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Proper venting is often overlooked but accounts for many molding defects.

Types of Vents:

• Parting line vents: shallow grooves 0.02-0.05mm deep
• Ejector pin vents: clearance 0.02-0.04mm
• Insert vents at gas trap locations
• Vacuum venting: active cavity evacuation

Vent Depth by Material:

• Amorphous (ABS, PC): 0.03-0.04mm
• Semi-crystalline (PE, PP): 0.02-0.03mm
• High-flow (LCP): 0.02mm max
• Rubber: 0.02-0.05mm

Land Length: 3-10mm before opening to atmosphere

Diagnosing Issues:

1. Burn marks at last fill area → insufficient venting
2. Short shots with no other defects → trapped gas
3. Glossy marks at weld line → gas trapped at melt front

Advanced Solutions:

• Porous steel inserts (25-30% porosity)
• Stepped vent grooves
• Automated vent cleaning for high-production molds

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(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 116847967 A
(43)申请公布日 2023.10.03
(21)申请号 202280009782 .8
(74)专利代理机构 隆天知识产权代理有限公司
专利代理师 陈曦
(22)申请日 2022 .01 .07
(30)优先权数据
2021-004179 2021 .01 .14 JP
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2023 .07 .12
(51)Int .Cl .
B29C 45/00 (2006 .01)
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/JP2022/000371 2022 .01 .07
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2022/153945 JA 2022 .07 .21
(71)申请人 住友化学株式会社
地址 日本东京都
(72)发明人 枌宏充
原节幸
齐藤慎太郎
权利要求书2页
CN 116847967 A
(54)发明名称
液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方
法以及注射成型体的制造方法
(57)摘要
一种液晶聚酯组合物，
其包含液晶聚酯以及
脂肪酸金属盐，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的
碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪
酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的
所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称
筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
说明书30页
附图1页
CN 116847967 A
1/2 页
1 .一种液晶聚酯组合物，
其中，
包含液晶聚酯以及脂肪酸金属盐，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的
由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
2 .如权利要求1所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐包含脂肪酸的碳数为
16以下的脂肪酸金属盐。
3 .如权利要求1或2所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述液晶聚酯组合物的总质
所述脂肪酸金属盐的含量为0 .001～5质量％。
4 .如权利要求1～3中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述脂肪酸金属盐
的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔
250μm的筛的筛余物为0～30质量％。
5 .如权利要求1～4中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述脂肪酸金属盐
的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔
180μm的筛的筛余物为0～50质量％。
6 .如权利要求1～5中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐的熔点
为130～300℃。
7 .如权利要求1～6中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐的所述
金属为钙或锂。
8 .如权利要求7所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐为月桂酸钙或月桂酸
9 .如权利要求1～8中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯具有由下述
式(1)表示的结构单元(1)、
由下述式(2)表示的结构单元以及由下述式(3)表示的结构单
(1)‑O‑Ar1‑CO‑
(2)‑CO‑Ar2‑CO‑
(3)‑X‑Ar3‑Y‑
式(1)～式(3)中，
Ar1表示亚苯基、
亚萘基或亚联苯基，
Ar2和Ar3相互独立地表示亚苯基、亚萘基、亚联苯基或由下述式(4)表示的基团，
X和Y
相互独立地表示氧原子或亚氨基‑NH‑，
由Ar1、Ar2或Ar3表示的所述基团中的一个以上的氢原子未被取代或相互独立地被卤
素原子、
碳数1～10的烷基或碳数6～20的芳基取代，
(4)‑Ar4‑Z‑Ar5‑
式(4)中，
Ar4和Ar5相互独立地表示亚苯基或亚萘基，
Z表示氧原子、
硫原子、
羰基、
基或碳数1～10的亚烷基，
由Ar4或Ar5表示的所述基团中的一个以上的氢原子未被取代或相互独立地被卤素原
碳数1～10的烷基或碳数6～20的芳基取代。
10 .如权利要求1～9中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物还包
含无机填料。
11 .如权利要求10所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述无机填料为从由玻璃纤维、滑石
CN 116847967 A
2/2 页
以及云母组成的组中选出的至少一种。
12 .如权利要求10或11所述的液晶聚酯组合物，
其中，
相对于所述液晶聚酯组合物的总
质量，
所述无机填料的含量为0 .3～65质量％。
13 .如权利要求1～12中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述脂肪酸金属盐是满
足以下规定的粉体：
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K 0069测定的所述
脂肪酸金属盐的由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
14 .如权利要求1～13中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物含有包含所述液晶聚酯的颗粒，
所述脂肪酸金属盐的至少一部分附着于所述颗粒的表面。
15 .如权利要求1～14中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物作
为最大合模力为400kN以下的注射成型机中的成型材料使用。
16 .如权利要求1～15中任一项所述的液晶聚酯组合物，
其中，
所述液晶聚酯组合物作
为螺杆直径为20mm以下的注射成型机中的成型材料使用。
17 .如权利要求1～16中任一项所述的液晶聚酯组合物的制造方法，
其中，
其包括将液
晶聚酯与脂肪酸金属盐混合的混合工序，
所述脂肪酸金属盐包括脂肪酸的碳数为20以下的脂肪酸金属盐，
相对于所述脂肪酸金属盐的总含有质量，
依据JIS K0069测定的所述脂肪酸金属盐的
由JIS Z 8801规定的标称筛孔106μm的筛的筛余物为0～80质量％。
18 .如权利要求17所述的液晶聚酯组合物的制造方法，
其中，
所述混合工序包括使脂肪
酸金属盐附着于包含所述液晶聚酯的颗粒的表面。
19 .一种注射成型体的制造方法，
其中，
包括对权利要求1～16中任一项所述的液晶聚
酯组合物进行注射成型而得到注射成型体的工序。
20 .如权利要求19所述的注射成型体的制造方法，
其中，
通过最大合模力为400kN以下
的注射成型机对所述液晶聚酯组合物进行注射成型。
21 .如权利要求19或20所述的注射成型体的制造方法，
其中，
通过螺杆直径为20mm以下
的注射成型机对所述液晶聚酯组合物进行注射成型。
22 .如权利要求19～21中任一项所述的注射成型体的制造方法，
其中，
所述液晶聚酯组
合物包含液晶聚酯的再生材料。
CN 116847967 A
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液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方法以及注射成型
体的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及液晶聚酯组合物、
液晶聚酯组合物的制造方法以及注射成型体的制造
方法。
[0002] 本申请基于2021年1月14日在日本申请的日本特愿2021‑004179号提出并要求优
先权，
其内容援用于本文。
背景技术
[0003] 液晶聚酯通常被称为熔融液晶型(热致液晶)聚合物，
由于其特异的行为，
熔融流
动性极其优异，
因结构而具有300℃以上的耐热变形性。液晶聚酯通过发挥高流动性、
热性，
用于以电子部件为代表的汽车部件、
OA部件、
耐热食器等用途中的成型体。近年来，
子设备正在向小型化、
薄壁化进展，
其中，
在连接器等电子部件中，
小型化、
薄壁化的趋势显
液晶聚酯的采用也正在扩大。
[0004] 近年来，
在使用液晶聚酯树脂颗粒的注射成型体的制造中，
有时在缩短成型周期
以提高生产率的注射成型条件下长期连续成型。注射成型时，
使螺杆旋转从而对树脂进行
塑化并计量。在这种液晶聚酯树脂的连续成型中，
重要的是注射成型时的塑化时间(也称为
计量时间)较短。如果塑化时间延长或者进一步成型时的塑化时间发生偏差，
则有时对成型
体的尺寸、
外观产生影响。
[0005] 针对这样的课题，
在专利文献1中记载了为使成型体成型时的塑化时间稳定而去
除了毛刺的颗粒。
[0006]

