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设备故障分析报告是设备管理的核心文档，一份好的故障分析报告能防止同类故障重复发生。但很多企业的故障报告流于形式：只写"更换了某某零件"，没有分析根因，没有预防措施。本文介绍故障分析报告的写法。

故障分析报告的核心结构
一份有效的故障报告应包含：一、故障描述：什么设备、什么时间、什么现象（参数、声音、报警代码）、当时工况（加工什么产品、什么参数）。二、直接原因：导致故障的直接原因（如轴承磨损、线路老化、参数错误）。三、根本原因（根因分析）：问五个为什么，挖到管理层面。例如：轴承磨损的直接原因是润滑不足，为什么润滑不足？润滑周期过长；为什么周期过长？没有按设备要求制定润滑计划；为什么没有计划？设备档案缺失。根因往往是管理问题。四、处理措施：如何修复（更换什么件、调整什么参数、用了多长时间）。五、预防措施：防止再发生的对策（改进润滑计划、加装监测、培训、修改规程），明确责任人和完成时间。六、经验总结：对设备管理、工艺、操作有哪些启示。

常用分析方法
鱼骨图（因果图）：从人、机、料、法、环五个维度分析故障原因，全面不遗漏。5Why分析法：连续追问为什么，找到根本原因。FTA故障树分析：复杂故障用故障树逐层分解。统计分析：把同类故障汇总，用帕累托图找出主要故障模式。

写作注意事项
第一，实事求是：如实记录，不隐瞒、不推责，故障分析的目的是改进而不是追责。第二，数据支撑：用数据说话（检测数据、运行数据、报警记录）。第三，措施可执行：预防措施要具体可操作（"加强保养"这种空话没用，要写"每月15日检查XX润滑点并记录"）。第四，闭环跟踪：预防措施要有负责人和完成期限，完成后验证效果。

管理制度建议
建立故障报告评审机制：重大故障（停机4小时以上或损失重大）由设备主管组织专题分析；每月汇总故障报告，分析故障趋势，输出月度设备分析报告。故障报告是企业的知识资产，建议建立故障案例库，供维修人员和操作工学习。

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深孔钻床（枪钻机床）用于加工模具顶针孔、冷却水孔、油孔等深径比大的孔。深孔加工难度大，对设备和操作要求高。本文介绍深孔钻床的使用维护和常见问题。

深孔钻削的特点
深孔加工（深径比大于5）的难点在于：排屑困难、冷却润滑困难、钻头易偏斜、加工质量不易控制。枪钻通过钻头中心孔高压注入切削液，从钻头外壁的V型槽排出切屑，实现连续切削。

使用维护要点
第一，切削液系统：深孔钻对切削液的压力和流量要求高（一般压力5~10MPa），定期检查高压泵、过滤器、管路密封，切削液过滤精度不够会导致钻头磨损加快。第二，导向套（钻套）检查：导向套是保证钻孔直线度的关键，磨损后钻孔易偏斜，定期检查更换。第三，主轴精度：主轴轴承磨损会导致钻孔偏斜和表面质量下降，定期检测主轴跳动。第四，钻头管理：枪钻是精密刀具，存放要规范，检查刀头焊接质量和刃口状态，磨损后及时修磨。

常见加工问题与处理
问题一：钻孔偏斜。原因：导向套磨损、钻头磨钝、进给过快、切削液压力不足导致钻头受力不均。处理：更换导向套、修磨钻头、调整参数。问题二：排屑不畅（缠屑）。原因：切削液压力流量不足、钻头角度不当、材料粘性大。处理：检查切削液系统、优化钻头几何角度。问题三：孔壁粗糙。原因：钻头振动、切削参数不当、切削液润滑性不足。处理：降低转速或调整进给、检查主轴和夹具刚性、选用润滑性更好的切削液。

安全注意事项
深孔钻加工中钻头折断是常见事故，操作时注意观察切削声音和排屑状态，发现异常立即退刀；装卸工件使用专用夹具，防止工件飞出。

深孔钻床的维护核心是"保压、保洁、保精度"。建立深孔钻床的定期保养计划，重点维护切削液系统和导向机构，能显著提高深孔加工的一次合格率。

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卡盘是数控车床的"抓手"，夹持可靠性直接影响加工安全、精度和效率。卡盘选择不当或维护不到位，轻则工件夹偏、加工超差，重则工件飞出伤人。本文谈谈数控车床卡盘的选择与保养。

卡盘的选择要点
一是卡盘类型：三爪自定心卡盘最常用，适合圆形和正六边形工件；四爪单动卡盘适合方形、偏心和不规则工件；动力卡盘（液压/气动）用于数控车床的自动装夹，配合棒料输送实现自动化。二是卡盘尺寸：根据工件最大直径选择，一般工件直径不超过卡盘直径的80%。三是夹持力：液压卡盘的夹持力要按工件重量和切削力核算，夹持力不足工件会滑动，过大则工件变形。四是精度等级：精密加工选择高精度卡盘（跳动0.02mm以内），普通加工可选标准精度。

动力卡盘的结构特点
液压卡盘由卡盘体、卡爪、楔心套、拉杆和液压缸组成。液压缸通过拉杆驱动楔心套轴向移动，带动卡爪径向夹紧。其夹持力大小由液压压力决定，可通过减压阀调节。

日常保养要点
第一，卡爪的清洁和润滑：卡爪导轨面和卡盘体内定期加注润滑脂，防止卡滞。第二，卡爪磨损检查：卡爪夹持面磨损后夹持力下降、定位精度变差，磨损严重时修磨或更换卡爪（软爪可重新车削内孔）。第三，液压系统检查：检查液压缸是否有内泄（表现为夹紧保持不住）、拉杆螺纹是否松动、液压油清洁度。第四，防尘：数控车床加工铸铁或粉末冶金材料时，粉尘容易进入卡盘内部，建议加装防护罩。

常见故障处理
卡爪夹紧不到位：检查液压压力、卡爪是否卡滞、拉杆行程是否足够。夹持跳动超差：检查卡爪磨损、卡盘安装端面跳动、工件毛坯圆度。卡盘旋转时异响：检查卡盘轴承和润滑。

卡盘虽小，作用重大。建议把卡盘检查纳入数控车床的日常点检，重点检查卡爪磨损和夹持力，发现异常及时处理，确保加工安全和质量。

dai96

导轨是数控机床实现精确定位和稳定进给的基础，而导轨润滑系统是保障导轨精度和寿命的关键环节。很多设备故障看似是导轨磨损，根子其实是润滑系统长期失效。本文详细说明导轨润滑系统的作用和日常检查要点。

导轨润滑的作用
一是降低摩擦系数，减少导轨面磨损；二是形成油膜，提高运动平稳性，防止爬行现象；三是带走摩擦热，控制导轨温升；四是防锈防腐。对直线导轨和滑动导轨来说，润滑的好坏直接决定精度保持性。

