Proper venting is often overlooked but accounts for many molding defects.

Types of Vents:

• Parting line vents: shallow grooves 0.02-0.05mm deep
• Ejector pin vents: clearance 0.02-0.04mm
• Insert vents at gas trap locations
• Vacuum venting: active cavity evacuation

Vent Depth by Material:

• Amorphous (ABS, PC): 0.03-0.04mm
• Semi-crystalline (PE, PP): 0.02-0.03mm
• High-flow (LCP): 0.02mm max
• Rubber: 0.02-0.05mm

Land Length: 3-10mm before opening to atmosphere

Diagnosing Issues:

1. Burn marks at last fill area → insufficient venting
2. Short shots with no other defects → trapped gas
3. Glossy marks at weld line → gas trapped at melt front

Advanced Solutions:

• Porous steel inserts (25-30% porosity)
• Stepped vent grooves
• Automated vent cleaning for high-production molds

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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116847967 A
(43)申请公布日 2023.10.03
(21)申请号 202280009782 .8
(74)专利代理机构 隆天知识产权代理有限公司
专利代理师 陈曦
(22)申请日 2022 .01 .07
(30)优先权数据
2021-004179 2021 .01 .14 JP
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2023 .07 .12
(51)Int .Cl .
B29C 45/00 (2006 .01)
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/JP2022/000371 2022 .01 .07
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2022/153945 JA 2022 .07 .21
(71)申请人 住友化学株式会社
地址 日本东京都
(72)发明人 枌宏充
原节幸
齐藤慎太郎
权利要求书2页
CN 116847967 A
(54)发明名称
液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方
法以及注射成型体的制造方法
(57)摘要
一种液晶聚酯组合物，
其包含液晶聚酯以及
脂肪酸金属盐，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的
碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪
酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的
所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称
筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
说明书30页
附图1页
CN 116847967 A
1/2 页
1 .一种液晶聚酯组合物，
其中，
包含液晶聚酯以及脂肪酸金属盐，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的
由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
2 .如权利要求1所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐包含脂肪酸的碳数为
16以下的脂肪酸金属盐。
3 .如权利要求1或2所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述液晶聚酯组合物的总质
所述脂肪酸金属盐的含量为0 .001～5质量％。
4 .如权利要求1～3中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述脂肪酸金属盐
的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔
250μm的筛的筛余物为0～30质量％。
5 .如权利要求1～4中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述脂肪酸金属盐
的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔
180μm的筛的筛余物为0～50质量％。
6 .如权利要求1～5中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐的熔点
为130～300℃。
7 .如权利要求1～6中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐的所述