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(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 113787190 A
(43)申请公布日 2021.12.14
(21)申请号 202111012221 .7
(22)申请日 2021 .08 .31
(71)申请人 深圳市富荣新材料科技有限公司
地址 518000 广东省深圳市宝安区新桥街
道新桥社区新玉路3号8层803
(72)发明人 黄少松
(74)专利代理机构 深圳中细软知识产权代理有
限公司 44528
代理人 田丽丽
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
权利要求书1页
CN 113787190 A
(54)发明名称
金属注射成型用喂料的制备方法、
喂料以及
金属零件
(57)摘要
本发明公开了一种金属注射成型用喂料的
制备方法、
喂料以及金属零件。金属注射成型用
喂料的制备方法包括如下步骤：
提供原料并且将
原料分成两份；
将一份原料加热形成第一熔融混
合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造粒，
到半成品；
将另一份原料加热形成第二熔融混合
充分搅拌密炼后向第二熔融混合物中加入半
成品 ，再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造
得到喂料。这种金属注射成型用喂料的制备
方法中通过第一次挤出造粒制备粒径较小的半
成品，
接着将半成品和第二熔融混合物混合形成
喂料的原料，
由于半成品的参与，
从而降低了喂
料的原料的密度差异，
丰富了喂料的原料的粒径
分布，
从而提高了喂料的原料的混合均匀度。
说明书5页
附图1页
CN 113787190 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
包括如下步骤：
提供原料并且将所述原料分成两份，
所述原料包括粘结剂和金属粉末；
将一份所述原料加热形成第一熔融混合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造粒，
到粒径为1mm～2 .4mm的半成品；
将另一份所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混合物
中加入所述半成品，
再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造粒，
得到粒径为1 .5mm～6mm的
喂料，
其中，
所述第二熔融混合物和所述半成品的质量比为1 .5～5：
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将一份所
述原料加热形成第一熔融混合物的操作中，
一份所述原料的加热温度为160℃～210℃。
3 .根据权利要求2所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将一份所
述原料加热形成第一熔融混合物的操作为：
将一份所述原料中的所述金属粉末加热至160℃～210℃，
搅拌状态下加入一份所述原
料中的所述粘结剂，
继续搅拌形成第一熔融混合物。
4 .根据权利要求1所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将另一份
所述原料加热形成第二熔融混合物的操作中，另一份所述原料的加热温度为160℃～210
5 .根据权利要求4所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述将另一份
所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混合物中加入所述半
成品的操作为：
将另一份所述原料中的所述金属粉末加热至160℃～210℃，
搅拌状态下加入另一份所
述原料中的所述粘结剂，
继续搅拌形成第二熔融混合物，
将所述第二熔融混合物充分搅拌
密炼后降温20℃～50℃，
接着加入所述半成品并且升温20℃～50℃。
6 .根据权利要求1～5中任意一项所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在
所述半成品的粒径与所述喂料的粒径的比例为1：
1 .5～2 .5。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述原料中，
所述粘结剂和所述金属粉末的质量比为1：
8～16。
8 .根据权利要求7所述的金属注射成型用喂料的制备方法，
其特征在于，
所述喂料的粒
径为2mm～4mm，
所述金属粉末的粒径为10μm～200μm。
9 .一种喂料，
其特征在于，
由权利要求1～8中任意一项所述的金属注射成型用喂料的
制备方法制备得到。
10 .一种金属零件，
其特征在于，
由权利要求9所述的喂料制备得到。
CN 113787190 A
1/5 页
金属注射成型用喂料的制备方法、
喂料以及金属零件
技术领域
[0001] 本发明涉及金属注射成形领域，
尤其是涉及一种金属注射成型用喂料的制备方
喂料以及金属零件。
背景技术
[0002] 随着现代科学技术的发展对材料制品的要求越来越高，
很多情况下需要各种复杂
形状的金属零部件来满足使用要求。金属注射成形(Metal Injection Molding，
MIM)，
种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，
在生产小型复杂形状的
精密零部件方面具有很大的优势。
[0003] 金属注射成形的基本工艺步骤是：
首先，
选取符合MIM要求的金属粉末和粘结剂，
然后，
在一定温度下采用适当的方法将金属粉末和粘结剂混合成均匀的喂料原料，
经制粒
后在注射成形，
获得的成形坯经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品。
[0004] MIM技术的核心即在于大量粘结剂的加入和脱除，
粘结剂通常为石蜡、油、
塑料等
材料。金属粉末与粘结剂混合成喂料的原料后，
由于密度差异大、
粒径分布单一等原因，
这就容易使得制得的喂料中，
先挤出的喂料颗粒和后挤出的喂
在着混合均匀性差的问题，
料颗粒内的组分配比不同，
从而影响最终制得的金属零件的形状保持。
发明内容
[0005] 基于此，
有必要提供一种可以解决上述问题的金属注射成型用喂料的制备方法。
[0006] 此外，
还有必要提供一种上述金属注射成型用喂料的制备方法制得的喂料以及金
属零件。
[0007] 一种金属注射成型用喂料的制备方法，
包括如下步骤：
[0008] 提供原料并且将所述原料分成两份，
所述原料包括粘结剂和金属粉末；
[0009] 将一份所述原料加热形成第一熔融混合物，
充分搅拌密炼后进行第一次挤出造
得到粒径为1mm～2 .4mm的半成品；
[0010] 将另一份所述原料加热形成第二熔融混合物，
充分搅拌密炼后向所述第二熔融混
合物中加入所述半成品，
再次充分搅拌密炼后进行第二次挤出造粒，
得到粒径为1 .5mm～
6mm的喂料，
其中，
所述第二熔融混合物和所述半成品的质量比为1 .5～5：
[0011] 一种喂料，
由上述的金属注射成型用喂料的制备方法制备得到。
[0012] 一种金属零件，
由上述的喂料制备得到。
[0013] 这种金属注射成型用喂料的制备方法中通过第一次挤出造粒制备粒径较小的半
从而降低
成品，
接着将半成品和第二熔融混合物混合形成喂料的原料，
由于半成品的参与，
了喂料的原料的密度差异，
丰富了喂料的原料的粒径分布，
从而提高了喂料的原料的混合
均匀度，
从而使得制得的喂料中，
先挤出的喂料颗粒和后挤出的喂料颗粒内的组分配比一
避免对最终制得的金属零件的形状保持造成影响。
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附图说明
[0014] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，
下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，
显而易见地，
下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，
对于本领域普通技术人员来讲，
在不付出创造性劳动的前提下，
还可以
根据这些附图获得其他的附图。
[0015] 其中：
[0016] 图1为一实施方式的金属注射成型用喂料的制备方法的流程图。
具体实施方式
[0017] 下面将结合本发明实施例中的附图 ，
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，
显然，
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，
而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，
本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，
都属于本发明保护的范围。
[0018] 本发明公开了一实施方式的金属注射成型用喂料的制备方法，
包括如下步骤：
[0019] S10、
提供原料并且将原料分成两份，
原料包括粘结剂和金属粉末。
[0020] 需要指出的是，
分成两份的原料中，
各个组份的配比是完全相同的。
[0021] 一般来说，
原料中粘接剂和金属粉

