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设备点检表是设备预防性维护的基础工具，但很多车间的点检表流于形式：内容千篇一律、员工打勾应付、发现的问题无人跟进。本文分享如何设计一套真正有用的设备点检表。

点检表设计的核心原则
原则一：一机一表。不同设备的结构和风险点不同，通用点检表等于没有点检表。每台设备根据其结构特点、历史故障、易损部位设计专属点检项目。原则二：项目要具体可操作。"检查设备是否正常"这种条目毫无意义，要写成"检查液压油位是否在上下限之间""听液压泵有无异响"这样可执行、可判断的具体条目。原则三：点检内容分层。日常点检（操作工，每班）：外观、油位、温度、异响、报警等表面项目；定期点检（维修工，每周/每月）：润滑、紧固、清洁、精度等深入项目；专业点检（工程师，每季/每年）：精度检测、性能测试、安全装置验证。

点检表的标准要素
每项点检条目应包含：点检部位（如主轴）、点检内容（如检查皮带张紧度）、点检方法（如按压检查挠度）、判定标准（如挠度不超过10mm）、点检周期、异常处理流程（报修给谁、怎么报）。同时设计"问题记录"栏，点检发现的异常必须记录，并有跟踪闭环。

落地执行的关键
第一，培训和宣贯：让操作工理解每个点检项目的意义，而不是机械打勾。第二，简化操作：电子点检（扫码打卡+手机填报）比纸质表更容易坚持，异常自动推送给维修人员。第三，闭环管理：点检发现的问题要有记录、有处理、有反馈，形成闭环，员工才会认真对待。第四，定期评审：每季度评审点检表，根据实际使用情况和设备故障统计优化点检项目，删除无效条目、增加盲区条目。

常见误区
误区一：点检项目越多越好（项目过多员工敷衍了事）。误区二：点检表一成不变（设备改造后点检项目没有更新）。误区三：只点检不维修（发现问题不处理，点检失去意义）。

一套科学的点检表，是设备管理从"事后救火"走向"事前预防"的关键一步。建议先从故障率高的关键设备试点，跑通后再推广到全车间。

注塑机机械手（取出机）是现代注塑车间的标配设备，承担着取件、摆件、剪切水口等任务，是实现自动化生产的关键。机械手故障会导致整条生产线停机，因此日常维护尤为重要。本文分享机械手的维护要点。

机械手的组成
注塑机机械手一般由横走机构（X轴）、引拔机构（Y轴）、上下机构（Z轴）和夹持机构（夹具/吸盘）组成，动力有气动和伺服电动两种。伺服机械手精度高、速度快，气动机械手结构简单、成本低。

日常维护要点
第一，导轨和滑块：机械手各轴的直线导轨要定期清洁并加注润滑脂，导轨积屑会导致运动卡滞和精度下降。第二，传动机构：同步带要检查张紧度，皮带磨损及时更换；丝杆要注意清洁和润滑。第三，气路系统：气动机械手要检查气缸密封、调速阀、电磁阀的工作状态，气管接头松动漏气是常见故障。第四，夹持机构：夹具的夹爪、吸盘要定期检查，磨损后抓取不稳会导致产品掉落。第五，感应开关：各轴的原点开关、限位开关要检查紧固，位置偏移会导致动作异常。

常见故障与处理
故障一：机械手动作缓慢。检查气压是否不足、调速阀是否调得过小、气缸是否内泄。故障二：到位信号丢失报警。检查对应轴的感应开关是否松动、感应距离是否合适。故障三：抓取不稳掉件。检查夹具夹紧力、吸盘是否破损漏气、产品是否粘模。故障四：横走轴抖动异响。检查同步带张紧、导轨润滑、轴承磨损。

与注塑机联动的安全要点
机械手与注塑机的联锁信号要定期测试，确保机械手未到位时注塑机不能合模。安全门联锁与机械手动作的配合要正确设置，防止发生人身伤害事故。

机械手的维护核心是"勤清洁、勤润滑、勤检查"。建立机械手点检表，纳入每日保养计划，可以显著提高自动化生产的稳定性和开机率。

社区朋友们好！为了鼓励技术交流，本周起启动"每周技术分享"活动：

活动规则

• 发布技术原创帖，字数不少于200字
• 内容需与模具/注塑/冲压/数控/材料等制造业相关
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• 连续4周上榜获"社区技术之星"勋章

上周获奖名单

恭喜以上三位！请私信领取积分奖励。

Proper mold fitting reduces trial time:

Parting line fit — Apply bluing, check contact 70%+ on first match
Core-to-cavity alignment — Check with indicator, adjust taper locks
Ejector system — Pins should move freely with 0.01-0.02mm clearance
Cooling connections — Pressure test at 1.5x operating pressure
Slide mechanism — Check travel, clearance, and locking force

Full guide: https://www.mfgabc.com/guides/mold-fitting-assembly.html

What fitting tolerances do you use?

有没有同行遇到过同样的问题？分享一下经验。

客户说："这模具很简单的，就一块铁挖个洞而已。"

每次听到这句话，我就知道又要通宵了。

模具要是真这么简单，还要CAE分析干嘛？还要模流分析干嘛？脱模角度、收缩率、冷却水道布置、排气槽位置……随便哪个没弄好，试模就是一地鸡毛。

最离谱的一次，客户给了个产品图，说要一模四腔，结果产品本身有侧抽芯，四腔排布后滑块干涉，最后硬改成两腔才搞定。客户还觉得我们在忽悠他。

同行们有没有类似的经历？分享一下。

新手建议收藏，老手欢迎指点。

企业名称： 苏州昆山铭振精密模具有限公司
所在地区： 江苏苏州
主营业务： 专注精密注塑模具与自动化设备制造，服务于汽车内饰件、医疗器械与电子产品行业

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Check: Spindle, ball screws, linear guides, controller.

Price: $15K-$120K (size and age dependent).

Brands: Fanuc, Makino, OKK, YCM.