金属为钙或锂。
8 .如权利要求7所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐为月桂酸钙或月桂酸
9 .如权利要求1～8中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯具有由下述
式(1)表示的结构单元(1)、
由下述式(2)表示的结构单元以及由下述式(3)表示的结构单
(1)‑O‑Ar1‑CO‑
(2)‑CO‑Ar2‑CO‑
(3)‑X‑Ar3‑Y‑
式(1)～式(3)中，
Ar1表示亚苯基、
亚萘基或亚联苯基，
Ar2和Ar3相互独立地表示亚苯基、亚萘基、亚联苯基或由下述式(4)表示的基团，
X和Y
相互独立地表示氧原子或亚氨基‑NH‑，
由Ar1、Ar2或Ar3表示的所述基团中的一个以上的氢原子未被取代或相互独立地被卤
素原子、
碳数1～10的烷基或碳数6～20的芳基取代，
(4)‑Ar4‑Z‑Ar5‑
式(4)中，
Ar4和Ar5相互独立地表示亚苯基或亚萘基，
Z表示氧原子、
硫原子、
羰基、
基或碳数1～10的亚烷基，
由Ar4或Ar5表示的所述基团中的一个以上的氢原子未被取代或相互独立地被卤素原
碳数1～10的烷基或碳数6～20的芳基取代。
10 .如权利要求1～9中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物还包
含无机填料。
11 .如权利要求10所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述无机填料为从由玻璃纤维、滑石
CN 116847967 A
2/2 页
以及云母组成的组中选出的至少一种。
12 .如权利要求10或11所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述液晶聚酯组合物的总
质量，
所述无机填料的含量为0 .3～65质量％。
13 .如权利要求1～12中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐是满
足以下规定的粉体：
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述
脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
14 .如权利要求1～13中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物含有包含所述液晶聚酯的颗粒，
所述脂肪酸金属盐的至少一部分附着于所述颗粒的表面。
15 .如权利要求1～14中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物作
为最大合模力为400kN以下的注射成型机中的成型材料使用。
16 .如权利要求1～15中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物作
为螺杆直径为20mm以下的注射成型机中的成型材料使用。
17 .如权利要求1～16中任一项所述的液晶聚酯组合物的制造方法，
其中，
其包括将液
晶聚酯与脂肪酸金属盐混合的混合工序，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K0069测定的所述脂肪酸金属盐的
由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
18 .如权利要求17所述的液晶聚酯组合物的制造方法，
其中，
所述混合工序包括使脂肪
酸金属盐附着于包含所述液晶聚酯的颗粒的表面。
19 .一种注射成型体的制造方法，
其中，
包括对权利要求1～16中任一项所述的液晶聚
酯组合物进行注射成型而得到注射成型体的工序。
20 .如权利要求19所述的注射成型体的制造方法，
其中，
通过最大合模力为400kN以下
的注射成型机对所述液晶聚酯组合物进行注射成型。
21 .如权利要求19或20所述的注射成型体的制造方法，
其中，
通过螺杆直径为20mm以下
的注射成型机对所述液晶聚酯组合物进行注射成型。
22 .如权利要求19～21中任一项所述的注射成型体的制造方法，
其中，
所述液晶聚酯组
合物包含液晶聚酯的再生材料。
CN 116847967 A
1/30 页
液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方法以及注射成型
体的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方法以及注射成型体的制造
方法。
[0002] 本申请基于2021年1月14日在日本申请的日本特愿2021‑004179号提出并要求优
先权，
其内容援用于本文。
背景技术
[0003] 液晶聚酯通常被称为熔融液晶型(热致液晶)聚合物，
由于其特异的行为，
熔融流
动性极其优异，
因结构而具有300℃以上的耐热变形性。液晶聚酯通过发挥高流动性、
热性，
用于以电子部件为代表的汽车部件、
OA部件、
耐热食器等用途中的成型体。近年来，
子设备正在向小型化、
薄壁化进展，
其中，
在连接器等电子部件中，
小型化、
薄壁化的趋势显
液晶聚酯的采用也正在扩大。
[0004] 近年来，
在使用液晶聚酯树脂颗粒的注射成型体的制造中，
有时在缩短成型周期
以提高生产率的注射成型条件下长期连续成型。注射成型时，
使螺杆旋转从而对树脂进行
塑化并计量。在这种液晶聚酯树脂的连续成型中，
重要的是注射成型时的塑化时间(也称为
计量时间)较短。如果塑化时间延长或者进一步成型时的塑化时间发生偏差，
则有时对成型
体的尺寸、
外观产生影响。
[0005] 针对这样的课题，
在专利文献1中记载了为使成型体成型时的塑化时间稳定而去
除了毛刺的颗粒。
[0006]