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

以下内容整理自《发明公布-202010990809.9-一种金属注射成型用自动整形装置.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 112122615 A
(43)申请公布日 2020.12.25
(21)申请号 202010990809 .9
(22)申请日 2020 .09 .19
(71)申请人 上海富驰高科技股份有限公司
地址 201900 上海市宝山区逸仙路4318号
10、
48、
49、
54、
57幢
(72)发明人 陈士元 何云峰
(74)专利代理机构 北京维正专利代理有限公司
代理人 谢绪宁 薛赟
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 3/16 (2006 .01)
CN 112122615 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种金属注射成型用自动整形装置
(57)摘要
本申请涉及一种金属注射成型用自动整形
装置，
包括工作台、整形机构、模具驱动机构、送
料机构以及控制整形机构、
模具驱动机构和送料
机构的控制器，
整形机构包括动模和固定设置在
工作台上的定模，
定模上设置有用于放置待整形
产品的整形工位，
动模上设置有与整形工位对应
的整形模具，
模具驱动机构与动模连接以驱动动
模与定模分合 ，送料机构包括振动盘和取料组
振动盘包括出料口 ，
取料组件包括取料器和
取料驱动组件。本申请的金属注射成型用自动整
形装置能够自动抓取待整形产品将其放置于整
形工位上进行整形，
无需人工操作，
降低人工成
提高产品整形效率及产品的质量。
说明书4页
附图3页
CN 112122615 A
1/1 页
1 .一种金属注射成型用自动整形装置，
包括工作台(1)、整形机构、模具驱动机构(6)、
送料机构以及控制整形机构、模具驱动机构(6)和送料机构的控制器，
整形机构包括动模
(3)和固定设置在工作台(1)上的定模(2)，
定模(2)上设置有用于放置待整形产品的整形工
位(21) ，
动模(3)上设置有与整形工位(21)对应的整形模具，
模具驱动机构(6)与动模(3)连
接以驱动动模(3)与定模(2)分合，
其特征在于：
所述送料机构包括振动盘(4)和取料组件，
振动盘(4)包括出料口(42) ，
取料组件包括取料器(5)和取料驱动组件，
控制器控制取料器
(5)抓取或释放待整形产品，
控制器控制取料驱动组件驱动取料器(5)在所述出料口(42)与
整形工位(21)之间往复移动。
2 .根据权利要求1所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述定模(2)上
还设置有出料工位(22) ，
所述整形工位(21)设置有至少两个，
所述整形模具的个数与整形
工位(21)相同 ，
且整形工位(21)与整形模具一一对应设置，
所述出料口(42)、各整形工位
(21)和出料工位(22)均匀间隔设置在一条直线上，
且出料口(42)和出料工位(22)处于整形
工位(21)的两端；
所述取料组件还包括连接板(52) ，
取料器(5)设置于所述连接板(52)上，
取料器(5)的设置个数与出料口(42)和整形工位(21)的总数相同，
且各取料器(5)沿各整形
工位(21)所在直线方向均匀间隔设置，
且相邻取料器(5)之间的间隔与相邻整形工位(21)
之间的间隔长度相等，
所述取料器(5)具有取料工位和放料工位，
当取料器(5)位于取料工
位时，
各取料器(5)一一对应抓取出料口(42)与各整形工位(21)处的待整形产品，
当取料器
(5)移动至放料工位时，
各取料器(5)一一对应各整形工位(21)与出料工位(22)并将抓取的
待整形产品放置在相应的工位上。
3 .根据权利要求2所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述取料驱动组
件包括用于驱动取料器(5)在垂直于所述整形工位(21)所在平面方向上移动的第一驱动气
缸(8) ，用于驱动取料器(5)沿各整形工位(21)所在直线方向移动的第二驱动气缸(81) ，
及用于驱动取料器(5)在平行于整形工位(21)所在平面且垂直于各整形工位(21)所在直线
方向上移动的第三驱动气缸(82)。
4 .根据权利要求3所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述工作台(1)
上还设置有对取料器 (5) 在沿各整形工位 (21)所在直线方向进行移动限位的限位装置
(83)，
所述连接板(52)上设置有与限位装置(83)配合的限位结构(84)。
5 .根据权利要求1-4任意一项所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
取料器(5)为气动夹爪或者磁吸式吸盘。
6 .根据权利要求5所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述模具驱动机
构(6)为伺服油压机，
伺服油压机的伸缩杆与动模(3)固定连接。
7 .根据权利要求6所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
还包括操作控制
面板(7)。
8 .根据权利要求7所述的金属注射成型用自动整形装置，
其特征在于：
所述振动盘(4)
的底部还设置有振动盘机架，
振动盘机架的底部设置有轮子。
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一种金属注射成型用自动整形装置
技术领域
[0001] 本申请涉及金属注射成型领域，
尤其涉及一种金属注射成型用自动整形装置。
背景技术
[0002] 金属注射成型制作工艺在制造业中被广泛应用，
该制作工艺是将金属粉末与其粘
结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混合，
然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。而在采用MIM金属制作工艺进行生产时，
在注射成型完成之后，
还要对得到的半成品进行脱粘和烧结。半成品在脱粘和烧结烧结时
会发生无规则变形，
从而导致生产出的产品不合格。
因此，
需要对脱粘和烧结后的半成品进
行整形。现在市场上使用的半自动整形机，
完全依赖人员将脱粘和烧结后的半成品放入整
形模具组件内进行整形。
[0003] 上述的半自动整形机存在的问题是，
工人的劳动强度大，
企业的生产成本高，
产品的整形效率低。而且，
人工放入整形模具组件时产品容易倾斜，
造成产品错位压伤或变
导致产品的质量低。
发明内容
[0004] 为了改善上述半自动整形机在使用时工人劳动强度大、
企业的生产成本高、产品
整形效率低以及产品的质量低的技术问题，
本申请提供一种金属注射成型用自动整形装
[0005] 本申请提供的一种金属注射成型用自动整形装置采用如下的技术方案：
一种金属注射成型用自动整形装置，
包括工作台、整形机构、模具驱动机构、送料机构
以及控制整形机构、模具驱动机构和送料机构的控制器，
整形机构包括动模和固定设置在
工作台上的定模，
定模上设置有用于放置待整形产品的整形工位，
动模上设置有与整形工
位对应的整形模具，
模具驱动机构与动模连接以驱动动模与定模分合，
所述送料机构包括
振动盘和取料组件，
振动盘包括出料口，
取料组件包括取料器和取料驱动组件，
控制器控制
取料器抓取或释放待整形产品，
控制器控制取料驱动组件驱动取料器在所述出料口与整形
工位之间往复移动。
[0006] 通过采用上述技术方案，
本申请的金属注射成型用自动整形装置通过振动盘将待
整形产品有序排列并输出到出料口，
然后取料器抓取出料口的待整形产品并将其放置于整
形工位上，
然后动模和定模合模对待整形产品进行整形。本申请的金属注射成型用自动整
形装置能够自动抓取待整形产品将其放置于整形工位上进行整形，
无需人工操作，
降低人
工成本、
提高产品整形效率及产品的质量。
[0007] 优选的，
所述定模上还设置有出料工位，
所述整形工位设置有至少两个，
所述整形
模具的个数与整形工位相同，
且整形工位与整形模具一一对应设置，
所述出料口、
各整形工
位和出料工位均匀间隔设置在一条直线上，
且出料口和出料工位处于整形工位的两端；
述取料组件还包括连接板，
取料器设置于所述连接板上，
取料器的设置个数与出料口和整
CN 112122615 A
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形工位的总数相同，
且各取料器沿各整形工位所在直线方向均匀间隔设置，
且相邻取料器
之间的间隔与相邻整形工位之间的间隔长度相等，
所述取料器具有取料工位和放料工位，
当取料器位于取料工位时，
各取料器一一对应抓取出料口与各整形工位处的待整形产品，
当取料器移动至放料工位时，
各