润滑系统的组成
数控机床常用的润滑方式有定量集中润滑和间歇式润滑。系统一般由润滑泵、分配器（递进式或容积式）、油管、计量件和检测开关组成。润滑泵按设定周期打油，润滑油经分配器按比例分配到各润滑点。

日常检查要点
第一，观察润滑泵工作是否正常，油位是否在上下限之间，缺油报警灯是否亮起。第二，检查分配器指示杆的动作，递进式分配器每个出口动作正常时指示杆会规律运动，某一路堵塞时指示杆动作会异常。第三，检查油管接头有无渗漏，特别是机床运动部位的软管，容易因反复弯折而破裂。第四，注意润滑油牌号，直线导轨一般用ISO VG32或VG68导轨油，不要混用。

常见故障与处理
润滑压力不足时，先查油泵滤网是否堵塞、油泵是否有内泄、分配器是否卡滞。某一路不出油时，用逐段排查法检查该路油管和计量件。另外要注意，部分国产机床润滑泵的微动开关容易失效，导致缺油不报警，建议定期手动测试报警功能。

导轨润滑看似小事，实则关系到机床的整体精度寿命。建议把润滑系统检查纳入每日点检项目，操作工开机床前先确认润滑正常，再开始加工。

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EDM放电加工中电极损耗一直是个绕不开的问题，直接影响到加工精度和成本。最近把车间里铜电极和石墨电极的使用数据做了个对比，分享给大家。

材料对比：

铜电极：密度8.9g/cm³，可加工性好，Ra可达0.4μm以下，但损耗率约0.5%-1.5%（依电流而定）
石墨电极：密度1.8g/cm³，加工速度快30%-50%，损耗率可控制在0.1%-0.3%，但表面粗糙度略差

实际测试数据（同机床同参数）：
加工一件型腔深度12mm的模具，铜电极用了4.2小时，电极损耗0.15mm；石墨电极用了2.8小时，损耗0.04mm。成本上石墨电极毛坯价格约是铜的2倍，但加工工时可节省33%。

几个经验：

粗加工用石墨电极配合大电流（15-20A），效率最高
精加工段用铜电极，表面质量更好
石墨电极要注意排屑，脉宽和脉间的设置比铜电极要求更精细
铜电极小电流精加工（3-5A）时损耗可以控制在0.3%以下

大家用哪种电极多？分享下实际的使用心得。

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

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Standardization of ejector pins saves time and money in mold maintenance. Here is a comparison of four commonly used standards.

JIS (Japanese Industrial Standard)

Core pin diameters: 1.0-20.0mm
Head style: 90 degree countersunk or flat
Tolerance: m6 (shank)
Common in: Japanese and Asian mold shops

DIN/ISO 6751 (European Standard)

Core pin diameters: 1.0-25.0mm
Head style: Flat with 15 degree chamfer
Tolerance: f7 or m6
Common in: European mold builders

HASCO (German Standard)

Core pin diameters: 1.0-32.0mm
Lengths: 100-630mm
Material: HSS, nitrided 1.2343, or through-hardened
Common in: European and growing Asian markets

DME (North American Standard)

Core pin diameters: 1/32 to 1 inch (imperial)
Material: H-13, M-2 HSS
Common in: US and Canada
Note: Imperial sizes are not directly interchangeable with metric

Practical tip: If you export molds, specify pin standards upfront. A mold built to HASCO standards is serviceable in Europe immediately. A DME mold requires DME-stocked spares.

Cross-reference charts are available from most pin suppliers.

踩过坑的来评论区说说。

dai96

Proper maintenance of gate bushings and nozzles extends mold life and improves part quality.

Gate Bushing Maintenance:

Clean gate area after each production run using brass brush (never steel)
Check gate diameter monthly - wear of 0.05mm+ can cause flash
Polish gate surface when flow marks appear
Replace bushings when gate wear exceeds 0.1mm

Nozzle Care:

Inspect nozzle tip for damage before each mold setup
Clean nozzle tip with copper wire brush while hot
Check nozzle alignment with sprue bushing - misalignment causes drool
Apply anti-seize compound on nozzle threads (max 350C rated)

Common Problems:

Drooling: check nozzle tip temperature and back pressure
Stringing: adjust nozzle retract timing
Gate blush: reduce injection speed at gate switch point

Scheduled maintenance every 500 hours keeps your hot runner reliable.