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113787190 A
(43)申请公布日 2021.12.14
(21)申请号 202111012221 .7
(22)申请日 2021 .08 .31
(71)申请人 深圳市富荣新材料科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区新桥街
道新桥社区新玉路3号8层803
(72)发明人 黄少松
(74)专利代理机构 深圳中细软知识产权代理有
限公司 44528
代理人 田丽丽
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 113787190 A
(54)发明名称
金属注射成型用喂料的制备方法、
喂料以及
金属零件
(57)摘要
本发明公开了一种金属注射成型用喂料的
制备方法、
喂料以及金属零件。金属注射成型用
喂料的制备方法包括如下步骤：
提供原料并且将
原料分成两份；
将一份原料加热形成第一熔融混
合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造粒，
到半成品；
将另一份原料加热形成第二熔融混合
充分搅拌密炼后向第二熔融混合物中加入半
成品 ，再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造
得到喂料。这种金属注射成型用喂料的制备
方法中通过第一次挤出造粒制备粒径较小的半
成品，
接着将半成品和第二熔融混合物混合形成
喂料的原料，
由于半成品的参与，
从而降低了喂
料的原料的密度差异，
丰富了喂料的原料的粒径
分布，
从而提高了喂料的原料的混合均匀度。
说明书5页
附图1页
CN 113787190 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
提供原料并且将所述原料分成两份，
所述原料包括粘结剂和金属粉末；
将一份所述原料加热形成第一熔融混合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造粒，
到粒径为1mm～2 .4mm的半成品；
将另一份所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混合物
中加入所述半成品，
再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造粒，
得到粒径为1 .5mm～6mm的
喂料，
其中，
所述第二熔融混合物和所述半成品的质量比为1 .5～5：
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将一份所
述原料加热形成第一熔融混合物的操作中，
一份所述原料的加热温度为160℃～210℃。
3 .根据权利要求2所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将一份所
述原料加热形成第一熔融混合物的操作为：
将一份所述原料中的所述金属粉末加热至160℃～210℃，
搅拌状态下加入一份所述原
料中的所述粘结剂，
继续搅拌形成第一熔融混合物。
4 .根据权利要求1所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将另一份
所述原料加热形成第二熔融混合物的操作中，另一份所述原料的加热温度为160℃～210
5 .根据权利要求4所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将另一份
所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混合物中加入所述半
成品的操作为：
将另一份所述原料中的所述金属粉末加热至160℃～210℃，
搅拌状态下加入另一份所
述原料中的所述粘结剂，
继续搅拌形成第二熔融混合物，
将所述第二熔融混合物充分搅拌
密炼后降温20℃～50℃，
接着加入所述半成品并且升温20℃～50℃。
6 .根据权利要求1～5中任意一项所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在
所述半成品的粒径与所述喂料的粒径的比例为1：
1 .5～2 .5。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述原料中，
所述粘结剂和所述金属粉末的质量比为1：
8～16。
8 .根据权利要求7所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述喂料的粒
径为2mm～4mm，
所述金属粉末的粒径为10μm～200μm。
9 .一种喂料，
其特征在于，
由权利要求1～8中任意一项所述的金属注射成型用喂料的
制备方法制备得到。
10 .一种金属零件，
其特征在于，
由权利要求9所述的喂料制备得到。
CN 113787190 A
1/5 页
金属注射成型用喂料的制备方法、
喂料以及金属零件
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成形领域，
尤其是涉及一种金属注射成型用喂料的制备方
喂料以及金属零件。
背景技术
[0002] 随着现代科学技术的发展对材料制品的要求越来越高，
很多情况下需要各种复杂
形状的金属零部件来满足使用要求。金属注射成形(Metal Injection Molding，
MIM)，
种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，
在生产小型复杂形状的
精密零部件方面具有很大的优势。
[0003] 金属注射成形的基本工艺步骤是：
首先，
选取符合MIM要求的金属粉末和粘结剂，
然后，
在一定温度下采用适当的方法将金属粉末和粘结剂混合成均匀的喂料原料，
经制粒
后在注射成形，
获得的成形坯经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品。
[0004] MIM技术的核心即在于大量粘结剂的加入和脱除，
粘结剂通常为石蜡、油、
塑料等
材料。金属粉末与粘结剂混合成喂料的原料后，
由于密度差异大、
粒径分布单一等原因，
这就容易使得制得的喂料中，
先挤出的喂料颗粒和后挤出的喂
在着混合均匀性差的问题，
料颗粒内的组分配比不同，
从而影响最终制得的金属零件的形状保持。
发明内容
[0005] 基于此，
有必要提供一种可以解决上述问题的金属注射成型用喂料的制备方法。
[0006] 此外，
还有必要提供一种上述金属注射成型用喂料的制备方法制得的喂料以及金
属零件。
[0007] 一种金属注射成型用喂料的制备方法，
包括如下步骤：
[0008] 提供原料并且将所述原料分成两份，
所述原料包括粘结剂和金属粉末；
[0009] 将一份所述原料加热形成第一熔融混合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造
得到粒径为1mm～2 .4mm的半成品；
[0010] 将另一份所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混
合物中加入所述半成品，
再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造粒，
得到粒径为1 .5mm～
6mm的喂料，
其中，
所述第二熔融混合物和所述半成品的质量比为1 .5～5：
[0011] 一种喂料，
由上述的金属注射成型用喂料的制备方法制备得到。
[0012] 一种金属零件，
由上述的喂料制备得到。
[0013] 这种金属注射成型用喂料的制备方法中通过第一次挤出造粒制备粒径较小的半
从而降低
成品，
接着将半成品和第二熔融混合物混合形成喂料的原料，
由于半成品的参与，
了喂料的原料的密度差异，
丰富了喂料的原料的粒径分布，
从而提高了喂料的原料的混合
均匀度，
从而使得制得的喂料中，
先挤出的喂料颗粒和后挤出的喂料颗粒内的组分配比一
避免对最终制得的金属零件的形状保持造成影响。
CN 113787190 A
2/5 页
附图说明
[0014] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，
下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
显而易见地，
下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，
对于本领域普通技术人员来讲，
在不付出创造性劳动的前提下，
还可以
根据这些附图获得其他的附图。
[0015] 其中：
[0016] 图1为一实施方式的金属注射成型用喂料的制备方法的流程图。
具体实施方式
[0017] 下面将结合本发明实施例中的附图 ，
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，
显然，
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，
本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，
都属于本发明保护的范围。
[0018] 本发明公开了一实施方式的金属注射成型用喂料的制备方法，
包括如下步骤：
[0019] S10、
提供原料并且将原料分成两份，
原料包括粘结剂和金属粉末。
[0020] 需要指出的是，
分成两份的原料中，
各个组份的配比是完全相同的。
[0021] 一般来说，
原料中粘接剂和金属粉