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以下内容整理自《发明公布-201880034749.4-共注射成型多层结构体和其制造方法.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 110678330 A
(43)申请公布日 2020.01.10
(21)申请号 201880034749 .4
(22)申请日 2018 .06 .04
(74)专利代理机构 中国专利代理(香港)有限公
司 72001
代理人 高旭轶
(30)优先权数据
2017-111006 2017 .06 .05 JP
(85)PCT国际申请进入国家阶段日
2019 .11 .26
(86)PCT国际申请的申请数据
PCT/JP2018/021424 2018 .06 .04
(87)PCT国际申请的公布数据
WO2018/225698 JA 2018 .12 .13
(71)申请人 株式会社可乐丽
６２１番地
地址 日本冈山县仓敷市酒津１
(72)发明人 铃木真
李志强
(51)Int .Cl .
B32B 27/28(2006 .01)
B29C 45/00(2006 .01)
B29C 45/16(2006 .01)
B32B 27/08(2006 .01)
B32B 27/32(2006 .01)
B65D 65/40(2006 .01)
C08G 61/08(2006 .01)
C08K 5/098(2006 .01)
C08L 23/06(2006 .01)
C08L 29/04(2006 .01)
D .胡希尔
权利要求书1页
CN 110678330 A
(54)发明名称
共注射成型多层结构体和其制造方法
(57)摘要
提供共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层
和与其两侧接触而层叠的外层，
其中 ，
所述阻隔
层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃
以下的高级脂肪酸的碱金属盐（B）的树脂组合物
（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含
量为20～60摩尔%，
皂化度为90%以上，
所述阻隔
层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为
50～1500ppm，
所述外层由包含未改性的高密度
聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的树脂组
合物（Y）制成，
相对于树脂组合物（Y）整体的马来
酸酐改性率为0 .005～0 .1wt%。该共射出多层结
构体具有优异的粘接性，
结果是即使受到落下等
的冲击后，
也可维持氧阻隔性能。
说明书11页
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1 .共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层和与其两侧接触而层叠的外层，
其中，
所述阻隔层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃以下的高级脂肪酸的碱金属
盐（B）的树脂组合物（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含量为20～60摩尔%，
皂化度为90%以上，
所述阻隔
层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为50～1500ppm，
所述外层由包含未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的树脂组合物
（Y）制成，
相对于树脂组合物（Y）整体的马来酸酐改性率为0 .005～0 .1wt%。
2 .根据权利要求1所述的共注射成型多层结构体，
其中，
未改性的高密度聚乙烯（F）相
对于乙烯-乙烯醇共聚物（A）的190℃/2160g时的MFR比（F/A）为0 .04～5。
3 .根据权利要求1或2所述的共注射成型多层结构体，
其中，
马来酸酐改性聚乙烯（G）相
对于未改性的高密度聚乙烯（F）的190℃/2160g时的MFR比（G/F）为0 .5～100。
4 .根据权利要求1～3中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
马来酸酐改性聚
乙烯（G）相对于未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性聚乙烯（G）的合计的质量比［G/
（F＋G）］为0 .025～0 .2。
5 .根据权利要求1～4中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
碱金属盐（B）为硬
脂酸钠和硬脂酸钾中的至少一者。
6 .根据权利要求1～5中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
所述阻隔层还包
含具有碳-碳双键的热塑性树脂（C）、和选自铁盐、
镍盐、铜盐、
锰盐和钴盐中的至少1种过渡
金属盐（D）。
7 .根据权利要求6所述的共注射成型多层结构体，
其中，
热塑性树脂（C）为聚亚辛烯基。
8 .根据权利要求1～7中任一项所述的共注射成型多层结构体，
其中，
所述阻隔层还包
含吸湿剂（E）。
9 .容器，
其由权利要求1～8中任一项所述的共注射成型多层结构体构成。
10 .盖子，
其由权利要求1～8中任一项所述的共注射成型多层结构体构成。
11 .权利要求1～8中任一项的多层结构体的制造方法，
其中，
将包含乙烯-乙烯醇共聚
物（A）和碱金属盐（B）的树脂组合物（X）、与包含未改性的高密度聚乙烯（F）和马来酸酐改性
聚乙烯（G）的树脂组合物（Y）进行共注射成型。
CN 110678330 A
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共注射成型多层结构体和其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及具有由乙烯-乙烯醇共聚物树脂组合物制成的阻隔层和与其两侧接触
层叠的外层的共注射成型多层结构体。
背景技术
[0002] 乙烯-乙烯醇共聚物（以下有时称为EVOH）是对于氧气等气体、
有机化学品的阻隔
性优异的高分子材料，
其被广泛用作膜、
容器等各种包装材料。
[0003] EVOH是容易吸湿的树脂，
由于吸湿而导致其阻隔性能降低。
因此，
为了防止EVOH的
吸湿，
多数情况下将在EVOH层的两侧配置有聚烯烃层等疏水性树脂层的多层结构体用作容
器等。然而，
由于EVOH层与疏水性树脂层的粘接性差，
因此广泛地在两层之间配置马来酸酐
改性聚烯烃等粘接性树脂层。然而，
层构成变得复杂时，
无法避免制造成本的上升，
需求一
种不设置粘接性树脂层而将EVOH层和疏水性树脂层进行粘接的方法。
[0004]
另一方面，
在通过共注射成型而得到多层结构体的情况下，
由多个料筒将熔融的
多种树脂同时注射至模具内。
并且，
以该树脂层叠的状态在模具内流动而填充至模具中，
此得到多层结构体。此时，
在技术上难以在EVOH层与疏水性树脂层之间均匀地形成粘接性
树脂层，
因此，
在EVOH层的两侧不经由粘接性树脂层而形成疏水性树脂层。
[0005] 在专利文献1中，
记载了在燃料容器中使用的成型部件，
其通过将阻隔性树脂（A）
层和具有11以下的溶解性参数的热塑性树脂（B）层叠层而成，
记载了该成型部件的机械强
度等优异。并且，在其实施例中 ，
记载了多层燃料容器，
其以使由共混物形成的层夹住由
EVOH形成的层的方式进行共注射而成，
所述共混物由聚乙烯和马来酸酐改性聚乙烯构成。
[0006] 专利文献2记载了氧吸收性树脂组合物，
其为含有实质上仅在主链具有碳-碳双键
的热塑性树脂和过渡金属盐的氧吸收性树脂组合物，
该热塑性树脂的每1摩尔碳-碳双键的
氧吸收量为1 .6摩尔以上。另外，
还记载了在EVOH等基质树脂中分散有所述热塑性树脂的颗
粒的树脂组合物，
记载了通过由该热塑性树脂带来的氧吸收而表现出高度的氧阻隔性。
[0007] 【现有技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本特开2001-146116
【专利文献2】WO2007/126157A。
发明内容
[0008] 发明要解决的技术课题
根据专利文献1记载的发明，
记载了在具有EVOH层和与其两侧接触而层叠的聚乙烯树
脂组合物层的共注射成型多层结构体中，
在两层间具有一定程度的粘接性。但是，
本发明人
等发现：
由这种不具有粘接层的共注射成型多层结构体制成的容器由于搬运时的落下等而
引起层间剥离，
与之相伴在EVOH层中产生微细的裂纹，
由此虽然在容器的外观上没有问题，
但可引起容器的器身的氧化劣化。
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[0009]
用于解决课题的方案
为了解决上述课题而作出的发明如以下所述。
[0010] （1）共注射成型多层结构体，
其具有阻隔层和与其两侧接触而层叠的外层，
其中，
所述阻隔层由包含乙烯-乙烯醇共聚物（A）和熔点为250℃以下的高级脂肪酸的碱金属盐
（B）的树脂组合物（X）制成，
乙烯-乙烯醇共聚物（A）的乙烯单元含量为20～60摩尔%，
皂化度
为90%以上，
所述阻隔层中的碱金属盐（B）的含量以金属原子换算计为50～15