延伸阅读
• 回针（Return Pin）
• 锥形精定位（Taper Lock）
• 顶针（Ejector Pin）注塑模具用

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以下内容整理自《发明公布-202311082079.2-一种基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法.pdf》

(19)国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 117139623 A
(43)申请公布日 2023.12.01
B22F 5/00 (2006 .01)
(21)申请号 202311082079 .2
(22)申请日 2023 .08 .26
(71)申请人 上海富驰高科技股份有限公司
地址 201900 上海市宝山区逸仙路4318号
10、
48、
49、
54、
57幢
(72)发明人 沈海华 钟伟 唐飞
郭灵光 薛晓
段满堂
(74)专利代理机构 北京维正专利代理有限公司
专利代理师 姚启政
(51)Int .Cl .
B22F 3/22 (2006 .01)
B22F 1/107 (2022 .01)
B22F 1/10 (2022 .01)
B22F 3/10 (2006 .01)
CN 117139623 A
权利要求书1页
(54)发明名称
一种基于金属粉末注射成型手机中框的制
造方法
(57)摘要
本申请涉及一种基于金属粉末注射成型手
机中框的制造方法，涉及手机中框的成型技术领
域，将金属粉末和粘结剂混炼后，挤出制粒，得到
注射料，再将注射料分别注射至若干零件模具
中，得到若干注射胚；将若干注射胚依次经过脱
烧结固化后，得到若干中框零件，中框零件依
次拼接得到中框；采用纳米注射成型工艺，封装
上段件、中段件以及下段件的连接处。本申请通
过设计中框的形状以及加强筋的位置和形状，再
利用金属粉末注射成型，烧结固化后制得中框零
件，其中加强筋与中框零件一体成型，减少锻造，
冷镦、减材等制备步骤，节约材料，降低成本，同
时金属粉末注射工艺中的烧结固化能够防止中
框变形，
使成型手机中框更稳固。
说明书5页
CN 117139623 A
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1 .一种基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：
将金属粉末和粘结剂混炼后，挤出制粒，得到注射料，再将所述注射料分别注射至若干
零件模具中，
得到若干注射胚；
将若干所述注射胚依次经过脱脂、
烧结固化后，得到若干中框零件，所述中框零件包括
均带有加强筋的上段件、
中段件以及下段件，将所述上段件、
中段件以及下段件的加强筋依
次拼接得到所述中框；
采用纳米注射成型工艺，
封装所述上段件、
中段件以及下段件的连接缝隙。
2 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：所
述金属粉末选自钛合金金属粉和不锈钢金属粉中的至少一种。
3 .根据权利要求2所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：所
述金属粉末为钛合金金属粉和不锈钢金属粉。
4 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：所
述结烧的温度为1100‑1400℃，
时间为2‑5h。
5 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：将
所述注射料分别注射至若干所述零件模具中时，注射温度为180‑220℃，注射速率为30‑
45cm3/s。
6 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：所
述加强筋呈L形，所述上段件与所述中段件、
所述中段件与所述下段件上的加强筋通过插接
相连。
7 .根据权利要求1所述的基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，其特征在于：所
述加强筋与相邻所述加强筋插接的一侧呈圆弧状。
8 .一种手机中框，其特征在于：
由权利要求1‑7任一项所述的制造方法制得。
CN 117139623 A
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一种基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法
技术领域
[0001] 本申请涉及手机中框的成型技术领域，
尤其是涉及一种基于金属粉末注射成型手
机中框的制造方法。
背景技术
[0002] 手机中框是指手机的外框架，
也就是手机的边框。它通常是由金属或塑料等材料
制成，用于固定手机的各个零件，如屏幕、
电池、
电路板等。同时手机中框也起到保护手机内
部零部件的作用。
[0003] 目前手机中框多采用铝合金和不锈钢材料制成，
制备工艺主要是通过将金属板材
直接数控加工减材成形，或者通过锻造，冷镦成初坯，
再通过数控减材加工，获得中框。
[0004] 但上述制备方法容易造成原材料的浪费，
能源消耗多，对刀具消耗大，成本高昂，
不能满足绿色、
环保的生产需求。
发明内容
[0005] 为解决手机中框制备过程耗能多、
成本高的问题，本申请提供一种基于金属粉末
注射成型手机中框的制造方法，通过设计中框的结构，再利用金属粉末注射成型，得到加强
筋与中框一体成型的手机中框，既能节省材料，又能降低能耗，还能保证后续组装精度的需
求，在降低成本的前提下，满足绿色、
环保的生产需要。
[0006] 第一方面，
本申请提供一种基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，制造方
法包括：
将金属粉末和粘结剂混炼后，挤出制粒，得到注射料，再将注射料分别注射至若干
零件模具中，
得到若干注射胚；
将若干注射胚依次经过脱脂、
烧结固化后，得到若干中框零件，中框零件包括均带
有加强筋的上段件、
中段件以及下段件，将上段件、
中段件以及下段件的加强筋依次拼接得
到中框；
采用纳米注射成型工艺，
封装上段件、
中段件以及下段件的连接缝隙。
[0007] 通过采用上述技术方案，
采用金属粉末注射工艺制得中框零件，由于其零件模具
的形状是固定的，制得的中框零件形状固定，中框零件组成的中框形状、
结构是固定的，避
免通过减材等工艺切割中框形状的过程，可根据模具的形状，精确控制金属粉末用量，避免
产生余量的材料。有助于降低对原材料的浪费以及能源的消耗，
降低制备成本，满足绿色、
环保的生产需求。
[0008] 进一步地，
上述金属粉末选自钛合金金属粉和不锈钢金属粉中的至少一种。
[0009] 进一步地，
上述金属粉末为钛合金金属粉和不锈钢金属粉。
[0010] 两种金属粉末的性能优良，
适用于金属粉末注射成型工艺，制备得到的手机中框
强度高、
不易变形。
[0011] 进一步地，
上述结烧的温度为1100‑1400℃，
时间为2‑5h。
CN 117139623 A
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[0012]
进一步地，上述将注射料分别注射至若干零件模具中时的注射温度为180‑220℃，
注射速率为30‑45cm3/s。
[0013] 进一步地，
上述加强筋呈L形，上段件与中段件、中段件与下段件上的加强筋通过
插接连接。
[0014] 在组装中框时，
将上段件与中段件、
中段件与下段件上的加强筋依次插接，
组成中
框，操作简单，易于拼装中框。
[0015] 进一步地，
上述加强筋与相邻加强筋插接的一侧呈圆弧状。
[0016] 圆弧状的加强筋，
更不容易误伤拼装中框的技术人员，
使拼装过程安全性更高。
[0017] 第二方面，
本申请提供一种手机中框，
该手机中框由上述制备方法制得。
[0018] 综上所述，
本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1 .本申请通过设计中框的形状以及加强筋的位置和形状，再利用金属粉末注射成
型工艺，烧结固化后制得中框零件，将中框零件组装后得到手机中框，其中加强筋与中框零
件一体成型，能减少锻造，冷镦、减材等制备步骤，节约材料，
降低成本，同时金属粉末注射
工艺中的烧结固化能够防止中框变形，
使成型手机中框更稳固；
2 .本申请通过设置加强筋与中框零件一体成型，该加强筋后续不需要去除，能大
幅度的缩短减材的CNC工艺时间，且该加强筋结构能为后续纳米注射（NMT）进行定位以及作
为铝合金中板的增强固定结构，
以保证组装精度的需求，在降低成本的前提下，满足手机中
框的可靠性。
具体实施方式
[0019] 以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
予以特别说明的是：以下实施例中
未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行；以下实施例中所用原料除特
殊说明外均可来源于普通市售。
[0020] 本申请实施例公开一种基于金属粉末注射成型手机中框的制造方法，
手机中框是
指手机的外框架，一般由金属材料制成，用于固定手机中板、屏幕、
电池、
电路板等零件。目
前制成手机中框的材料一般是铝合金和不锈钢，制备工艺主要是通过将金属板材直接进行
数控加工、
减材成形，或者通过锻造，冷镦成初坯，
再通

哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

以下内容整理自《发明公布-201610312177.4-一种金属粉末注射成型烧结治具.pdf》

(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 105921754 A
(43)申请公布日 2016.09.07
(21)申请号 201610312177 .4
(22)申请日 2016 .05 .12
(71)申请人 昆山安泰美科金属材料有限公司
地址 215300 江苏省苏州市昆山市经济技
术开发区扬琴路55号
(72)发明人 何建久 孟坤全
崔晓波
祁新亮
王传兴
(74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司
代理人 张海英 林波
(51)Int .Cl .
B22F 3/22(2006 .01)
B22F 3/10(2006 .01)
权利要求书1页
CN 105921754 A
(54)发明名称
一种金属粉末注射成型烧结治具
(57)摘要
本发明公开了一种金属粉末注射成型烧结
治具，
涉及烧结技术领域。该金属粉末注射成型
烧结治具包括治具本体，
所述治具本体包括底盘
和与待烧结工件的侧壁相互接触的治具侧壁，
述治具侧壁的内表面上设有两个凸起，
分别与待
烧结工件的侧壁上的两个凹槽相配合。
本发明的
烧结治具设置与待烧结工件的侧壁相互配合的
治具侧壁，
能够防止待烧结工件的断裂、弯曲变
同时在治具侧壁内表面设有凸起，
使得凸起
与待烧结工件的相应凹槽配合，
能够起到定位防
止移位的作用，
同时凸起与凹槽的配合还能使得
待烧结工件的摆放更加准确，
提高工件烧结效
说明书2页
附图1页
CN 105921754 A
1/1 页
1 .一种金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
包括治具本体，
所述治具本体包括底
盘( 5 )和与待烧结工件的侧壁相互接触的治具侧壁( 6 )，
所述治具侧壁( 6 )的内表面上设有
两个凸起(7)，
分别与待烧结工件的侧壁上的两个凹槽(1)相配合。
2 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
所述底盘( 5 )上设
有定位杆(8)，
所述定位杆(8)穿设在所述待烧结工件上的通孔(2)内。
3 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
底盘( 5 )的中心设
有中心凹槽(9)，
用于与所述待烧结工件的底部的凸块(4)配合。
4 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
两个凸起( 7 )相对
底盘(5)的中心呈中心对称。
5 .根据权利要求1-4任一所述的金属粉末注射成型烧结治具 ，
其特征在于，
所述凸起
(7)为矩形凸起。
6 .根据权利要求3所述的金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
所述中心凹槽( 9 )
为圆柱形凹槽。
7 .根据权利要求1所述的金属粉末注射成型烧结治具，
其特征在于，
所述烧结治具还包
括陶瓷块，
所述陶瓷块设在待烧结工件的两个竖直块(3)之间，
陶瓷块的两侧分别与两个竖
直块(3)相贴合。
CN 105921754 A
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一种金属粉末注射成型烧结治具
技术领域
[0001] 本发明涉及烧结技术领域，
尤其涉及一种金属粉末注射成型烧结治具。
背景技术
[0002] 金属粉末注射成型技术是一种将粉末冶金与塑料成型技术相结合的新型制造工
艺技术，
它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，
然后将混合料进行制粒再注射成型所需要
的形状。
成型以后排除粘结剂，
再对脱脂坯进行烧结。但是，
产品在烧结前，
尤其在脱除粘结
剂后非常脆弱，
尤其是对具有不规则形状的坯件，
容易产生断裂、
弯曲变形、
移位等，
从而导
烧结又需要固定摆放姿态，
需要耗费大量人力将产品逐
致产品的报废。
而且坯件数量较多，
一正确摆放，
生产效率较低。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提出一种金属粉末注射成型烧结治具，
能够防止待烧结工件的
断裂、
弯曲变形、
移位，
并能够提高生产效率。
[0004] 为达此目的，
本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种金属粉末注射成型烧结治具，
包括治具本体，
所述治具本体包括底盘和与待
烧结工件的侧壁相互接触的治具侧壁，
所述治具侧壁的内表面上设有两个凸起，
分别与待
烧结工件的侧壁上的两个凹槽相配合。
[0006] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
所述底盘上设有定位杆，
所述定位杆穿设在所述待烧结工件上的通孔内。
[0007] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
底盘的中心设有中心凹
用于与所述待烧结工件的底部的凸块配合。