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以下内容整理自《发明公布-202010990809.9-一种金属注射成型用自动整形装置.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112122615 A
(43)申请公布日 2020.12.25
(21)申请号 202010990809 .9
(22)申请日 2020 .09 .19
(71)申请人 上海富驰高科技股份有限公司
地址 201900 上海市宝山区逸仙路4318号
10、
48、
49、
54、
57幢
(72)发明人 陈士元 何云峰
(74)专利代理机构 北京维正专利代理有限公司
代理人 谢绪宁 薛赟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/16 (2006 .01)
CN 112122615 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属注射成型用自动整形装置
(57)摘要
本申请涉及一种金属注射成型用自动整形
装置，
包括工作台、整形机构、模具驱动机构、送
料机构以及控制整形机构、
模具驱动机构和送料
机构的控制器，
整形机构包括动模和固定设置在
工作台上的定模，
定模上设置有用于放置待整形
产品的整形工位，
动模上设置有与整形工位对应
的整形模具，
模具驱动机构与动模连接以驱动动
模与定模分合 ，送料机构包括振动盘和取料组
振动盘包括出料口 ，
取料组件包括取料器和
取料驱动组件。本申请的金属注射成型用自动整
形装置能够自动抓取待整形产品将其放置于整
形工位上进行整形，
无需人工操作，
降低人工成
提高产品整形效率及产品的质量。
说明书4页
附图3页
CN 112122615 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型用自动整形装置，
包括工作台(1)、整形机构、模具驱动机构(6)、
送料机构以及控制整形机构、模具驱动机构(6)和送料机构的控制器，
整形机构包括动模
(3)和固定设置在工作台(1)上的定模(2)，
定模(2)上设置有用于放置待整形产品的整形工
位(21) ，
动模(3)上设置有与整形工位(21)对应的整形模具，
模具驱动机构(6)与动模(3)连
接以驱动动模(3)与定模(2)分合，
其特征在于：
所述送料机构包括振动盘(4)和取料组件，
振动盘(4)包括出料口(42) ，
取料组件包括取料器(5)和取料驱动组件，
控制器控制取料器
(5)抓取或释放待整形产品，
控制器控制取料驱动组件驱动取料器(5)在所述出料口(42)与
整形工位(21)之间往复移动。
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述定模(2)上
还设置有出料工位(22) ，
所述整形工位(21)设置有至少两个，
所述整形模具的个数与整形
工位(21)相同 ，
且整形工位(21)与整形模具一一对应设置，
所述出料口(42)、各整形工位
(21)和出料工位(22)均匀间隔设置在一条直线上，
且出料口(42)和出料工位(22)处于整形
工位(21)的两端；
所述取料组件还包括连接板(52) ，
取料器(5)设置于所述连接板(52)上，
取料器(5)的设置个数与出料口(42)和整形工位(21)的总数相同，
且各取料器(5)沿各整形
工位(21)所在直线方向均匀间隔设置，
且相邻取料器(5)之间的间隔与相邻整形工位(21)
之间的间隔长度相等，
所述取料器(5)具有取料工位和放料工位，
当取料器(5)位于取料工
位时，
各取料器(5)一一对应抓取出料口(42)与各整形工位(21)处的待整形产品，
当取料器
(5)移动至放料工位时，
各取料器(5)一一对应各整形工位(21)与出料工位(22)并将抓取的
待整形产品放置在相应的工位上。
3 .根据权利要求2所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述取料驱动组
件包括用于驱动取料器(5)在垂直于所述整形工位(21)所在平面方向上移动的第一驱动气
缸(8) ，用于驱动取料器(5)沿各整形工位(21)所在直线方向移动的第二驱动气缸(81) ，
及用于驱动取料器(5)在平行于整形工位(21)所在平面且垂直于各整形工位(21)所在直线
方向上移动的第三驱动气缸(82)。