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哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

模具耐磨板（Wear Plate）和导板（Guide Plate）是模具运动部件（滑块、顶针板、斜顶）的关键耗材。选择合适的耐磨板材质和规格，直接影响模具精度保持性和维护周期。

一、铜合金耐磨板

铜合金耐磨板是最常见的模具耐磨材料，以锡青铜、铝青铜为主。

牌号推荐：

• C93200（SAE 660）— 锡青铜，综合性能好
• C86300 — 高强度锰青铜，承载力大
• C95400 — 铝青铜，耐磨性优异

优点：

• 对钢材配副性好，不伤对磨面
• 导热性好，散热快
• 耐腐蚀性良好
• 加工性能好，可定制尺寸

缺点：

• 硬度较低（HB80-150）
• 在大载荷下易变形
• 润滑不足时磨损较快

适用场景： 中小载荷滑块、顶针板导向、侧抽芯机构

二、钢基自润滑耐磨板

钢基自润滑耐磨板在钢基体上镶嵌固体润滑剂（石墨/MoS₂），兼顾强度与自润滑。

常见结构：

• 钢基+石墨柱镶嵌
• 钢基+铜合金+石墨复合层
• 粉末冶金烧结自润滑材料

优点：

• 承载力高（可达100MPa+）
• 自润滑，减少油脂需求
• 使用寿命长，维护间隔大
• 适合高温工况

缺点：

• 初始成本高于铜合金
• 石墨脱落可能污染模具
• 尺寸定制需提前订货

适用场景： 大载荷滑块、高温模具、无油润滑要求场合

三、石墨镶嵌耐磨板

石墨镶嵌耐磨板以高强度青铜/黄铜为基体，镶嵌多个石墨润滑柱。

优点：

• 结合了铜合金的导热性和石墨的自润滑性
• 动静摩擦系数低
• 启停阶段无明显粘滞
• 适合频繁往复运动

缺点：

• 不适用于高粉尘环境
• 与不锈钢配副时可能产生电化学腐蚀
• 石墨柱压嵌工艺影响质量一致性

适用场景： 高速往复运动、滑块导轨、频繁启停机构

四、选型对比表

对比维度	铜合金	钢基自润滑	石墨镶嵌
承载力	★★★	★★★★★	★★★★
耐磨性	★★★	★★★★★	★★★★
自润滑性	★★	★★★★★	★★★★★
成本	低	高	中
导热性	★★★★★	★★★	★★★★
维护周期	短	长	中