[0008] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
两个凸起相对底盘的中心
呈中心对称。
[0009] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
所述凸起为矩形凸起。
[0010] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
所述中心凹槽为圆柱形凹
[0011] 作为上述金属粉末注射成型烧结治具的一种优选方案，
所述烧结治具还包括陶瓷
所述陶瓷块设在待烧结工件的两个竖直块之间，
陶瓷块的两侧分别与两个竖直块相贴
[0012] 本发明的有益效果：
[0013] 本发明提出的金属粉末注射成型烧结治具，
设置与待烧结工件的侧壁相互配合的
治具侧壁，
能够防止待烧结工件的断裂、
弯曲变形，
同时在治具侧壁内表面设有凸起，
凸起与待烧结工件的相应凹槽配合，
能够起到定位防止移位的作用，
同时凸起与凹槽的配
提高工件烧结效率。
合还能使得待烧结工件的摆放更加准确，
CN 105921754 A
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附图说明
[0014] 图1是本发明具体实施方式提供的待烧结工件的结构示意图；
[0015] 图2是本发明具体实施方式提供的待烧结工件的仰视图；
[0016] 图3是本发明具体实施方式提供的金属粉末注射成型烧结治具的结构示意图。
[0017] 其中，
凹槽；
通孔；
竖直块；
凸块；
底盘；
治具侧壁；
凸起；
定位杆；
中心凹槽。
具体实施方式
[0018] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
[0019] 本实施方式保护一种金属粉末注射成型烧结治具，
该烧结治具用于防止待烧结工
件的断裂、
弯曲变形、
移位，
该待烧结工件的为圆盘状结构，
如图1和2所示，
待烧结工件的侧
其中，
在该待烧结工件的上
壁上设有两个凹槽1，
且该工件上还设有贯穿上下表面的通孔2，
表面上设有两个相对的竖直块3，
在待烧结工件的底部设有凸块4。
[0020] 如图3所示，
本发明的金属粉末注射成型烧结治具包括治具本体，
治具本体包括底
盘5和与待烧结工件的侧壁相互接触的治具侧壁6，
治具侧壁6的内表面上设有两个凸起7，
分别与待烧结工件的侧壁上的两个凹槽1相配合。
[0021] 该烧结治具设置与待烧结工件的侧壁相互配合的治具侧壁6，
能够防止待烧结工
件的断裂、
弯曲变形，
治具侧壁6上设置两个凸起7与待烧结工件上的凹槽1配合，
对待烧结
工件进行定位和限制移动，
同时利用凸起7和凹槽1的配合能够使得待烧结工件的摆放更加
准确，
更快，
能够提高生产效率。
[0022] 如图3所示，
该治具的底盘5上设有定位杆8，
定位杆8穿设在待烧结工件上的通孔2
能够防止通孔2周围结构的断裂，
定位杆8同时还能起到定位作用，
使得摆放工件的效率
更高。
[0023] 底盘5的中心设有中心凹槽9，
用于与待烧结工件的底部凸块4配合，
保证待烧结工
件在地盘上的放置平稳。
具体的，
中心凹槽9为圆柱形凹槽。
[0024] 具体的 ，
两个凸起7相对底盘5的中心呈中心对称。凸起7为矩形凸起，
使得与待烧
结工件相匹配。
[0025] 烧结治具还包括陶瓷块，
陶瓷块置于待烧结工件两个竖直块3之间，
陶瓷块的两侧
分别与两个竖直块3相贴合，
防止两个竖直块3发生变形或断裂。
[0026] 注意，
上述仅为本发明的较佳实施例。本领域技术人员会理解，
本发明不 限于这
里所述的特定实施例，
对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、
重新调整和替代
而不会脱离本发明的保护范围。因此，
虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说
但是本发明不仅仅限于以上实施例，
在不脱离本发明构思的情况下，
还可以包括更多其
他等效实施例，
而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
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哪个方案更实用？欢迎投票讨论。

3D打印随形冷却水道在注塑模具中的应用案例

某家电企业生产的空调面板注塑件冷却周期过长（约45秒），采用金属3D打印（SLM技术）制作随形冷却镶件后效果显著。

效果对比

• 冷却时间：25s -> 12s (-52%)
• 总成型周期：45s -> 30s (-33%)
• 缩水不良率：8.5% -> 1.2% (-86%)

总结

随形冷却技术虽然前期投入较高（3D打印镶件成本约2-3万元），但通过缩短成型周期和降低不良率，投资回收周期一般在6-12个月。

来源：实际案例整理 · 模极社编辑

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各位师傅觉得这个方案怎么样？有更好的做法吗？

电脑锣是模具制造业对CNC加工中心的俗称，是模具型腔、型芯和电极加工的核心设备。现代电脑锣普遍具备三轴、四轴甚至五轴联动功能，搭配高速主轴可实现高精度模具加工。使用电脑锣时应注意合理设定切削参数、定期校准机床精度、规范装夹方式。配合在线检测系统，可实时监控加工尺寸，有效减少废品率。