4 .根据权利要求3所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述工作台(1)
上还设置有对取料器 (5) 在沿各整形工位 (21)所在直线方向进行移动限位的限位装置
(83)，
所述连接板(52)上设置有与限位装置(83)配合的限位结构(84)。
5 .根据权利要求1-4任意一项所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
取料器(5)为气动夹爪或者磁吸式吸盘。
6 .根据权利要求5所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述模具驱动机
构(6)为伺服油压机，
伺服油压机的伸缩杆与动模(3)固定连接。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
还包括操作控制
面板(7)。
8 .根据权利要求7所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述振动盘(4)
的底部还设置有振动盘机架，
振动盘机架的底部设置有轮子。
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一种金属注射成型用自动整形装置
技术领域
[0001] 本申请涉及金属注射成型领域，
尤其涉及一种金属注射成型用自动整形装置。
背景技术
[0002] 金属注射成型制作工艺在制造业中被广泛应用，
该制作工艺是将金属粉末与其粘
结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混合，
然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。而在采用MIM金属制作工艺进行生产时，
在注射成型完成之后，
还要对得到的半成品进行脱粘和烧结。半成品在脱粘和烧结烧结时
会发生无规则变形，
从而导致生产出的产品不合格。
因此，
需要对脱粘和烧结后的半成品进
行整形。现在市场上使用的半自动整形机，
完全依赖人员将脱粘和烧结后的半成品放入整
形模具组件内进行整形。
[0003] 上述的半自动整形机存在的问题是，
工人的劳动强度大，
企业的生产成本高，
产品的整形效率低。而且，
人工放入整形模具组件时产品容易倾斜，
造成产品错位压伤或变
导致产品的质量低。
发明内容
[0004] 为了改善上述半自动整形机在使用时工人劳动强度大、
企业的生产成本高、产品
整形效率低以及产品的质量低的技术问题，
本申请提供一种金属注射成型用自动整形装
[0005] 本申请提供的一种金属注射成型用自动整形装置采用如下的技术方案：
一种金属注射成型用自动整形装置，
包括工作台、整形机构、模具驱动机构、送料机构
以及控制整形机构、模具驱动机构和送料机构的控制器，
整形机构包括动模和固定设置在
工作台上的定模，
定模上设置有用于放置待整形产品的整形工位，
动模上设置有与整形工
位对应的整形模具，
模具驱动机构与动模连接以驱动动模与定模分合，
所述送料机构包括
振动盘和取料组件，
振动盘包括出料口，
取料组件包括取料器和取料驱动组件，
控制器控制
取料器抓取或释放待整形产品，
控制器控制取料驱动组件驱动取料器在所述出料口与整形
工位之间往复移动。
[0006] 通过采用上述技术方案，
本申请的金属注射成型用自动整形装置通过振动盘将待
整形产品有序排列并输出到出料口，
然后取料器抓取出料口的待整形产品并将其放置于整
形工位上，
然后动模和定模合模对待整形产品进行整形。本申请的金属注射成型用自动整
形装置能够自动抓取待整形产品将其放置于整形工位上进行整形，
无需人工操作，
降低人
工成本、
提高产品整形效率及产品的质量。
[0007] 优选的，
所述定模上还设置有出料工位，
所述整形工位设置有至少两个，
所述整形
模具的个数与整形工位相同，
且整形工位与整形模具一一对应设置，
所述出料口、
各整形工
位和出料工位均匀间隔设置在一条直线上，
且出料口和出料工位处于整形工位的两端；
述取料组件还包括连接板，
取料器设置于所述连接板上，
取料器的设置个数与出料口和整
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形工位的总数相同，
且各取料器沿各整形工位所在直线方向均匀间隔设置，
且相邻取料器
之间的间隔与相邻整形工位之间的间隔长度相等，
所述取料器具有取料工位和放料工位，
当取料器位于取料工位时，
各取料器一一对应抓取出料口与各整形工位处的待整形产品，
当取料器移动至放料工位时，
各

