谈谈注塑模具排气设计容易被忽略的几个点——模具行业从业者必备知识手册
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<p>做模具设计也有十二年了，排气设计这个事看起来简单，但实际踩的坑不少。分享几个容易被忽略的地方：</p>
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<li>分型面排气槽的深度不是越深越好。ABS料一般0.03-0.05就够了，开太深反而容易跑披锋。我做PP料的经验是0.02-0.03，太浅可能排气不畅。</li>
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<li>镶件配合间隙也能排气，很多人不知道利用这点。特别是深腔模具，底部集气严重，在镶件上磨几个0.02的排气槽比什么都管用。</li>
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<li>排气位置要在模流分析里确认，不要想当然。我见过一个模具，设计在分型面开了三排气槽，结果分析发现窝气位置在侧面，最后加了一圈排气镶件才解决。</li>
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<li>真空泵辅助排气也要考虑密封条的位置和压缩量，不然漏气等于白做。</li>
</ol><p>大家有没有排气相关的翻车经验，欢迎交流。</p>
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<p>还有什么补充参数吗？一起完善。</p> -
<p>补充一点。排气设计这块我见过最大的问题是——设计图上标的排气槽深度，到加工师傅手上做出来就变成另一回事了。</p>
<p>很多厂加工排气槽的时候没有专门的工具或者不按参数调，磨床稍微一抖就深了0.01。这0.01在模具上可能就是跑披锋和不起披锋的区别。</p>
<p>所以我们协会在推一个事情：排气槽加工完要用塞尺检，不检的不能出厂。看起来是个小细节，但实际上能省很多试模返工的时间。</p>
<p>楼主说的模流分析这点也很关键，排气不是拍脑袋决定的，分析报告说哪里窝气就哪里加排气，这个思路要习惯。</p> -
<p>排气深度这个痛点说得太对了！设计图标注0.02mm，到加工实际做出来可能0.05都不止。建议在图纸上特别标注排气槽深度要求，并在加工说明中强调用专用量具检测。</p>