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以下内容整理自《发明公布-202211489711.0-一种金属粉末注射成型设备.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116079050 A
(43)申请公布日 2023.05.09
(21)申请号 202211489711 .0
(22)申请日 2022 .11 .25
(71)申请人广州市迅兴精密工业有限公司
地址 510000 广东省广州市南沙区榄核镇
万安村工业区（一号厂房）自编A1
(72)发明人杨镭王超云
王颖姿
(74)专利代理机构广州科知专利代理事务所
(普通合伙) 44723
专利代理师刘星旭
(51)Int .Cl .
B22F 3/00 (2021 .01)
B22F 3/20 (2006 .01)
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/14 (2022 .01)
B22F 9/04 (2006 .01)
CN 116079050 A
权利要求书2页
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型设备
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型设备，
涉及注射成型设备技术领域，
包括底座，
所述底
座的底侧外壁固定连接有若干个支撑腿，
所述底
座顶部外壁的左右两侧分别固定连接有液压伸
缩杆，
所述液压伸缩杆远离底座的一端固定连接
有移动座，
还包括：
成型机构，
所述成型机构包括
固定连接在底座顶部外壁中轴处的成型筒。该金
属粉末注射成型设备，
当需要成型加工时，
人员可以启动液压伸缩杆带动移动座发生下移，
使入料筒伸入到成型筒的内部，
然后将物料从入
料管加入到入料筒的内部，
物料会通过入料孔进
入到成型筒的内部，
然后启动电动推杆带动压板
向下移动，
从而达到对物料挤压成型的目的。
说明书5页
附图8页
CN 116079050 A
1/2 页
1 .一种金属粉末注射成型设备，
包括底座(1) ，
所述底座(1)的底侧外壁固定连接有若
干个支撑腿(11) ，
所述底座(1)顶部外壁的左右两侧分别固定连接有液压伸缩杆(12) ，
液压伸缩杆(12)远离底座(1)的一端固定连接有移动座(13)，
其特征在于，
还包括：
成型机构(2) ，
所述成型机构(2)包括固定连接在底座(1)顶部外壁中轴处的成型筒
(201) ，
所述成型机构(2)还包括固定连接在移动座(13)底侧外壁中轴处的入料筒(202)，
述入料筒(202)的外壁上开设有若干个入料孔(203) ，
所述成型筒(201)的直径大于入料筒
(202)的半径，
所述移动座(13)中轴处设置有入料管(204)，
所述入料管(204)的两端分别贯
穿移动座(13)的外壁并延伸至外侧，
所述入料管(204)与入料筒(202)连通设置；
挤压机构(3) ，
所述移动座(13)的内部掏空设置，
所述挤压机构(3)包括固定连接在移
动座(13)内部的电动推杆(301) ，
所述电动推杆(301)远离移动座(13)的一端滑动贯穿移动
座(13)的底侧外壁并延伸至外侧，
所述电动推杆(301)的延伸部固定连接有压板(302)。
2 .根据权利要求1所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述底座(1)的内
部掏空设置，
所述底座(1)的内部设置有旋转顶料机构(4) ，
所述旋转顶料机构(4)包括设置
在底座(1)内部中轴处的旋转柱(401) ，
所述旋转柱(401)的底端滑动贯穿底座(1)的底侧外
壁并延伸至外侧，
所述旋转柱(401)与底座(1)转动连接，
所述旋转柱(401)的延伸部固定连
接有电机(402)，
所述旋转柱(401)的顶部内部掏空设置。
3 .根据权利要求2所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述旋转顶料机构
(4)还包括滑动设置在旋转柱(401)内部的顶料柱(403) ，
所述顶料柱(403)的外壁与旋转柱
(401)的内壁接触设置，
所述顶料柱(403)的底侧外壁固定连接有压缩簧(404) ，
所述压缩簧
(404)远离顶料柱(403)的一端与旋转柱(401)的内壁固定连接，
所述顶料柱(403)的顶部滑
动贯穿成型筒(201)的底侧外壁并延伸至内部；
其中，
所述顶料柱(403)的延伸部固定连接有顶料板(405) ，
所述顶料板(405)的外壁与
成型筒(201)的内壁接触设置。
4 .根据权利要求3所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述顶料板(405)
远离顶料柱(403)的一端外壁中轴处固定连接有连接机构(5) ，
所述连接机构(5)包括固定
连接在顶料板(405)顶部外壁中轴处上的连接柱(501) ，
所述连接柱(501)的侧壁上固定连
接有连接板(502)。
5 .根据权利要求4所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述连接板(502)
远离连接柱(501)的一端设置有研磨搅拌机构(6) ，
所述研磨搅拌机构(6)包括设置在连接
板(502)远离连接柱(501)一端的搅拌柱(601) ，
所述搅拌柱(601)贯穿连接板(502)的外壁
并延伸至外侧，
所述搅拌柱(601)与连接板(502)转动连接；
其中，
所述搅拌柱(601)外壁上固定连接有若干个搅拌板(602) ，
所述搅拌板(602)远离
搅拌柱(601)的一端与成型筒(201)的侧壁接触设置。
6 .根据权利要求5所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述搅拌柱(601)
的底侧外壁设置有推动机构(7) ，
所述推动机构(7)包括固定连接在搅拌柱(601)底侧外壁
上的推动齿盘(701)；
其中，所述推动机构 (7) 还包括固定连接在入料筒 (202) 底侧侧壁上的若干个齿牙
(702)，
所述推动齿盘(701)与齿牙(702)啮合设置。
7 .根据权利要求6所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述旋转柱(401)
CN 116079050 A
2/2 页
上设置有旋转撞击机构(8) ，
所述旋转撞击机构(8)包括固定连接在旋转柱(401)外壁上的
旋转撞击盘(801)，
所述旋转撞击盘(801)的顶部外壁固定连接有若干个半圆撞击球(802)。
8 .根据权利要求7所述的一种金属粉末注射成型设备，
其特征在于：
所述顶料板(405)
的上方设置有挤压增强机构(9) ，
所述挤压增强机构(9)包括设置在顶料板(405)顶壁外壁
上的挤压增强环(901)，
所述挤压增强环(901)的底侧外壁固定连接有挤压推动柱(902) ，
述挤压推动柱(902)远离挤压增强环(901)的一端滑动贯穿顶料板(405)的外壁并延伸至外
所述挤压推动柱(902)的延伸部与半圆撞击球(802)的顶部接触设置。
CN 116079050 A
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一种金属粉末注射成型设备
技术领域
[0001] 本发明涉及注射成型设备技术领域，
具体涉及一种金属粉末注射成型设备。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成形的发展非常引人注目，
注射成形用于陶觉和塑料工业已有多年
的历史，
只是最近才开始用严粉来冶金工业，
虽然金属粉末注射成形产品的市场还十分有
却具有巨大的潜在市场，
注射成形是一种兼有模塑的成形方法，
是将混合的粒料或粉料
放人注塑机的料筒内，
然后借助于柱塞或螺杆向塑化好的金属粉料施加压力，
高温的流体
再通过喷嘴浇道系统注入预先闭合好的低温模腔中，
经过冷却定型后，
开启模具，
顶出制
得到一定几何形状和精度的制品。
[0003] 然而在输料至注塑的过程中，
金属粉料容易产生热缩、
凝结的情况，
造成注塑时会
有不均匀或硬化的情况，
进而影响注塑品质。
发明内容
[0004] 为解决上述技术问题，
本发明提供一种金属粉末注射成型设备，
包括底座，
所述底
座的底侧外壁固定连接有若干个支撑腿，
所述底座顶部外壁的左右两侧分别固定连接有液
压伸缩杆，
所述液压伸缩杆远离底座的一端固定连接有移动座，
还包括：
成型机构，
所述成
型机构包括固定连接在底座顶部外壁中轴处的成型筒，
所述成型机构还包括固定连接在移
动座底侧外壁中轴处的入料筒，
所述入料筒的外壁上开设有若干个入料孔，
所述成型筒的
直径大于入料筒的半径，
所述移动座中轴处设置有入料管，
所述入料管的两端分别贯穿移
动座的外壁并延伸至外侧，
所述入料管与入料筒连通设置，
挤压机构，
所述移动座的内部掏
空设置，
所述挤压机构包括固定连接