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以下内容整理自《发明公布-201880034749.4-共注射成型多层结构体和其制造方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110678330 A
(43)申请公布日 2020.01.10
(21)申请号 201880034749 .4
(22)申请日 2018 .06 .04
(74)专利代理机构 中国专利代理(香港)有限公
司 72001
代理人 高旭轶
(30)优先权数据
2017-111006 2017 .06 .05 JP
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2019 .11 .26
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/JP2018/021424 2018 .06 .04
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2018/225698 JA 2018 .12 .13
(71)申请人 株式会社可乐丽
６２１番地
地址 日本冈山县仓敷市酒津１
(72)发明人 铃木真
李志强
(51)Int .Cl .
B32B 27/28(2006 .01)
B29C 45/00(2006 .01)
B29C 45/16(2006 .01)
B32B 27/08(2006 .01)
B32B 27/32(2006 .01)
B65D 65/40(2006 .01)
C08G 61/08(2006 .01)
C08K 5/098(2006 .01)
C08L 23/06(2006 .01)
C08L 29/04(2006 .01)
D .胡希尔
权利要求书1页
CN 110678330 A
(54)发明名称
共注射成型多层结构体和其制造方法
(57)摘要
提供共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层
和与其两侧接触而层叠的外层，
其中 ，
所述阻隔
层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃
以下的高级脂肪酸的碱金属盐（B）的树脂组合物
（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含
量为20～60摩尔%，
皂化度为90%以上，
所述阻隔
层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为
50～1500ppm，
所述外层由包含未改性的高密度
聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的树脂组
合物（Y）制成，
相对于树脂组合物（Y）整体的马来
酸酐改性率为0 .005～0 .1wt%。该共射出多层结
构体具有优异的粘接性，
结果是即使受到落下等
的冲击后，
也可维持氧阻隔性能。
说明书11页
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1 .共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层和与其两侧接触而层叠的外层，
其中，
所述阻隔层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃以下的高级脂肪酸的碱金属
盐（B）的树脂组合物（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含量为20～60摩尔%，
皂化度为90%以上，
所述阻隔
层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为50～1500ppm，
所述外层由包含未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的树脂组合物
（Y）制成，
相对于树脂组合物（Y）整体的马来酸酐改性率为0 .005～0 .1wt%。
2 .根据权利要求1所述的共注射成型多层结构体，
其中，
未改性的高密度聚乙烯（F）相
对于乙烯-乙烯醇共聚物（A）的190℃/2160g时的MFR比（F/A）为0 .04～5。
3 .根据权利要求1或2所述的共注射成型多层结构体，
其中，
马来酸酐改性聚乙烯（G）相
对于未改性的高密度聚乙烯（F）的190℃/2160g时的MFR比（G/F）为0 .5～100。
4 .根据权利要求1～3中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
马来酸酐改性聚
乙烯（G）相对于未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的合计的质量比［G/
（F＋G）］为0 .025～0 .2。
5 .根据权利要求1～4中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