五、安装与使用建议

1. 安装间隙：铜合金推荐0.03-0.05mm，钢基推荐0.05-0.08mm
2. 润滑要求：铜合金需配置油槽，钢基自润滑可减少但不宜完全取消润滑
3. 硬度配对：对磨面硬度建议HRC 58以上，粗糙度Ra≤0.4
4. 更换标准：磨损深度超过0.10mm或划伤面积超过15%时建议更换

选择耐磨板时，建议根据模具寿命预期和工况条件综合权衡初始成本与维护成本。对于量产模具（寿命100万次+），推荐使用钢基自润滑耐磨板。

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个人简介

张工，35岁，模具设计与制造专业本科学历，8年模具行业工作经验，其中5年专职模具报价。曾在珠三角3家大型模具企业担任报价工程师，累计完成2000+套模具报价，涵盖注塑模、冲压模、压铸模等类型。熟悉各类型模具成本构成与市场行情，报价准确率行业领先。

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专业技能

▸ 报价软件：精通MoldQuotes、QuotingWorks、MasterCam估算模块
▸ 成本分析：深谙模具BOM分解、工时核算、材料损耗、外协加工成本模型
▸ 设计识图：能独立看懂3D/2D模具图纸，理解模具结构和加工工艺
▸ 沟通谈判：英语CET-6，能直接与海外客户邮件+电话沟通报价
▸ 数据分析：熟练使用Excel VBA搭建报价数据库，历史报价数据管理

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工作履历

2022-至今 东莞某精密模具集团 | 高级报价工程师

• 负责集团注塑模具事业部年产值8000万的报价管理工作
• 搭建标准化报价模板，将平均报价时间从3天缩短至1天
• 主导客户竞标项目，中标率从35%提升至55%

2019-2022 深圳某模具科技公司 | 模具报价工程师

• 独立完成国内外客户模具报价500+套，涵盖家电、汽车、医疗等行业
• 对接欧美客户，负责RFQ技术评审与商务条款谈判

2018-2019 东莞某模具厂 | 模具设计助理

• 协助完成模具三维设计和二维出图，为报价阶段提供技术支持

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自我评价

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最近在帮一个厂排查注塑问题，发现排气设计上有很多通病，说说我看到的：

误区一：排气槽深度开得越大越好。错！PP料0.02mm就够了，ABS 0.03mm，开大了反而飞边。
误区二：只在分型面开排气。其实顶针、滑块配合面都是很好的排气通道。
误区三：排气槽直通大气。模具温度高的时候熔体会直接流出来，应该设计成曲折路径。

特别是做精密注塑的兄弟，排气设计到位的话，困气、烧焦、短射这些问题能减少七八成。

有没有人遇到过排气槽导致粘模的情况？欢迎讨论。

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威唐工业全球化布局加速：中国模具企业"出海"新范式

近日，威唐工业（股票代码：300707）发布最新投资者关系活动记录报告。作为国内以出口汽车模具为主的龙头企业，威唐工业的海外战略布局正在走向纵深——不仅海外新接订单持续增长，更在欧洲的产能建设上迈出实质性步伐。

海外订单持续增长

威唐工业在报告中透露，过去12个月海外新接订单金额持续增长。公司以出口汽车模具为主，主要客户包括麦格纳、博泽等国际知名Tier 1供应商，稳定的合作关系使海外收入占比持续提升。

威唐工业董事长兼总经理张锡亮表示，未来利润增长的驱动因素主要来自三个方面：

• 海外模具业务的恢复性增长
• 盈利能力的逐步回升
• 海外销售市场端的新接订单逐步攀升

欧洲产能布局：德国工厂战略定位

威唐工业正积极推进全球化产能布局，德国工厂在公司全球模具业务中占有较高重要性。该工厂作为公司主要主机厂客户（如宝马、奔驰等）的前沿载体，负责欧洲市场的销售以及德国当地的独立开发、生产制造与交付。

威唐工业还计划在德国工厂基础上，进一步加强在欧洲的工程开发与设计能力。通过"德国研发+国内制造"的联动模式，进行产品成本最优化，提高产品在欧洲市场的竞争力。

"双循环"策略对冲贸易风险

值得注意的是，威唐工业并未将全部赌注押在海外市场。公司同时在积极拓展国内中高端模具及零部件业务，通过业务多元化降低贸易摩擦风险。

这种"国内基本盘+海外增长极"的双轮驱动策略，正是当前中国模具企业出海的典型范式——既利用国内制造基地的成本和效率优势，又在海外建立服务能力和技术对接链路，实现全球化供应链的韧性布局。

中小模具企业如何出海？

威唐工业的路径对中小模具企业有什么参考意义？

1. 走"以服务换订单"路线：模具出口不只是卖产品，更是卖技术服务能力。海外客户采购模具时，最关心的往往是后续的维修、调试和技术支持。

2. 借助展会平台：Asiamold Select广州模具展（每年3月）、DMC上海模具展等国际展会是中国模具企业接触海外客户的重要窗口。

3. 数字化接单：越来越多的海外采购商通过线上平台寻找模具供应商。建设专业的英文官网、在LinkedIn等平台进行内容营销，已经成为低成本获客的有效手段。

4. 注重认证和标准：IATF16949认证、ISO质量标准、CE认证等在海外客户眼中是基本门槛。

模具出海数据怎么看？

据行业数据，中国模具出口目的地以美国、德国、日本、墨西哥、印度为主。热门出口品类包括汽车模具（占比最大）、家电模具、3C电子模具。2025年中国模具出口总额保持增长态势，其中高附加值模具（多腔、精密、大型）的出口占比持续提升。

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第四章 压铸件结构设计及压铸工艺
1

第一节 压铸件结构设计
压铸件结构设计时就应考虑压铸工艺的要求。
压铸件结构的合理性与工艺的适应性决定了后续工作能否顺利进行，如：分型面的选择、浇道设计、推出机构的布置、收缩规律的掌握、精度的保证等。
压铸件的结构设计会直接影响着压铸模的结构设计和制造的难易程度、生产率和模具的使用寿命等各个方面，故在设计压铸件时必须强调设计人员与工艺人员的合作，使得压铸件在压铸过程中可能出现的许多不利因素得到预先考虑并加以排除。
2

从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
铸件的分型面上应尽量避免圆角
分型面上的圆角不仅增加了模具的加工难度，而且使圆角处的模具强度和寿命下降；
如果动模与定模稍有错位，压铸圆角部分容易形成台阶，影响外观。
3

从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
避免模具局部过薄
避免因孔边距离凸缘距离过小，使模具镶块在a处断裂；
在孔与 边缘处保证a≥3mm。
4

从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
避免压铸件上互相交叉的不通孔
交叉的不通孔设计需要使用公差配合较高的互相交叉的型芯，这既增加了模具的加工量，又要求严格控制的抽芯次序，一旦金属液进入交叉的间隙中，便会使抽芯困难；
需将交叉的盲孔改为两边抽芯的结构，避免抽芯交叉。
5