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深圳在模具行业中的应用与技巧

模具行业的从业者经常会接触到深圳。本文整理了一些关于深圳的实用知识和经验分享。

为什么深圳很重要？

在模具制造过程中，深圳直接影响产品的质量和生产效率。掌握其相关的专业知识，是每个模具从业者的基本要求。

关键知识点

• 基本工作原理
• 选用标准和注意事项
• 常见问题及解决方法
• 维护保养要点

经验分享

根据多位资深从业者的经验，在处理深圳相关工作时，有以下几点需要注意：

1. 根据实际需求选择合适的规格和型号
2. 严格按照操作规程进行作业
3. 定期检查和维护
4. 出现问题及时分析原因并改进

欢迎模具行业的朋友们交流补充！

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产品缺陷的检查与分类
1、缩水下陷 3、光泽偏差 10、披锋/溢料 17、入水痕迹
2、条纹 4、夹线 11、顶针痕
2.1 烧焦气纹 5、射痕 12、产品变形
2.2 湿气纹 6、烧焦痕 13、表层剥落
2.3 色纹 7、表面皱纹 14、冷料纹
2.4 气纹 8、抗应力裂纹/应力白印 15、困气
2.5 玻璃纤维纹 9、产品填充不满 16、黑斑点
1、缩水下陷：是指成形品的表面发生凹陷现象，这是由于：
①熔融塑料冷却，体积收缩；容易发生在成品肉厚处或肉厚不均匀处。
②塑料充填不够。
③塑料含有挥发气体并无法释出。
④保压压力太低或因模具内阻大，导致模内的保压因压力降，而导致保压不足。
⑤保压时间太短。
⑥固化太慢。
图1：骨位缩水 图2：产品由于厚度变化而导致缩水
图3：产品因模温控制不妥善而造成缩水
第 1 页，共 38 页
2、条纹
条纹分三类：烧焦条纹、湿气条纹、空气条纹，此三类条纹很难以用视觉分类。为了判断条纹
，处理者对塑胶注塑过程及环境对产品的影响须有相当的认识，为此本章将讲解不同类型条纹
的特征以作参考。
烧焦纹的特征：
●周期性出现
●出现在横切面较小或模具之死角位置
●熔化温度几近注塑温度之上限
●降低螺杆速度对烧焦纹有一定影响
●塑化时间过长或有空气滞留于螺杆前端
●使用回收料的比例过多或熔融塑料以前曾熔化过多次
●出现于配有热流道之模具
●模具装有闭合式射咀（Shut off Nozzle）
湿气纹的特征
●原料有吸水特性（如：PA、ABS）
●将溶料慢慢地射入空气中，溶料上会出现气泡或有蒸发现象
●呈坑状结构
●注塑之前的材料湿度太高
●环境中的湿气成分过高（尤其当空气与冷模或冷胶粒接触，便产生水点）
●形状似“U”形，面积大而无光泽的白色条纹
●条纹周边多孔及粗糙
气纹的特征
●在较少的压力降下该缺陷会变得小一些（The defect becomes smaller with Lower
Decompression）
●螺杆前进速度减慢，该缺陷会变小
●产品中可见气泡
●气纹在融料中呈坑状结构
2.1、烧焦气纹：
烧焦气纹是：
①可能因溶料过热
②在射出机的加热缸内，因热缸温度太高或塑料滞留过长。
③气化产生气体。
第 2 页，共 38 页
图4：产品因塑料在加热缸内滞留
图5：烧口位置，高剪切力而产生的热量，可使产品出现烧焦气纹。
时间过长而造成烧焦气条纹。
图6：产品因塑料在加热缸内滞留时间过长而造成烧焦气条纹。
2.2、湿气纹:湿气纹是由于模具表面的湿气或塑料本身的弱点而产生。
图7：产品因塑料湿气含量高而产生的湿气纹。
第 3 页，共 38 页
图8：（左）产品因塑料含有湿气而产生湿气纹，（右）产品因模腔面有湿气而生产湿气纹。
图9：产品因塑料含过高湿气而产生湿气纹。
2.3、色纹：是由于色料分布不平均或色料流向不同而产生，高温及变形亦会导致色纹的产生。
图10：由于溶流的流向而导致色纹。
图11：由于颜色母料（Mestr-batch）的与塑料不兼容而产生色纹。
第 4 页，共 38 页
Figure12：
图12：由于塑化过程中颜料混合不均匀而造成的色纹。
2.4、气纹：普遍情况下气纹是无光泽，带银或白色的，常出现在球形面/弯曲面，骨位和壁厚变
化处，在射咀附近，浇口入口处通常会出现薄层状气纹。另外,气纹亦会在雕刻处,例如：文字
雕刻或凹陷处产生。
图13：由于骨位处空气被围住及被伸展而造成的气纹。
图14：由于压力降而使空气经入水口被吸入产品内而造成气纹。
第 5 页，共 38 页
Figure15：
图15：因产品厚度变化/突变而造成气纹。
2.5、玻璃纤维纹：如使用玻璃纤维，此种强化材料时，塑胶产品会呈现粗糙及无光泽的表面，另