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以下内容整理自《发明公布-202111221437.4-一种粘接剂、其制备方法及其用于金属粉末注射成型的应用.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113976890 A
(43)申请公布日 2022.01.28
(21)申请号 202111221437 .4
(22)申请日 2021 .10 .20
(71)申请人江西虔悦新材料有限公司
地址 341000 江西省赣州市赣州经济技术
开发区秋葵科技园A7标准厂房一楼
(72)发明人邹海平黎德丽陈明娟肖云
龙光华刘芸辰
(74)专利代理机构南昌华成联合知识产权代理
事务所(普通合伙) 36126
代理人徐苍
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 113976890 A
(54)发明名称
一种粘接剂、
其制备方法及其用于金属粉末
注射成型的应用
(57)摘要
本发明提出了一种粘接剂、
其制备方法及其
用于金属粉末注射成型的应用，
涉及金属粉末注
射成型技术领域。上述粘接剂包括以下组分：
乙二醇混合物、
聚甲醛、
聚乳酸树脂、
聚甲基丙烯
酸甲酯、
二甲基乙酰胺、
烷基二苯醚二磺酸钠、
氧化剂、增塑剂和表面活性剂，
聚乙二醇混合物
中聚乙二醇1000与聚乙二醇1500的质量比为(2‑
4) ：
7。上述粘接剂的制备方法中，
采用超声复合
搅拌的方式进行混合。上述粘接剂在原料中加入
二甲基乙酰胺和烷基二苯醚二磺酸钠，
有效提高
成型金属零件的力学性能和保形性。粘接剂在制
备过程中采用超声复合搅拌的方式不仅增强了
混合效果，
还加强了材料的内应力，
提高了成型
金属零件的力学性能和保形性。
说明书6页
CN 113976890 A
1/1 页
1 .一种粘接剂，
其特征在于，
按照重量份计，
其包括以下组分：
72‑78份聚乙二醇混合
14‑16份聚甲醛、
3‑5份聚乳酸树脂、
2‑3份聚甲基丙烯酸甲酯、
2‑3份二甲基乙酰胺、
0 .4‑
1份烷基二苯醚二磺酸钠、0 .01份抗氧化剂、
1‑2份增塑剂和1‑3份表面活性剂，
所述聚乙二
醇混合物中聚乙二醇1000与聚乙二醇1500的质量比为(2‑4)：
2 .根据权利要求1所述的一种粘接剂，
其特征在于，
按照重量份计，
其包括以下组分：
份聚乙二醇混合物、
15份聚甲醛、
4份聚乳酸树脂、
2 .5份聚甲基丙烯酸甲酯、
2 .5份二甲基乙
酰胺、
0 .7份烷基二苯醚二磺酸钠、
0 .01份抗氧化剂、
1‑2份增塑剂和1‑3份表面活性剂，
聚乙二醇混合物中聚乙二醇1000与聚乙二醇1500的质量比为3：
3 .根据权利要求1所述的一种粘接剂，
其特征在于，
所述抗氧化剂为抗坏血酸棕榈酸酯
或丁基羟基茴香醚。
所述增塑剂为邻苯二甲酸酯。
4 .根据权利要求1所述的一种粘接剂，
其特征在于，
5 .根据权利要求1所述的一种粘接剂，
其特征在于，
所述表面活性剂为卵磷脂或聚山梨
6 .一种权利要求1‑5任一项所述的粘接剂的制备方法，
其特征在于，
其包括以下步骤：
混合物制备：
在超声复合搅拌的条件下，
恒温176‑190℃，
将所述聚乙二醇混合物、
聚乳酸树脂、所述聚甲基丙烯酸甲酯、所述二甲基乙酰胺和所述烷基二苯醚二磺酸钠按照
比例混合均匀后，
加入所述聚甲醛持续混合1‑2小时，
制得混合物；
粘接剂制备：
按照比例向所述混合物中添加所述抗氧化剂、所述增塑剂和所述表面活
性剂，
在175‑185℃温度条件下，
持续超声复合搅拌0 .5‑1 .5小时制得粘接剂。
7 .根据权利要求6所述的粘接剂的制备方法，
其特征在于，
所述超声复合搅拌的工艺参
数为：
搅拌转速30‑60r/min，
超声频率30‑40KHz。
8 .一种权利要求6所述的粘接剂用于金属粉末注射成型的应用，
其特征在于，
其包括以
下步骤：
喂料制备：
按照重量份数计，
将74‑78份平均粒度为9‑11微米的金属粉末预热至170‑
挤出造
190℃并保持，
在20‑60r/min搅拌速度下加入24份粘接剂密炼1‑2小时制得熔融物，
粒后制得颗粒状喂料；
注射成型：
将所述颗粒状喂料注射成型制得生坯，
注射温度170‑190℃，
模温38‑42℃，
注射压力80‑120MPa，
注射速率40‑60mm/s；
水浴脱脂：
将所述生坯水浴脱脂制得坯体；
高温烧结：
将所述坯体在800‑850℃预烧结1 .5‑2 .5小时，
然后升温至1300‑1350℃烧结
2‑2 .5小时，
完成后降至室温，
经过后处理后制得金属零件。
9 .根据权利要求8所述的粘接剂用于金属粉末注射成型的应用，
其特征在于，
所述水浴
脱脂的脱脂温度是76‑80℃，
脱脂时间为80‑100min。
CN 113976890 A
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一种粘接剂、其制备方法及其用于金属粉末注射成型的应用
技术领域
[0001] 本发明涉及金属粉末注射成型技术领域，
且特别涉及一种粘接剂、其制备方法及
其用于金属粉末注射成型的应用。
背景技术
[0002] 金属注射成型是一种从塑料注射成型行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成型
技术。近些年，
该项技术迅速发展，
通过上述技术能够快速的制造密度高、三维结构复杂的
金属零件。该工艺技术工序少、制备快、可批量生产，
克服了传统金属零件制备工艺不易成
结构复杂等缺点。
[0003] 粘接剂是金属粉末注射成型技术的核心，
其具有增强流动性和维持坯块料形状的
效果，
粘接剂性能的好坏能够影响整个金属粉末注射成型技术的最终效果。
[0004] 目前，
现有粘接剂中的聚合物粘接剂在粉末注射领域具有较好的技术效果，
上述粘接剂在注射过程中，
聚甲醛发生分解产生的甲醛毒性较大，
且后续的副产物对设备
的腐蚀较大，
因其上述缺陷导致其应用受到限制。水溶性粘接剂环境友好，
但是采用其注射
也影响了其进一步的发展。
成型的金属零件力学性能差、
保形性不强，
发明内容
[0005] 为克服上述现有技术的缺点和不足，
本发明的目的在于提出了一种粘接剂及其用
于金属粉末注射成型的应用，
上述粘接剂是水溶性粘接剂，
与传统的塑基粘接剂相比力学
性能和保形性有了明显的提升。
[0006] 本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
[0007] 本发明提出了一种粘接剂，
按照重量份计，
其包括以下组分：
72‑78份聚乙二醇混
合物、14‑16份聚甲醛、3‑5份聚乳酸树脂、2‑3份聚甲基丙烯酸甲酯、2‑3份二甲基乙酰胺、
0 .4‑1份烷基二苯醚二磺酸钠、0 .01份抗氧化剂、
1‑2份增塑剂和1‑3份表面活性剂，
聚乙二
醇混合物中聚乙二醇1000与聚乙二醇1500的质量比为(2‑4)：
[0008] 本发明还提出了一种粘接剂的制备方法，
其包括以下步骤：
[0009] 混合物制备：
在超声复合搅拌的条件下，
恒温176‑190℃，
将聚乙二醇混合物、
酸树脂、
聚甲基丙烯酸甲酯、
二甲基乙酰胺和烷基二苯醚二磺酸钠按照比例混合均匀后，
入聚甲醛持续混合1‑2小时，
制得混合物；
[0010] 粘接剂制备：
按照比例向混合物中添加抗氧化剂、增塑剂和表面活性剂，
在175‑
185℃温度条件下，
持续超声复合搅拌0 .5‑1 .5小时制得粘接剂。
[0011] 本发明还提出了一种粘接剂用于金属粉末注射成型的应用，
其包括以下步骤：
[0012] 喂料制备：
按照重量份数计，
将74‑78份平均粒度为9‑11微米的金属粉末预热至
170‑190℃并保持，
在20‑60r/min搅拌速度下加入24份粘接剂密炼1‑2小时制得熔融物，
出造粒后制得颗粒状喂料；
[0013] 注射成型：
将颗粒状喂料注射成型制得生坯，
注射温度170‑190℃，
模温38‑42℃，
CN 113976890 A
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注射压力80‑120MPa，
注射速率40‑60mm/s；
[0014] 水浴脱脂：
将生坯水浴脱脂制得坯体；
[0015] 高温烧结：
将坯体在800‑850℃预烧结1 .5‑2 .5小时，
然后升温至1300‑1350℃烧结
2‑2 .5小时，
完成后降至室温，
经过后处理后制得金属零件。
[0016] 本发明的一种粘接剂、
其制备方法及其用于金属粉末注射成型的应用的有