从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
避免内侧凹
由于内法兰和轴承孔为内侧凹结构，抽芯困难，需要设置复杂的抽芯机构或设置可熔型芯；
需将内侧凹结构设置为便于抽芯的结构。
6

改进模具机构，减少抽芯部位
减少不与分型面垂直的抽芯部位，可以降低模具的复杂程度，并且容易保证压铸件的精度；
7

方便压铸件脱模和抽芯
8

压铸件基本结构的设计
壁厚及肋
铸造圆角
脱模斜度
铸孔设计
压铸镶嵌件
9

压铸件基本结构的设计
壁厚及肋
壁厚较薄时，铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性；
壁厚较厚时，铸件内部气孔、缩孔、缩松等缺陷增加；
因此，壁厚的选择是在保证铸件有足够的强度和刚度的前提下应尽量通过减薄壁厚并增设加强肋。因为，加强肋既增加了强度和刚度，同时也有利于改善压铸工艺，利于金属液的流道顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷。
10

压铸件基本结构的设计
增设加强筋使壁厚均匀
11

压铸件基本结构的设计
加强肋的厚度一般不应超过与其相连的壁厚，可取无肋处壁厚的2/3~3/4。当铸件壁厚小于2mm时，容易在肋处憋气，金属液的充填不良，成形困难。
12

压铸件基本结构的设计
铸造圆角
在压铸零件壁面与壁面连接处，不论是直角、锐角或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角链接。
铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形；
铸造圆角可避免在尖角处产生的应力集中而产生的裂；
对需要进行电镀和涂覆的压铸件，圆角是获得均匀涂层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件；
没有铸造圆角，模具上容易崩角，影响模具的使用寿命。
13

压铸件基本结构的设计
铸造圆角的选取
14

压铸件基本结构的设计
脱模斜度
为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件上应设计足够和尽可能大的脱模斜度，脱模斜度的大小与铸件的几何形状（高度、深度、壁厚、型腔、型芯表面粗糙度）有关。在允许的范围内采用较大的脱模斜度，以减少推出力。
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铸孔设计
压铸工艺的特点之一就是能直接铸出比较深的小孔。零件上压铸出的孔直径与深度具有一定关系，小的孔径只能压铸较浅的深度。因为，金属液在凝固收缩时，对模具上的型芯（用于铸孔）产生很大的包紧力，细长的型芯往往经受不住这种包紧力而发生弯曲，甚至折断。所以，零件上的孔不宜过小，并且，孔径与深度也应符合一定比例。
16

压铸件基本结构的设计
压铸镶嵌件
压铸时可以将金属或非金属制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部位能够具有特殊的性质或用途。镶嵌件形状很多，一般为螺杆、螺母、轴、套、管状、片状制件等。其材料多为铜、钢、或非金属材料等。
17

嵌铸的作用：
消除压铸件局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔；
改善和提高铸件局部性能，如：强度、硬度、耐磨、焊接性等，以扩大铸件的应用范围；
对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构复杂的铸件，因无法抽芯而压铸困难，采用嵌铸可顺利压出。
18

第二节 压铸工艺参数的选择
压铸压力的选择
为了提高铸件的致密性，需要增大压射比压。但是，过高比压使压铸模受熔融合金流的冲刷增加合金粘模发生，降低模具使用寿命。
在实际生产时，压射比压应根据铸件形状、尺寸、复杂程度、壁厚、合金特性 、温度及排溢系统等确定。一般在保证压铸件成型和使用要求的前提下选用较低的比压。
19

选择压射比压要考虑的主要因素归纳
20

压铸速度的确定
与压射比压一样，充填速度也对铸件成型有重要的影响，充填速度过低会使铸件的轮廓不清，甚至不能成形。充填速度过大，会引起铸件粘模并使铸件内部的气孔率增加，降低铸件力学性能。
充填速度确定的一般原则：
对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压比压；
对于薄壁或表面质量要求较高的铸件及复杂的铸件，应选择较高的压射比压和充填速度。
合金的浇注温度低、合金和模具的导热性好、内浇道厚度大时，也应选择较高的充填速度。
21

常用的充填速度
单位（m/s）
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温度参数的确定
浇注温度
浇注温度是指从压室进入型腔时金属液的平均温度，由于对压室内的金属液测量不便，一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度对铸件的影响：
浇注温度过高，合金收缩大，使铸件容易产生裂纹，铸件晶粒粗大，还能造成脆性；
浇注温度过低，易产生冷隔，表面流痕和浇注不足等缺陷。
浇注温度应与压力、铸型温度及充填速度同时考虑
23

一般原则：在压力较高时，应尽可能降低浇注温度，最好使液体金属呈黏稠“粥状”时压铸，这样可以减少型腔表面温度的波动和金属液对型腔的冲蚀，延长模具使用寿命。减少产生涡流和卷入的空气，减少金属在凝固阶段的体积收缩，减少壁厚处的缩孔、缩松。
24

压铸模的温度
压铸模在使用前要预热到一定的温度，预热的作用主要有：
避免高温金属液对冷压铸模的“热冲击”，延长模具的使用寿命，因为，高温金属液直接冲击型腔，使温度产生周期性变化，如果温度变化过大，会因热应力的变化导致模具过早疲劳失效；
避免高温金属液在模具中因激冷而很快失去流动性，造成浇不足、冷隔、流痕等缺陷，引起铸件表面粗糙度增加。
一般采用煤气喷烧、喷灯、电热器或感应加热对模具进行预热
25

在连续压铸生产中，由于热量积蓄，压铸模温度会逐渐升高，对于压铸高熔点合金，温度升高很快。过高的模温除产生粘模外，还可能出现铸件因来不及完全凝固、推出温度过高而导致变形、模具运动部件卡死等问题。同时，过高的压铸模温度会使铸件冷却缓慢，造成晶粒粗大而影响其力学性能。
因此，在压铸模温度过高时，应采取冷却措施。通常用压缩空气、水或其他液体进行冷却。
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压铸模工作温度一般可按下式计算：
t型---铸模工作温度；t浇---液体金属浇注温度；Δt---温度控制公差（一般取25）
27

充填、持压和开模时间
充填时间
自金属液开始进入型腔起到充满为止，所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积、壁厚的大小及铸件形状的复杂程度。对大而简单铸件，充填时间要相对长些；
对复杂和薄壁铸件充填时间要短些；
充填时间与内浇道的截面积大小或内浇道的宽度和厚度有密切关系。
28