外，玻璃纤维在光线的反射下会呈现条纹。
图16：在入水口附近玻璃纤维的方向性产生条纹。 图17：银色粗糙的产品表面。
第 6 页，共 38 页
图18：玻纤纹（夹线清晰可见）
3、光泽不同：产品会因为其厚度之变化而造成不同的光泽，产品整体亮度对外观有一定的影响。
图19：近骨位处光泽不同。
图20：由于产品厚度变化而造成光泽不同。
第 7 页，共 38 页
图21：夹线位置光泽不同。
4、夹线：夹线是指融熔塑料充填过程发生会合的情形，会合处因无法完全熔合而形成条纹，不但
影响外观而且形成产品的脆弱部份，造成夹线的原因：
●流动塑料会合而会合处塑料温度及压力太低，
●会合处有空气与发挥物的存在造成缝线，夹线有时更会造成凹陷及色差，严重影响外观。
图22：夹线处颜色不同。
图23：夹线位置产品呈不同颜色。
图24：夹线位置产品呈不同颜色。
5、喷痕：产品表面有可见的蛇形线（粗糙的线），喷痕会引起光泽和颜色差别，在一些情况下
喷注及唱片纹坑是很相似的。
第 8 页，共 38 页
图25：喷痕从浇口开始，并扩散至整个产品。
图26：浇口处的喷痕。
图27：螺丝批上的喷痕。
6、油渍/烧：在模穴内因填充速度太快或排气不良，造成塑料因磨擦而提高温度，使塑料烧焦。
第 9 页，共 38 页
图28：由于排气不良而造成的烧焦痕 图29：空气被困于熔流最后才填充的位置并因高热而烧焦。
图30：空气被熔流所困并因高热而烧焦。
7、唱片纹：产品表面有很密的槽状纹，该纹与唱片的记录纹极相似；在点入水处的周围会出现同
心的圆纹。
图31：唱片纹开始于入水口并扩散至整个产品。
图32：同心圆唱片纹坑。
第 10 页，共 38 页
图33：同心圆唱片纹坑。
8、应力印/抗应力裂痕：当产品承受过大的压力时，便会产生白印。
A：顶白印：当产品因不均匀之顶出而承受过大的压力时，便会产生白印。
B：抗应力裂痕：是指成形品产生裂纹的现象，这可能由于
●射出压力太大
●塑料温度不均匀
●塑料充填不适当
●冷却不均匀等，而在形成品内部形成残留应力
图34：当产品被顶出时所产生的顶白印。
图35：沙律刀叉上的裂纹（购买数星期发生）
第 11 页，共 38 页
图36：当产品顶出时造成应力白印。
9、产品填充不足：如熔料不能完全填充模腔，使产品缺胶，便称不完整产品，这种缺陷常出现在远
离水口的地方（如流道较长）薄壁上（如骨位）或排气不良的地方。
图37：困气导致产品不完整。
图38：网格填充不足的外壳。
第 12 页，共 38 页
图39：熔流固化于含玻璃纤维之外壳。
10、披锋/溢料：是在成形过程流出分模线外或模具中的接合间隙中，如碰穿面，顶针面处。
这是由于：
①塑料温度太高
②保压的压力太高
③锁模力不够
④排气系统设计不良
⑤对于拥有大面积的产品，几厘米的熔融塑料会溢出造成披峰
图40：产品溢料。
图41：转钮上的披锋。
第 13 页，共 38 页
图42：排气槽上的溢料。
11、顶针痕：顶针痕是顶针在产品表面做成的凹陷或凸起现象，顶针痕造成的壁厚变化可引起产
品表面光泽不同及凹陷。
图43：凹陷的顶针印。
图44：顶针痕导致产品光泽不一。
第 14 页，共 38 页
图45：顶针顶出时使产品变形。
12、产品变形：是指成形部品内部的残留应力或外部的环境因素，造成成品的变形，平行部品的变
形称翘曲，对角方向的变形称扭曲，其原因不外是：
①成形品设计不当，如肉厚形状等
②浇口形状、数量、位置等设计不当
③冷却方法设计不当，造成不均匀冷却
④顶出时，成形品温度太高或顶出不均匀
⑤其他因素造成的内部残留应力
图46：产品被顶针顶变形。
图47：由于产品有倒扣故产品强行被顶出而变形。
图48：产品脱模时在纹面上产生坑纹。
13、表层剥落：塑料层与层之间不能单一地连接在一起，便开始剥落，这种情形可发生在水口或产品上。
第 15 页，共 38 页
图55：唧咀入水入产品表层剥落。
图56：面积大及厚的表层剥落。
图57：化庄品盖表层剥落。
14、冷却纹：从射咀（及热水口）中出来的冷熔物进入模具，可引起类似慧星尾的印痕，它们可
出现在浇水口附近或遍布整个啤件，如冷料也挤进一部品，也可引起夹线。
第 16 页，共 38 页
图58：冷料造成的熔合线。
图59：入水口附近的冷料。
15、困气：是指塑胶制品内包有空气或气体，其原因可能是：
①塑料没有充份地干燥
②排气系统设计不当，空气或挥发物无法充份排出
③形成品外壁冷却定形后，内部仍收缩
图60：气泡会在表面上造成凸出部份。 图61：注入空气导致气泡。
第 17 页，共 38 页
图62：产品内气泡。
16