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dai96

以下内容整理自《发明公布-201210492556.8-一种金属注射成型连续式烧结炉.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
CN102962461A
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 102962461 A
(43)申请公布日 2013.03.13
(21)申请号 201210492556.8
(22)申请日 2012.11.27
(71)申请人浙江一火科技有限公司
地址 321001 浙江省金华市婺城区竹马工业
(72)发明人申建中
(74)专利代理机构杭州华鼎知识产权代理事务
所 ( 普通合伙 ) 33217
代理人魏亮
(51)Int.Cl.
B22F 3/22 (2006.01)
B22F 3/10 (2006.01)
权利要求书
1 页
权利要求书
1 页说明书
说明书4 4页
页附图
附图44 页
(54) 发明名称
一种金属注射成型连续式烧结炉
(57) 摘要
CN 102962461 A
本发明公开了一种金属注射成型连续式烧结
炉，包括一组合式炉体，所述炉体的炉头设有可升
降炉门和进料口，炉尾设有可升降炉门和出料口，
所述炉体从炉头到炉尾依次设置有脱脂段、烧结
段、缓冷段、冷却段，所述脱脂段设有至少一根惰
性气体管道，所述惰性气体管道的出气口分段设
置在脱脂段炉膛内，同时脱脂段设有至少一根控
碳气体管道，所述控碳气体管道的出气口分段设
置在脱脂段炉膛内。本发明在脱脂段分段增设惰
性气体管道，管道可根据需要在不同温区进行流
量及气流方向调节，能够有效解决设备密封、气流
不合理的问题。
CN 102962461 A
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一种金属注射成型连续式烧结炉，包括一组合式炉体，所述炉体的炉头设有可升降
炉门和进料口（6），炉尾设有可升降炉门和出料口（60），其特征在于：
所述炉体从炉头到炉
尾依次设置有脱脂段（1）、烧结段（2）、缓冷段（3）、冷却段（4），所述脱脂段设有至少一根
惰性气体管道（11），所述惰性气体管道的出气口分段设置在脱脂段炉膛（13）内，同时脱脂
段设有至少一根控碳气体管道（12）
，所述控碳气体管道的出气口分段设置在脱脂段炉膛
（13）内。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述惰性气体管道从脱脂段左
端进入炉膛，所述控碳气体管道从脱脂段右端进入炉膛，所述惰性气体管道及控碳气体管
道上设有流量调节阀。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述脱脂段设有至少两个连通
炉胆与炉体外空气的冷却通气孔（131），该冷却通气孔为可关闭及调节通气量的可调通气
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述控碳气体管道内的控碳气
体采用脱碳性气氛，该脱碳性气氛为 H2 或者 H2O 或者氨分解气体或者 CO2 或者 O2 也或者是
上述气体的组合。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述脱脂段前端下方设置积蜡
罐（14），所述积蜡罐上设有接蜡口（140）、惰性气体入（141）及排空阀（142）。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述炉体在脱脂段与烧结段的
连接段（15）上设有取样（150），
所述取样口采用上开口或侧开口方式。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述烧结炉在脱脂段、烧结段设
置烧结尺寸图象采集系统。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述脱脂段及烧结段的发热体
采用碳化硅发热体，所述脱脂段及烧结段上均设有一主测温热电偶（51）及一跟踪测温热电
偶（50），所述主测温热电偶及及跟踪测温热电偶与控制柜（5）连接，控制柜上设有一跟踪
超温报警器（52）。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述冷却段中段或后段设置一
可升降分隔门（40）将冷却段隔开，所述冷却段在可升降分隔门前侧及后侧分别设有进气管
道（41），所述分隔门前侧的进气管道用来输送还原性气体，所述分隔门后侧的进气管道用
来输送惰性气体。
根据权利要求 1 所述的连续式烧结炉，其特征在于：
所述缓冷段（3）设置风冷夹套
结构，所述风冷夹套内腔（30）由一鼓风机（31）吹风。
CN 102962461 A
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一种金属注射成型连续式烧结炉
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术，尤其涉及金属注射成型用的烧结炉。
[0001]
背景技术
金属注射成型是由塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域的一种全新的零部件
加工技术。粉末注射成型能够象生产塑料一样，一次成型非常复杂的零部件。粉末注射成
型是小型复杂零部件成型与加工加工工艺的一场革命。
[0003]
目前，金属粉末注射成型厂家都采用传统的热塑性粘结系统（聚脂石蜡、聚脂油、
聚脂化合物等），聚甲醛体系等。体系不同，脱脂工艺不同。目前，溶剂脱脂和催化脱脂正在
普及推广。体系不同，烧结设备差异很大。目前，比较流行的是烧结设备为真空烧结炉（设
备）。连续式烧结炉目前已经在聚甲醛体系方面获得应用，如公告号为 CN201311177 的中国
实用新型于 2009 年 9 月 16 日公开了一种烧结炉，它包括炉体，所述炉体从其进口到出口依
次为脱脂段、烧结段和冷却段，该脱脂段、烧结段和冷却段为直线式排列；
脱脂段的入口处
设置有炉门，脱脂段与烧结段之间设置有至少一道炉门，烧结段与冷却段之间设置有至少
一道炉门，冷却段的出口处设置有炉门；
所述脱脂段与烧结段均设置有加热装置，冷却段设
置有冷却装置；
所述脱脂段、烧结段和冷却段均设置有传动机构。其采用直线式结构，将传
统的 MIM 工艺中脱脂、烧结、冷却等单一工序集成为综合工序。
[0004]
但连续式脱脂烧结设备技术不够成熟，存在很多问题。现有蜡基、塑性体系，连续
式烧结设备主要问题为脱脂段设备密封及气流供气不合理，产品均匀性差。
[0002]
发明内容
[0005]
本发明所要解决的技术问题就是提供一种金属注射成型连续式烧结炉，能够有效
解决设备密封、气流不合理的问题。
[0006]
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种金属注射成型连续式烧结
炉，包括一组合式炉体，所述炉体的炉头设有可升降炉门和进料口，炉尾设有可升降炉门和
出料口，所述炉体从炉头到炉尾依次设置有脱脂段、烧结段、缓冷段、冷却段，其特征在于：
所述脱脂段设有至少一根惰性气体管道，所述惰性气体管道的出气口分段设置在脱脂段炉
膛内，同时脱脂段设有至少一根控碳气体管道，所述控碳气体管道的出气口分段设置在脱
脂段炉膛内。
[0007]
作为优选，所述惰性气体管道从脱脂段左端进入炉膛，所述控碳气体管道从脱脂
段右端进入炉膛，所述惰性气体管道及控碳气体管道上设有流量调节阀。
[0008]
作为优选，所述脱脂段设有至少两个连通炉胆与炉体外空气的冷却通气孔，该冷
却通气孔为可关闭及调节通气量的可调通气孔。
[0009]
作为优选，所述控碳气体管道内的控碳气体采用脱碳性气氛，该脱碳性气氛为 H2
或者 H2O 或者氨分解气体或者 CO2 或者 O2 也或者是上述气体的组合。
[0010]
作为优选，所述脱脂段前端下方设置积蜡罐，所述积蜡罐上设有接蜡口、惰性气体
CN 102962461 A
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入口及排空阀。
[0011]
作为优选，所述炉体在脱脂段与烧结段的连接段上设有取样口，所述取样口采用
上开口或侧开口方式。
[0012]
作为优选，所述烧结炉在脱脂段、烧结段设置烧结尺寸图象采集系统。
[0013]
作为优选，所述脱脂段及烧结段的发热体采用碳化硅发热体，所述脱脂段及烧结
段上均设有一主测温热电偶及一跟踪测温热电偶，所述主测温热电偶及及跟踪测温热电偶
与控制柜连接，控制柜上设有一跟踪超温报警器。
[0014]
作为优选，所述冷却段中段或后段设置一可升降分隔门将冷却段隔开，所述冷却
段在可升降分隔门前侧及后侧分别设有进气管道，所述分隔门前侧的进气管道用来输送还
原性气体，所述分隔门后侧的进气管道用来输送惰性气体。
[0015]
作为优选，所述缓冷段设置风冷夹套结构，所述风冷夹套内腔由一鼓风机吹风。
[0016]
本发明在脱脂段分段增设惰性气体管道，管道可根据需要在不同温区进行流量及
气流方向调节，能够有效解决设备密封、气流不合理的问题。
附图说明
[0017]
[