铸件的平均壁厚与充填时间的推荐值
29

持压时间和铸件在模具中的停留时间
从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间称为持压时间。持压的作用是使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密的组织。
一般原则：
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚；
对熔点高、结晶范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些。
持压时间不足，易造成疏松，如铸件内浇道处的金属尚未完全凝固，由于压射冲头的退回，金属被抽出，铸件内形成空洞；
对结晶范围小而壁又薄的铸件，

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铝合金
铝合金铸品轻巧，耐高温，是众多合金铸品中的姣姣者。它刚硬，有良好的伸缩性，抗腐蚀和散热能力，适合各种环境需求。
该文本详尽地介绍了铝合金的所有性质和功用。
表格中显示的是铝合金的性质，其他有关文章可在我们的English language web page(英文网页)，和相关的PDF(便携文件格式)中查询，
每一种铝合金产品都有其独到的特性，而我们不断创新的Material Selector(材质选择)将帮你选择最适合你需求的产品。
铝合金特性：
• 耐高温操作
• 超强防腐蚀
• 轻便
• 高硬度及良好的伸缩性
• 不易变形，耐高压
• 精良的EMI过滤性
• 传热性高
• 导电性高
• 高品质成品
• 环保型，可循环使用
特性 铝模铸合金
A380 383 B390
抗高温分裂A 2 1 4
压力密度 2 2 4
冲模性能B 2 1 1
防拈连冲模F 1 2 2
防腐蚀G 4 3 3
机械加工与质量C 3 2 5
抛光加工与质量E 3 3 5
电镀加工与质量D 1 1 3
外观H 3 3 5
防氧化保护层I 4 4 5
高温伸缩性 J 3 2 3
参照指数: 1=最高指数, 5=最低指数
A抗高温分裂.合金抵抗温度改变，热胀冷缩时产生的压力的能力
B冲模容量.液体金属流入模具及注入细小部件的能力
C机械加工与质量.切割，切割片特质，成品质量和工具寿命的综合评定
D电镀加工与质量.在正常操作下，模铸接受和保持电镀的能力
E刨光加工与质量.在正常刨光操作下，刨光难易程度，速度，成品质量的综合评定
F 防拈连冲模.液体金属注入模具后，不与模具表面拈连。以混合金属的1%为准
G防腐蚀. 标准盐酸测试下的抗腐蚀能力
H外观. 硫磺酸电解质表层的色泽，明暗度和谐统一
I 防氧化保护层.保护层和合金的基本抗腐蚀力的综合评定
J 高温环境下的伸缩性.在测试温度下延长加热时间，温度高达260°C(500°F)时伸缩性的评定
A380型 铝合金
A380 型铝合金是最普遍的专用铝合金，因为它集合了易铸模，便于机械加工，热传导好等特性。变移性，承压力，和抗高温分裂性都很
强虽然A380型一直被认为便于机械加工，但由于较高的硅含量，使其稍显粗糙。 它被广泛地运用于各种产品，包括电机设备的底盘，引
擎支架，变速箱，家具，发电机和手工工具。
由于内表层的多孔结构，为了避免有可能发生的断裂，一般情况下，我们不对受压的模铸品加热。但在铸具中添加T2 或T5调剂，就能改
变这一状况。通常T5供应状态的铸具能够支持T65供应状态的铸具。接受这种添加调剂的铸具必须要有坚实合格的内部结构。
383型铝合金
383铝合金与A380铝合金可互相替换使用。经常专门运用于对铸模条件和抗热断裂条件有更高要求复杂元件中。383型铝合金的抗酸性能
也更好。
B390型铝合金
B390 型铝合金是一种超低共熔的铝硅合金，最初是为汽车的引擎匣而制的抗磨损合金。有很强的抗磨损性。但其延展性比较低，只能延
展1%左右。B390型铝合金还被运用于阀门装置，压缩机，建筑，和其他磨擦大的元件，例如轴承等。
备有B390的汽缸匣表层无需钢面就能令引擎活塞运行自如。由于该铝合金的硅含量较高，进行机械加工时要求特殊操作。
Copyright Dynacast International Limited 2002 Page 1
+44 1789 766000

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结构图解

<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/1/1fb0b673bb85a7f3356be45146e1873b08fc1c46.png" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">
<img src="https://www.mj7.cn/uploads/default/original/2X/7/76e412f262af6ddd794c07c5594534d22236fe05.jpeg" alt="模具结构图解" style="max-width:100%;margin:8px 0;">

来源：模极社资料/压铸件资料合集/cn.alalloy.pdf

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2026年上半年，新能源动力电池系统集成度达到新高度：宁德时代第三代麒麟电池、比亚迪刀片电池2.0以及蜂巢能源龙鳞甲电池均采用了更高集成度的CTP（Cell to Pack）乃至CTC（Cell to Chassis）技术方案。这一趋势对电池包壳体的制造工艺提出了前所未有的挑战——壳体不仅需要承担结构刚度与密封保护功能，更需与车身底盘实现一体化力学协同。
电芯-底盘一体化设计意味着电池包壳体同时充当车身结构件，其铝压铸件需要达到更高的尺寸精度和力学性能标准。以蔚来ET9为例，其电池包壳体采用一体化压铸成型，尺寸精度要求达到±0.5mm以内，远高于传统型材焊接电池包的±2mm水平。据行业测算，采用一体化压铸工艺制造的电池包壳体，相比传统钣金焊接方案可使结构件数量减少50%-70%，重量降低约15%，同时提升电池包能量密度约5-8Wh/kg。
这一技术转向直接拉动了新能源汽车压铸模具的定制需求。电池包壳体压铸模具的制造难度在于：一是壳体尺寸大、壁厚薄，要求在模具内构建精密温控回路以保证充型完整；二是铝合金液流经行程长，需要优化浇道系统以防止冷隔和缩松缺陷；三是需内置密封槽、安装凸台等30余种功能特征，对模具的精密加工能力提出了极高要求。目前，精密模具加工的交期已从2023年的平均45天延长至60-70天，头部模具厂商的产能利用率维持90%以上。
与此同时，国内模具企业在非热处理高强韧铝合金材料适配方面也取得了重要进展。2026年4月，合力科技宣布成功开发出适用于CTC结构电池包壳体的专用压铸模具，单模寿命突破8万次，逼近日本知名模具企业的10万次行业上限，有望在2026年底前完成12万次寿命认证测试。
对下游压铸厂商而言，电池包壳体被视为继车身后底板之后的最大增量市场。根据中国铸造协会预测，2026年国内新能源汽车电池包壳体压铸市场规模有望突破120亿元，带动模具需求增长至约25亿元。在成本压力和交付周期的双重驱动下，新能源模具行业正从'单件定制'向'平台化+快换式'的模具设计理念转型，模架标准化、型腔快换化成为行业共识方向。

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