你们厂里是怎么处理的？来评论区聊聊。

一份详尽的注塑模具设计工艺标准资料文档，以汽车内饰件为案例，讲解模具设计与工艺标准的全流程。

主要内容：

• 汽车内饰件模具设计标准
• 注塑工艺参数设定规范
• 模具结构设计要点
• 冷却系统设计标准
• 顶出系统设计规范
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适合从事汽车注塑模具设计的工程师参考使用。

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基本信息

• 姓名：李师傅
• 年龄：35岁
• 工作经验：10年
• 求职意向：CNC编程师 / 五轴编程
• 期望区域：长三角（苏州/上海/宁波）
• 期望薪资：12K-18K

专业技能

• 精通 UG NX 编程（型腔铣/等高/曲面驱动）
• 熟悉 PowerMill 五轴编程
• 精通法兰克/三菱/海德汉系统
• 熟悉钢件/铜电极/铝件加工参数
• 能独立完成编程+操机（小批量）

工作经历

2020-2025 | 苏州某精密模具厂 | CNC编程主管

• 负责20+台CNC的编程与刀路优化
• 五轴联动加工经验丰富

2016-2020 | 昆山某模具加工店 | CNC编程师

• 高速铣编程，加工精度±0.005mm
• 主导石墨电极和铜电极的自动编程方案

2015-2016 | 东莞某模胚厂 | CNC操机

项目亮点

• 优化某汽车模具加工方案，加工时间从72h降至48h
• 开发了标准电极程序模板，编程效率提升40%

联系方式

有兴趣的老板请直接留言或私信沟通。

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【核心业务】

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踩过坑的来评论区说说。

=== Sheet1 ===
注塑成型常见产品缺陷的成因和解决方法 | |
产品缺陷 | 可 能 原 因 | 解 决 方 法
制 品 凹 痕 | A、模腔胶料不足，引起收宿 | 进行调节校正
| 1、填充入料不足或加料量不够。 | 1、增加加料或开大下料口闸板。
| 2、浇口位置不当或浇口不对称。 | 2、限制熔胶全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口。
| 3、分流道、浇口不足或太小。 | 3、增多分流道和增大浇口尺寸。
| 4、制品壁厚呀厚薄不均匀，在厚壁处的背部容易出现凹痕。 | 4、可对工模模具进行修改或增加注射压力。
| B、工艺技术参数调节不当 | 进行调节校正
| 1、射胶压力太小，射胶速度慢。 | 1、调节增大射胶压力和射胶速度。
| 2、射胶时间设置太短。 | 2、增加射胶时间设定值。
| 3、保压时间设置太短。 | 3、增加保压时间设定值。
| 4、冷却时间设置太短。 | 4、增加冷却时间设定值。
| C、塑料过热 | 进行调节校正
| 1、塑料过热，熔胶筒温度设置太高。 | 1、降低熔胶筒的温度设定值。
| 2、模具温度过高。 | 2、降低模温，调节冷却系统进水闸阀。
| 3、模具有局部过热或制品脱模时过热。 | 3、检查工模冷却系统或延长冷却时间。
| D、料温太低或塑化不良，使融料流动不良。 | 增加熔胶筒各段加热区温度，检验塑化胶料的程度。
成 品 不 满 | 1、物料在料斗中“架桥”使加料量不足。 | 1、检查运水圈冷却系统，消除“架桥”现象。
| 2、注射量不够，塑化能力不足以及余料不足。 | 2、减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力。
| 3、分流道不足或浇口小。 | 3、加多分流道或扩大浇口尺寸。
| 4、流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡。 | 4、改正不平衡流态的情况。
| 5、模腔熔胶量大过注塑机的射胶量。 | 5、用较大的注塑机或减少工模内模型腔数目。
| 6、模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良， | 6、改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、形式或
| 流程长而且曲折。 | 流程等方面。
| 7、空气不能排出模腔。 | 7、增加排气道数目或尺寸。
| 8、塑料含水分、挥发物多或融料中充气多。 | 8、塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质。
| 9、射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小。 | 9、增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴。
| 10、注射压力小，注射速度慢。 | 10、增加注射压力和速度参数值。
| 11、射胶时间设置太短。 | 11、增加射胶时间参数的设置值。
| 12、保压时间设置太短。 | 12、增加保压时间参数的设置值。
| 13、塑料流动性太差，产生飞边溢料过多。 | 13、校正温度设置设置的参数值，防止溢料产生。
| 14、模具温度太低，塑料冷却太快。 | 14、调节模温和冷却时间。
| 15、脱模剂使用过多，型腔内有水分等。 | 15、合理控制脱模剂用量，防止过多水分。
| 16、制品壁垒森严太薄，形状复杂并且面积大。 | 16、尽力降低制品复杂程度。
制品批锋 | 1、制品投影面积超过注射机所允许的最大制品面积。 | 1、选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。
| 2、模具安装不正确或单向受力。 | 2、检查模具安装情况并固定压紧。
| 3、注塑机模板不平行或拉杆变形不均。 | 3、检查模板及拉杆是否平行，并进行校正消除变形。
| 4、模具平行度不良或模边有阻碍。 | 4、清洁或打磨边，检查模具平行度。
| 5、模具分型号面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大。 | 5、检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换
| | 零件。
| 6、塑料流动性太大，且加料量太大。 | 6、加料量控制合适。
| 7、型腔料温高，模温过高。 | 7、控制加热熔胶筒的温度和模具温度。
| 8、注射压力过大，注射速度过快。 | 8、降低射胶压力、速度参数值的设定。
| 9、锁模力不恒定或锁模力不均匀。 | 9、调校锁模力参数或修正工模两边对称。
熔接不良 | 1、浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大， | 1、改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，
| 料温下降快。 | 保持料温度幅度。
| 2、料温度太低或模温太低。 | 2、增加熔胶筒和工模温度。
| 3、塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快。 | 3、对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度。
| 4、模具内有水分或润滑剂，融料充气过多，脱模剂过多。 | 4、检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、
| | 添加剂等。
| 5、注射压力太小或注射速度慢。 | 5、增加射胶压力和速度设置值。
| 6、制品形状不良，壁厚薄不均匀，使融料在薄壁处汇合。 | 6、改善制品形状或增加注塑成型周期时间。
| 7、模具冷却系统不当或排气不良。 | 7、检查冷却系统和排气孔情况。
| 8、塑料内掺有不相熔的的料、油质或脱模剂不当。 | 8、检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂。
制品裂纹 | 1、塑料有污染、干燥不良或有挥发物。 | 1、检查塑料是否有污染掺杂物。
| 2、塑料及回料混全比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均。 | 2、严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化。
| 3、不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，容 | 3、修改工模设计。消除斜度小、尖角及缺口。
| 易应力集中。 |
| 4、顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良。 | 4、调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞。
| 5、工模温度太低或温度不均。 | 5、调节工模温度，保持正常或提高模温。
| 6、注射压力太低，注射速度太慢 | 6、增加射胶压力和速度参数设定值。
| 7、射胶时间和保压时间设置太短。 | 7、增加射胶时间和保压时间参数的设定。
| 8、冷却时间调节不适当，过长或过短。 | 8、根据制品具体情，合理调节冷却时间。
| 9、制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当。 | 9、合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀。
制 品 变 形 | 1、塑料塑化不均匀、供料填充过量或不足。 | 1、调节螺杆后退位置，减小入料，降低射胶压力或增加压力。
| 2、浇口位置不当，不对称或数量不够。 | 2、更改浇口或在浇口控制流动速度。
| 3、模具强度不够，易变形，精度不够或有磨损或定位不可靠或顶出 | 3、检查或修改模具或安装样正使之定们准确，精度良好，顶出
| 位置不当。 | 位置适当。
| 4、脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀。 | 4、可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀。
| 5、塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力速度高时剪应 | 5、增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止
| 力大。 | 剪应力过大。
| 6、料温高，模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高时， | 6、降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，
| 残余应力过大。 | 以防止残余应力过大。
| 7、制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均。 | 7、检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或全理
| | 调节参数使收缩均匀。
| 8、冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良。 | 8、增加冷却时间参数设置，调节其他参数，加强后处理工序和
| | 保存堆放全理，免受外力作用而变形。
| 9、模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快， |
| 或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢。 | 9、调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却
| | 不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形。
制品银纹 | 1、塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当。 | 1、严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化。
| 2、塑料中含苞欲放水分高，有低挥发物参入。 | 2、对塑料生产前进行干燥，避免污染。
| 3、塑料中混入少量空气。 | 3、降低熔胶筒后段的温度或增加熔胶筒子前段的温度。