这个参数你们一般设多少？评论区说说。

dai96

做模具十几年，线切割断丝是经常碰到的问题。结合经验说说常见原因：

1. 放电参数设置不当
脉冲宽度太大或峰值电流过高，导致放电能量过大。遇到较厚工件时特别容易断丝。对策：根据工件厚度合理设置参数，钢板100mm以上用窄脉宽高频率。

2. 冷却液问题
乳化液浓度不够或太脏，排屑不畅。特别是切大厚度时，冷却液喷不到切割缝隙深处。建议定期更换冷却液，检查喷嘴是否堵塞。

3. 丝张力异常
张力太大容易拉断，太小则抖动大也容易断。新丝的张力可以稍微大一点，跑一段时间后适当回调。

4. 工件材料有杂质
遇到过几次，切割到一半断丝，查了半天发现是工件内部有硬质点（夹杂物）。这种情况只能降参数慢慢切。

5. 导电块磨损
导电块磨损导致接触不良，电流忽大忽小也容易断丝。定期检查导电块状态，一般切200小时左右就要换。

遇到断丝不要慌，先把工件退出来检查断丝位置，八成能判断出原因。

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有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

dai96

模具制造正从传统经验型向数据驱动型转变。全链路数字化工具包括：CAD/CAE设计软件（UG/NX、Pro/E、Cimatron等）、CAM加工软件（刀路优化可缩短精加工25%以上）、MES系统（打通设计到交付全链路）。工业互联网平台如横沥模具产业协同创新中心、黄岩模具工业互联网平台帮助中小企业接入数字化系统，实现模具产业链上下游的订单、图纸、BOM在线流转。行业数据显示实施数字化改造后交付周期平均缩短28%、返工率降低35%、设备利用率提升22%。节能方面，数字化排产减少待机能耗约15%。

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你在实际生产中遇到过类似问题吗？欢迎留言讨论。

dai96

做模具十年，发现很多同行在设计冷却水道时容易忽略几个关键点，给大家分享一下。

1. 水道尽量靠近型腔表面
冷却水道到型腔表面的距离应控制在1.5-2倍水道直径之间。太远了冷却效率低，太近了模具强度受影响。经验值是12-18mm（水道直径8-10mm时）。

2. 水道布局要平衡
不要一窝蜂往一处走。按制品壁厚分布来布置：厚壁区需要更强冷却，薄壁区可以少一些。

3. 隔板式水道注意转角
深腔模具常用隔板式冷却，转角处最容易形成死水区。建议转角半径不小于5mm，隔板下缘要留足够回流空间。

4. 进出水温差控制
理想温差在3-5℃以内。如果超过8℃，说明水道设计或流量有问题。

欢迎大家补充自己的经验！

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

dai96

注塑加工费的核算是模具厂和注塑厂之间的核心议价内容。

【按吨位】90T注塑机:30-40元/小时；120T:40-50元/小时；180T:50-65元/小时；250T:65-85元/小时；380T:85-110元/小时；550T:110-150元/小时。

【按模次】单价=设备小时费率×周期(秒)/3600。加上材料费和人工费。

【材料费】原材料价格+2%损耗。ABS约13-15元/kg，PP约8-10元/kg，PC约20-25元/kg。

【利润】正常的代工利润5-10%。纯代工利润率低，有模具设计能力的利润率好一些。

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dai96

压铸过程缺陷及简要分析
编制：张敬修
日期：2017-6-6
Cuori Electrical Appliances(Group)Co., Ltd

1 ，压铸部分
1，冷隔：
压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生的可能原因：
1，两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间；
2，浇注温度或模具温度偏低；
3，填充速度低。
预防及改善方法：
1，适当提高浇注温度；
2，提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度；
3，改善排气、渣包、填充条件。

1 ，压铸部分
2，烧模：
压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹，甚至开裂。
产生的可能原因：
1，离模剂喷涂不足或不均匀；
2，料温、模温太高；
3，填充速度过高；
4，模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。
预防及改善方法：
1，改变喷离模剂方法，过热部位多喷；
2，改善内浇口，降低填充速度；
3，降低料温，适当调整模温；
4，改善浇注系统，避免料流正面冲击模具型芯。

1 ，压铸部分
3，粘模：
压铸件表面缺料，且没有金属光泽。
产生的可能原因：
1，模具局部温度过高；
2，模具表面粗糙；
3，开模时间不当。
预防及改善方法：
1，注意喷水，保持模温平衡；
2，抛光模具；
3，调整开模时间，不可过长也不可过短。