碱金属盐（B）为硬
脂酸钠和硬脂酸钾中的至少一者。
6 .根据权利要求1～5中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
所述阻隔层还包
含具有碳-碳双键的热塑性树脂（C）、和选自铁盐、
镍盐、铜盐、
锰盐和钴盐中的至少1种过渡
金属盐（D）。
7 .根据权利要求6所述的共注射成型多层结构体，
其中，
热塑性树脂（C）为聚亚辛烯基。
8 .根据权利要求1～7中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
所述阻隔层还包
含吸湿剂（E）。
9 .容器，
其由权利要求1～8中任一项所述的共注射成型多层结构体构成。
10 .盖子，
其由权利要求1～8中任一项所述的共注射成型多层结构体构成。
11 .权利要求1～8中任一项的多层结构体的制造方法，
其中，
将包含乙烯-乙烯醇共聚
物（A）和碱金属盐（B）的树脂组合物（X）、与包含未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性
聚乙烯（G）的树脂组合物（Y）进行共注射成型。
CN 110678330 A
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共注射成型多层结构体和其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及具有由乙烯-乙烯醇共聚物树脂组合物制成的阻隔层和与其两侧接触
层叠的外层的共注射成型多层结构体。
背景技术
[0002] 乙烯-乙烯醇共聚物（以下有时称为EVOH）是对于氧气等气体、
有机化学品的阻隔
性优异的高分子材料，
其被广泛用作膜、
容器等各种包装材料。
[0003] EVOH是容易吸湿的树脂，
由于吸湿而导致其阻隔性能降低。
因此，
为了防止EVOH的
吸湿，
多数情况下将在EVOH层的两侧配置有聚烯烃层等疏水性树脂层的多层结构体用作容
器等。然而，
由于EVOH层与疏水性树脂层的粘接性差，
因此广泛地在两层之间配置马来酸酐
改性聚烯烃等粘接性树脂层。然而，
层构成变得复杂时，
无法避免制造成本的上升，
需求一
种不设置粘接性树脂层而将EVOH层和疏水性树脂层进行粘接的方法。
[0004]
另一方面，
在通过共注射成型而得到多层结构体的情况下，
由多个料筒将熔融的
多种树脂同时注射至模具内。
并且，
以该树脂层叠的状态在模具内流动而填充至模具中，
此得到多层结构体。此时，
在技术上难以在EVOH层与疏水性树脂层之间均匀地形成粘接性
树脂层，
因此，
在EVOH层的两侧不经由粘接性树脂层而形成疏水性树脂层。
[0005] 在专利文献1中，
记载了在燃料容器中使用的成型部件，
其通过将阻隔性树脂（A）
层和具有11以下的溶解性参数的热塑性树脂（B）层叠层而成，
记载了该成型部件的机械强
度等优异。并且，在其实施例中 ，
记载了多层燃料容器，
其以使由共混物形成的层夹住由
EVOH形成的层的方式进行共注射而成，
所述共混物由聚乙烯和马来酸酐改性聚乙烯构成。
[0006] 专利文献2记载了氧吸收性树脂组合物，
其为含有实质上仅在主链具有碳-碳双键
的热塑性树脂和过渡金属盐的氧吸收性树脂组合物，
该热塑性树脂的每1摩尔碳-碳双键的
氧吸收量为1 .6摩尔以上。另外，
还记载了在EVOH等基质树脂中分散有所述热塑性树脂的颗
粒的树脂组合物，
记载了通过由该热塑性树脂带来的氧吸收而表现出高度的氧阻隔性。
[0007] 【现有技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本特开2001-146116
【专利文献2】WO2007/126157A。
发明内容
[0008] 发明要解决的技术课题
根据专利文献1记载的发明，
记载了在具有EVOH层和与其两侧接触而层叠的聚乙烯树
脂组合物层的共注射成型多层结构体中，
在两层间具有一定程度的粘接性。但是，
本发明人
等发现：
由这种不具有粘接层的共注射成型多层结构体制成的容器由于搬运时的落下等而
引起层间剥离，
与之相伴在EVOH层中产生微细的裂纹，
由此虽然在容器的外观上没有问题，
但可引起容器的器身的氧化劣化。
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[0009]
用于解决课题的方案
为了解决上述课题而作出的发明如以下所述。
[0010] （1）共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层和与其两侧接触而层叠的外层，
其中，
所述阻隔层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃以下的高级脂肪酸的碱金属盐
（B）的树脂组合物（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含量为20～60摩尔%，
皂化度
为90%以上，
所述阻隔层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为50～15