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=== Sheet1 ===
注塑工艺参数表 | | | | | | | | | | | | | | |
模号 | | 产品名称 | | | 机 种 | | | | | | 料 名 | | | |
机号 | | 产品颜色 | | | 色 号 | | | | | | 干燥温度(℃) | | | |
原料厂 | | 材质 | | | 射 出 | | | | | | 烘料时间H(±10%) | | | |
周期时间(秒) | | | | | 速度 (±10%) | | 压力 (±10%) | | 位置 (±10%) | | 料温℃(±10%) | | 时间(±10%S） | |
型 闭 | | | | 成 型 条 件 | S1 | | P1 | | L1 | | 射嘴 | | 射出时间 | |
转换 | 速度 (±10%) | 压力 (±10%) | 位置 (±10%) | | S2 | | P2 | | L2 | | C1 | | 冷却时间 | |
快速 | | | | | S3 | | P3 | | L3 | | C2 | | 顶出选择 | |
低压 | | | | | S4 | | P4 | | L4 | | C3 | | □位置 | | □时间
高压 | | | | | 保压切换 | | | | | | C4 | | 顶出次数 | |
型 开 | | | | | □位置 | | □时间 | | □压力 | | C5 | | 顶针前进 | |
转换 | 速度 (±10%) | 压力 (±10%) | 位置 (±10%) | | 保 压 | | | | | | C6 | | 速度 | | 压力
慢速 | | | | | 压 力(±10%) | | | 时 间(±10%) | | | 油温(℃) | | | |
快速 | | | | | P1 | | | T1 | | | 前模 | | 顶针后退 | |
减速 | | | | | P2 | | | T2 | | | 后模 | | 速度 (±10%) | | 压力 (±10%)
抽 芯 绞 牙 方 式 | 芯（绞牙入） | | | | 气 辅 控 制 器 | | | | | | | | | |
| 合模前 | 合模中 | 合模后 | | 速率 | | 压力 | | 时间 | | 延时注气 | | 热 流 道 | |
| | | | | S1 | | P1 | | T1 | | T | | A | | B
| 芯（绞牙出） | | | | S2 | | P2 | | T2 | | 注气级数: | | | |
| 开模前 | 开模中 | 开模后 | | S3 | | P3 | | T3 | | | | | |
| | | | | S4 | | P4 | | T4 | | 射出终点位置： | | | |
功能 | 速度 (±10%) | 压力 (±10%) | 时间 (±5%) | | 回 料 | | | | | | | | | |
进芯 | | | | | 速度 | (±10%) | 位置 | (±10%) | 背压 | | 加料终点位置: | | 上模注意事项： | |
出芯 | | | | | S1 | | L1 | | P1 | | | | | |
成型 | 手动 | 半自动 | 全自动 | | S2 | | L2 | | P2 | | 松退终点位置: | | | |
方式 | | | | | 松 退 | | S | | L | | | | | |
生产管制: | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | |
填表员 | | | 日期 | | | | 主管 | | | | | 日期 | | |

=== Sheet2 ===

=== Sheet3 ===

来源：模极社资料/注塑知识/注塑成型参数表.xls

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浙江省素有「模具之乡」的美誉，除慈溪、宁海、黄岩等知名模具城外，浙江还有多个各具特色的模具产业集聚区。本文将带您了解余姚模具城、北仑模具城、武义模具城及广东佛山模具城。

余姚模具城

余姚市位于浙江省东部，是宁波都市圈的重要组成部分。余姚模具城以塑料模具和精密模具见长，依托余姚「中国塑料城」和「中国轻工模具城」的产业基础，形成了从塑料原料到模具制造再到注塑成品的完整产业链。余姚模具城内企业以中小型精密模具厂为主，产品广泛用于家电、汽车零部件和日用消费品领域。

北仑模具城

北仑是宁波市下辖的港口城区，北仑模具城依托宁波舟山港的物流优势和北仑区强大的制造业基础，专注于大型压铸模具和精密注塑模具。北仑模具产业与汽车制造业（吉利汽车等）深度绑定，近年来在新能源汽车结构件一体化压铸模具领域布局领先。北仑模具城具有良好的产学研合作基础，多所高校在此设有模具技术研究中心。

佛山模具城

佛山市是广东省重要的制造业基地，佛山模具城依托佛山及珠三角家电、陶瓷、铝型材等优势产业，形成了以铝型材挤压模具、陶瓷模具和家电模具为核心的产业特色。佛山模具产业集聚了众多高水平的模具设计和制造企业，在铝型材模具领域在全国处于领先地位。

武义模具城

武义县位于浙江省中部，武义模具城依托永康五金产业带的辐射效应，以五金冲压模具和休闲产品模具为特色。武义模具城的企业规模以中小型为主，经营灵活，能够快速响应小批量、多品种的模具需求。

中国黄岩模具城产业园区

黄岩模具城产业园区是黄岩模具产业的核心集聚区，园区内集聚了上千家模具制造及相关配套企业。园区配套完善，设有模具设计中心、检测中心、人才培训基地等公共服务平台。近年来，园区积极推动数字化转型，建设了工业互联网平台，帮助企业提升生产效率和管理水平。

浙江和广东的模具城各具特色，共同推动了中国模具产业发展与制造业转型升级。

来源：模极社资料/

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顶针系统是注塑模具中最基本的推出结构。设计合理的顶针系统，能用最小的力量最短的时间将产品顶出。

一、顶针类型

圆顶针：最通用类型，标准直径1-20mm。配合H7/g6。

扁顶针：适用于薄壁件和窄缝位置，宽度1-10mm。注意方向定位。

套筒顶针：用于有圆柱形凸台或有深孔的产品。套筒内径与型芯外径配合间隙0.02-0.04mm。

推板顶出：适用于壳类件，不留顶针痕迹。

二、布局原则

1. 靠近包紧力最大的位置（深腔处、骨位处）
2. 尽量对称布置
3. 优先选产品非外观面
4. 顶针距型腔边缘≥1.5mm

三、常见问题

源文件：注塑知识/顶针系统
来源：模极社资料/注塑知识/

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