1 ，压铸部分
4，拉模：
压铸件表面顺着开模（或滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因：
1，铸件顶出有偏斜；
2，喷水过少，冷却不够；
3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法：
1，加大拔模（脱模）斜度；
2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）；
3，调整顶杆，使顶出力平衡。

1 ，压铸部分
5，开裂：
压铸件本体被破坏裂开，呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。
产生的可能原因：
1，材料杂质含量过高，降低了可塑性；
2，模温太低；
3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化；
4，铸件收缩产生应力而开裂
5，顶出时受力不均匀；
6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法：
1，控制铝料成分；
2，提高模温；
3，改善产品结构，如加大R角；
4，适当增加顶杆。

1 ，压铸部分
6，缩孔：
铝液在从液态变成固态时所占空间会变小，而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔，其通常发生在凝固较慢的地方。
产生的可能原因：
1，收缩引起；
2，浇注温度过高；
3，开模过早。
预防及改善方法：
1，增加压射压力，延长保压时间；
2，增加内浇道截面积；
3，适当降低浇注温度及模温。

1 ，压铸部分
7，气泡：
压铸件表面有气体聚集，甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因：
1，有卷入性气体；
2，铝料中气体较多；
3，局部模温过高，料温过高。
预防及改善方法：
1，改善内浇道，提高压射压力；
2，除去铝料中气体和杂质；
3，局部模温过高处多喷水，控制好模温。

1 ，压铸部分
8，气孔：
压铸件表面或内部气孔有光滑表面，呈椭圆形或圆形。
产生的可能原因：
1，压射速度不合理，料槽内卷气；
2，排气不良；
3，铝液含气量较高，杂质含量高；
4，模温、料温过高，冷却系统设计不合理。
预防及改善方法：
1，调整压射速度，防止在料槽内卷气；
2，模具排气位置需及时清理；
3，注意不可卡冲头、飞料。

1 ，压铸部分
9，变形：
压铸件弯曲、翘曲，超出要求公差。
产生的可能原因：
1，铸件收缩不均匀；
2，顶出过程受力不均匀；
3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法：
1，改善产品结构，使壁厚均匀；
2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍；
3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度；
4，适当矫形。

1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：
压铸件表面出现阶梯痕迹。
产生的可能原因：
1，动定模错位；
2，滑块错位、松动后退；
3，披锋厚导致。
预防及改善方法：
1，紧固滑块及其他活动部位；
2，配合面调整合适。

1 ，压铸部分
11，顶杆高/低：
顶杆位凸出或凹入。
产生的可能原因：
1，顶杆配置长短不合理；
2，模具局部温度过高，顶杆易被卡住；
3，模具局部出模困难。
预防及改善方法：
1，顶杆长短合理配置；
2，模温偏高处降低模温，多喷水；
3，省修出模困难处。

1 ，压铸部分
12，断销子：
销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。
产生的可能原因：
1，销子硬度不够；
2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂；
3，销子老化。
预防及改善方法：
1，选择合适的材料，提高硬度；
2，合理选择销子直径及长短；
3，易断销子处多喷水；
4，定期更换销子。

The End
Thanks
JUNE 2017

结构图解

来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸过程缺陷及简要分析.pptx

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还有什么补充参数吗？一起完善。

dai96

鎂合金成型與應用
26/5/25

我们每天都和镁在一起生活却很少注意它。我们每天
吃的绿色蔬菜了的叶绿素就是以镁元素为核心。记得不记
得没有电子闪光灯前，我们用镁光灯照像？
从这里我们知道镁非常易燃，活性非常强，而且不怕水。整块的镁不着火，非常稳定，但是镁碎片却非常容易着火。
镁和锌不一样，镁元素到处都有，从海水就可以提炼。提炼镁需要大量的电力，所以镁合金的工厂大都设在电力便宜的地方，不像锌合金的工厂必须设在有锌矿的地方。
純鎂密度為1.738g/cm3，為純鋁的2/3.鎂合金壓鑄件機械性質近似鋁合金壓鑄件，但單位重量強度則較高.鎂合金有良好之機械加工性。当我们需要金属的强度，塑料的重量时镁合金的产品就成为第一选择了。
最近流行的镁合金计算机并不是新。早在海湾战争时，（今天美国总统的父亲老布什的海湾战争，）美国的军人就带镁合金的手提电脑上战场了。
镁合金介绍
26/5/25