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哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

模具耐磨板（Wear Plate）和导板（Guide Plate）是模具运动部件（滑块、顶针板、斜顶）的关键耗材。选择合适的耐磨板材质和规格，直接影响模具精度保持性和维护周期。

一、铜合金耐磨板

铜合金耐磨板是最常见的模具耐磨材料，以锡青铜、铝青铜为主。

牌号推荐：

• C93200（SAE 660）— 锡青铜，综合性能好
• C86300 — 高强度锰青铜，承载力大
• C95400 — 铝青铜，耐磨性优异

优点：

• 对钢材配副性好，不伤对磨面
• 导热性好，散热快
• 耐腐蚀性良好
• 加工性能好，可定制尺寸

缺点：

• 硬度较低（HB80-150）
• 在大载荷下易变形
• 润滑不足时磨损较快

适用场景： 中小载荷滑块、顶针板导向、侧抽芯机构

二、钢基自润滑耐磨板

钢基自润滑耐磨板在钢基体上镶嵌固体润滑剂（石墨/MoS₂），兼顾强度与自润滑。

常见结构：

• 钢基+石墨柱镶嵌
• 钢基+铜合金+石墨复合层
• 粉末冶金烧结自润滑材料

优点：

• 承载力高（可达100MPa+）
• 自润滑，减少油脂需求
• 使用寿命长，维护间隔大
• 适合高温工况

缺点：

• 初始成本高于铜合金
• 石墨脱落可能污染模具
• 尺寸定制需提前订货

适用场景： 大载荷滑块、高温模具、无油润滑要求场合

三、石墨镶嵌耐磨板

石墨镶嵌耐磨板以高强度青铜/黄铜为基体，镶嵌多个石墨润滑柱。

优点：

• 结合了铜合金的导热性和石墨的自润滑性
• 动静摩擦系数低
• 启停阶段无明显粘滞
• 适合频繁往复运动

缺点：

• 不适用于高粉尘环境
• 与不锈钢配副时可能产生电化学腐蚀
• 石墨柱压嵌工艺影响质量一致性

适用场景： 高速往复运动、滑块导轨、频繁启停机构

四、选型对比表

对比维度	铜合金	钢基自润滑	石墨镶嵌
承载力	★★★	★★★★★	★★★★
耐磨性	★★★	★★★★★	★★★★
自润滑性	★★	★★★★★	★★★★★
成本	低	高	中
导热性	★★★★★	★★★	★★★★
维护周期	短	长	中

五、安装与使用建议

1. 安装间隙：铜合金推荐0.03-0.05mm，钢基推荐0.05-0.08mm
2. 润滑要求：铜合金需配置油槽，钢基自润滑可减少但不宜完全取消润滑
3. 硬度配对：对磨面硬度建议HRC 58以上，粗糙度Ra≤0.4
4. 更换标准：磨损深度超过0.10mm或划伤面积超过15%时建议更换

选择耐磨板时，建议根据模具寿命预期和工况条件综合权衡初始成本与维护成本。对于量产模具（寿命100万次+），推荐使用钢基自润滑耐磨板。

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