ProCAST等软件进行填充模拟，可评估填充顺序、有无卷气区域、温度场分布和缩松缩孔风险。

良好的浇注系统设计可以提高铸件质量、减少试模次数。建议在设计阶段就进行CAE模拟验证。

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