鎂合金與鋁合金及鋼鐵之比強度及比耐力之比較圖
26/5/25

1.1 压铸镁合金(Die casting process)
自1927年推出高强度MgAl9Znl以来，镁合金的工业应用获得了实质性进展。1936年车公开始用压铸镁合金生产“甲壳虫”汽车的发动机传动系统零件，至1980年，镁合金压铸件用达38万吨。德国政府制订了一个投资2500万德国马克的镁合金研究开发计划，主要研究压合金工艺，快速原型化与工具制造技术和半固态成型工艺，以提高德国在镁合金应用方面的能力。全球鎂壓鑄品的應用已由1991年的約24,000噸提高至1998年的71,000噸。而此增加的部分，有80%以上係用在汽車零組件上。從1980年代中葉至90年代初，促使北美成長的原動力在於為迴避CAFF(燃料限制)處罰而致力的輕量化行動。在此時期，各種引擎零件、車體零件、內裝零件莫不紛紛改用輕量化材料。研究人員開始展開鎂的研究，並克服諸多如腐蝕、可燃性、成本等各項問題。而全球其他地區亦密切注意其他發展，至80年代末至90年代初，歐洲與日本已開始展開獨家的鎂零件開發。
镁合金铸造成型技术
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镁合金具有良好的充型能力，充型后
凝固速度较快，对压铸型的热冲击较小，
可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸
等缺陷。
镁合金减轻压铸型的热疲劳现象，
延长压铸型的使用寿命，缩短压铸件的留
型时间，压铸生产速率比铝合金快约75%。
镁合金与铁基本不发生反应，不侵蚀钢坩埚和压铸型，既避免了坩埚对镁合
金液的污染，又延长了钢坩埚和压铸型的寿命，使得镁合金不但象铝合金一样可
用于冷室压铸机压铸，而且可以用效率更高的热室压铸机压铸。
镁合金的收缩率均匀一致，脱型力比铝合金低20%-30% 。因而，镁合金压铸件不但具有较高的尺寸精度，而且其压铸件的清理能耗不到铝合金压铸件60%。
鎂合金之主要優點
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压铸镁合金一般以Al为主要合金元素，常用的主要有3个
系列： AZ(Mg-Al-Zn-Mn)，AM(Mg-Al-Mn)，AS(Mg-Al-Si-Mn)系。
影响镁合金压铸发展的主要问题是合金液易氧化燃烧，这给熔炼带来一系列困难，并造成对环境和合金本身的污染，对熔炼设备的侵蚀及压铸生产成本的增加。
壓鑄鎂合金中以AZ91D和AZ81強度最高.AZ91D為目前最常用之鎂合金，有良好之耐蝕性﹑鑄造性.耐蝕性是因為對鐵﹑銅﹑鎳，嚴格控制的結果.汽車﹑電腦零件﹑運動器材﹑手工具為典型用途.
AM60B﹑AM50A和AM20適用於需良好延性﹑耐衝擊性的場合.AM材料延性高﹑吸收能量能力好.合金成分因鋁的減少，延性才提升，但也就犧牲掉強度及鑄造性.典型用途為汽車內裝﹑方向盤﹑椅框﹑儀錶板架.
AS41B和AE42應用於較高溫場合.其機械性質較其他鎂合金材料穩定，抗潛變性良好.AE相較於AS鋁較少，其延性及抗潛變較佳.AS41B的材料特性使其非常適合用於汽車空冷引擎的曲軸箱.
鎂合金材料
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镁合金压铸和其它压铸有什么不同
压铸都是一样的，都是将金属用压力和快速度压入模具内成型。镁合金和其它合金的不一样在于镁合金的含热量低，凝结快。所以镁合金压铸特别注重压铸速度。压铸用的镁合金因为重量轻流动性好，所有压铸速度比压铸压力来的重要。至于模具设计，和其它压铸没什么两样。
镁合金压铸的料头不可以像铝压铸一样再放回熔炉内在融化。因为镁合金氧化快，氧化后的料头不能再用，必需送回镁合金工厂处理。所以成本比其它压铸高一些。但是镁合金的模具比铝合金的模具耐用五倍以上，所以模具上的节省可以补偿材料上的浪费。
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镁合金压铸要用什么压铸机
因为镁的含热量低，凝结快，所以要求压铸速度要快。一般，液体的镁合金从进到模具的浇道口到充满整个模穴的时间最好保持在60微秒内。当然超过这个时间还是有很多人压得出镁合金的铸件，只是这时候你填充模穴的是液体和固体镁合金的混合体。所以很多凹陷，縮水，冷料痕，旋渦，流痕就出现了。
选择镁合金专用的冷室压铸机要注意的是压射的速度，才能在理想的时间内完成模穴填充。大部分的增压装置对镁合金压铸都不太有用，因为大部分机器的增压建压时间都落在60微秒以上。这时候浇道口的镁合金已经凝结，增压的压力无法传到模穴里去。
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所以选择冷室压铸机来压铸镁合金时最重要的是看压射速度和不增压时的压射压力。如果增压的建压时间够短的话可以考虑，同时也要考虑增压的控制方式和调整方式。有些增压用定时器以时间来调整，有些增压用行程开关以压射距离来调整。这些都不是理想的方式，因为模具填充完全的时间很少是恒定的，压射的行程也从来不是一样的。太早增压，增压的压力就浪费掉了，太晚增压，增压的效果就没有了。
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并不是每一种镁合金都可以用热室压铸机来压铸。如果你选用的镁合金是可以用热室压铸机压铸的话，例如AZ91D，选用热室压铸机效率比冷室压铸机高多了，氧化的程度也降低了，料头的浪费也减低了。热室压铸机的产量时每小时500模左右，冷室压铸机的产量却是在每小时150模左右。
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镁合金压铸要注意什么
第一要注意的是防火。镁合金的火不能用水来灭，水反而增进火势。必须准备充分的灭火机。每台机器旁边要有至少两台灭火机，一边一台。如果模具缺乏保养，压铸时常会喷料水，如果是铝合金或锌合金只要避开不喷到人就没事。镁合金压铸如果喷镁水时，你的工厂将会比国庆日放焰火还壮观。
压铸用的镁合金的流动性比铝合金好，所以在模具设计上要参考锌压铸模具，而不是铝压铸。铝合金压铸模的通气只要在0.07，锌合金在0.05，以下就可以防止铝水或锌水喷出，镁合金的穿透率比锌强一点，但是用距离可以防止镁水喷出，因为镁水冷凝结得快。
镁合金熔炉的探温棒必须用304的不锈钢再加上陶瓷保护层做外壳，而且必须重复，以免超温而造成火灾。
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大部分的压铸件都需要二次加工。整块的镁用打火机烧都不会着火，但是加工出来的镁粉却非常易燃甚至于爆炸。加工出来的镁粉要马上放入防爆油内以免造成意外。电动机转动时出的火花，电器开关切换时出的火花，甚至于人走动时静电造成的火花，都可以引爆镁粉。
用热室压铸机压铸镁合金时要注意留一套完美的纪录，因为每两三个月你的鹅颈就改变尺寸，所以要小心的留下最原始和上一次的纪录，模穴内的压射压力多大？模穴填充速度多快？浇道口的流体速度多快？和温度。也因为你有好几套尺寸只差一点的鹅颈，压杆，冲头，活塞环，在库存管理上如果不够小心，你将会有很多错误造成很多困扰，甚至于很多意外。
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1.2镁合金半固态铸造(Semi-solid process)
由塑膠射出成型衍生應用在金屬的成型製程。將長條型之鎂合金顆粒由加料筒(Feed Stock)送到射出成型機的料管內，加熱至半固態後，同時以螺桿(Screw)施加外力。攪拌成球狀組織之半固態鎂合金材料，然後再以螺桿送料射到模穴成型。本法因

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dai96

压铸常用材料及生产常见问题

本文基于模极社资料整理。

模具技术靠图说话。
来源：模极社资料/压铸件资料合集/压铸常用材料及生产常见问题.doc

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来源：模极社资料/人才库

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扇形浇口（Fan Gate）是一种沿宽度方向逐渐展开的浇口形式，其截面从流道端的窄小逐渐扩展到型腔端的宽阔，形如扇子。

定义与结构

扇形浇口在长度方向上截面逐渐加大，使熔体以较宽的入口进入型腔。浇口的宽度可以等于或接近制品宽度，厚度则较薄（0.25-1.5mm）。

适用场景

大面积的平板类产品
透明件或对外观要求高的产品
需要减少内应力的薄壁件
流动性较差的塑料（如PC）

优缺点

优点：熔体填充均匀，减少内应力和翘曲；适用于大面积薄壁件，可减少熔接痕。缺点：浇口去除后痕迹较大；加工比侧浇口复杂；浇口区域流道废料较多。

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压铸过程缺陷及简要分析 编制：张敬修 日期：2017-6-6 Cuori Electrical Appliances(Group)Co., Ltd

1 ，压铸部分 10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。 产生的可能原因： 1，动定模错位； 2，滑块错位、松动后退； 3，披锋厚导致。 预防及改善方法： 1，紧固滑块及其他活动部位； 2，配合面调整合适。

The End Thanks JUNE 2017

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1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：
压铸件表面出现阶梯痕迹。
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1，动定模错位；
2，滑块错位、松动后退；
3，披锋厚导致。
预防及改善方法：
1，紧固滑块及其他活动部位；
2，配合面调整合适。

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